CN102588294A - 筒型多级泵 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种使回旋流路内的截面上的速度的轴向分布均匀，抑制了最后一级的流体损失的筒型多级泵。本发明的筒型多级泵具备多级的离心叶轮、覆盖上述离心叶轮的内壳体、具有吸入管以及排出管的圆筒状的外壳体，上述内壳体具有设置在各离心叶轮的下游侧的多级的扩散器、设置在这些扩散器的下游侧并将流体的流动向下一级离心叶轮引导的返回流路、配置在这些返回流路上的返回叶片，该筒型多级泵被构成为，具备在外壳体和内壳体之间与上述排出口相连的圆筒状的回旋流路以及在该回旋流路和扩散器之间将两者相连的连接流路，该连接流路的形状向旋转轴方向的吸入口侧倾斜，回旋流路中的连接流路的流出位置成为该排出管的轴中央附近。

Description

筒型多级泵
技术领域
本发明涉及用于较高扬程的用途的筒型多级泵。
背景技术
以往的一般的筒型多级泵的扩散器以及阶梯的构造表示在图1中。该离心多级泵将从叶轮1向离心方向流出的流体在由设置在叶轮外周部的带叶片的扩散器16的扩大流路将运动能量转换为压力能量，进而通过形成在扩散器外周侧的阶梯上的U形转弯通路17使之向径向内侧转向后，由设置在U形转弯通路17的下游侧的返回叶片20向下一级叶轮引导。在最后一级，从扩散器16的全周排出的液体经连接流路19以及回旋流路18被送向排出管41。连接流路19的子午面形状在与旋转轴10呈直角的方向，即，外周方向被直线地设置，与回旋流路18的合流部被设置在从排出管41的中心线41a离开的位置。设置在该连接流路19的从中心线41a离开的位置是为了通过将排出管41的位置错开地配置在泵的吸入口3侧来降低泵的轴向长度，使泵小型·轻型化，谋求降低成本。但是，在上述结构中，在流体的排出部分产生流体损失，其要因被认为有两个。
第一个要因如下，即，在上述最后一级形状中，如图3所示，因为连接流路19的流动在流入回旋流路18后，基本在作为合流部附近的X区域回旋并流动，然后，成为向排出管41流出的流动，所以，若在回旋流路18的截面看，则在与连接流路19的合流部X附近，回旋流动的速度大，在从合流部X离开的泵吸入侧的位置Y附近速度变小，该截面内的速度不均匀导致流体损失。再有，在子午面截面上，该附近的流动如图4所示，以在从连接流路19出来的流动在回旋流路18一旦将其方向转向为泵的轴向，进而，在到达排出管41的部分再次将流动方向改变为外周方向，在曲柄穿过的方式达到排出管41。尤其是在向排出管41流入时，因为原本在周方向速度大的流动进一步向轴向直角地改变方向，所以，在这部分流动不能顺着形状，流动大幅剥离、紊乱，带来极大的流体损失。
第二个要因如下，若在从图5所示那样的图4所示的连接流路19和排出口4通过的截面方向看，则在从叶轮1出来的流动在设置于扩散器16上的导向叶片16a通过，抵达连接流路19，到达回旋流路18时，不一定是所有的流动在向回旋流路18的叶轮旋转方向的一方向流动后到达排出管41，尤其是在排出管41的附近，一部分从连接流路19出来的流动受到排出管41附近的流动的紊乱的影响，向与叶轮1的旋转方向(箭头所示)相反的方向流动，在与在回旋流路沿顺方向流的流动干扰后，达到排出管，这点已被判明，即使在这部分，也产生非常大的流动的损失。
第二要因可以认为其主要要因如下，即，因为回旋流路18的截面积在周方向一定，且从连接流路19流入回旋流路18的流量在周方向一定，所以，回旋流路18中的叶轮的旋转方向的流速在从回旋流路18和排出管41的连接部向叶轮1的旋转方向增速后，通过排出管41流出，但是，在从回旋流路18中的回旋流路和排出管41的连接部到叶轮1的旋转方向下游附近，周方向的流速明显减弱，产生停滞，在该部分产生与回旋方向相反方向的流动。
日本特开平11-303796号公报(专利文献1)提出了相对于涡流泵或离心泵，使回旋流路的截面积随着从远离排出口的位置接近该排出口而在叶轮的旋转方向逐渐变大，使该回旋流路的截面积在同方向逐渐增大的方案。另外，日本特开2006-152849号公报(专利文献2)提出了具有相对于离心泵，在旋转的旋转方向，从排出箱体的内部端壁面的外周缘和与叶轮的外周圆对应的圆弧之间的圆圈部分向排出口逐渐变深的螺旋形状的槽部的方案。这些都是以对回旋流路中的流动进行整流，降低泵的内部流路的损失，提高泵的效率，有助于削减能量消耗为目的的方法。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11-303796号公报
专利文献2：日本特开2006-152849号公报
但是，由于专利文献1的涡流泵中，相对于排出流路的回旋方向，使截面积在越过了排出管的附近逐渐增大那样的构造只能设置在叶轮的出口附近，在排出管附近的回旋方向后方，回旋流路的截面积不变化，所以，流动停滞，依然产生反方向的流动，由于与回旋流动干扰，所以，不能降低流体损失。另外，就离心泵而言，排出管的中心线的位置与叶轮的出口流路的中心一致，在将该一致的构造用于筒型泵的情况下，由于通常排出管的直径比最后一级的叶轮的出口宽度大，所以，若不将筒设计得长，则不能安装排出管，在这种情况下，泵变大，成本增大。
在专利文献2的离心泵中，在将朝向排出口逐渐变深的螺旋形状的槽部尝试着用于筒型泵的情况下，首先明确了必须在排出方向将筒设计得长，与上述专利文献1同样，泵大型化。另外，在流体损失方面，可以认为在排出管附近的回旋方向后方还是生成了流动停滞的区域，产生与回旋方向相反的流动，使损失增大。
本发明是借鉴上述以往的问题点，提供一种通过使回旋流路的排出位置位于排出管的轴中央附近，使回旋流路内的截面上的速度的轴向分布均匀，抑制了最后一级的流体损失的筒型多级泵。
发明内容
为了解决上述课题，本发明是一种筒型多级泵，所述筒型多级泵具备多级地设置在旋转轴上的离心叶轮、覆盖上述离心叶轮的内壳体、具有流体的吸入口的吸入管以及排出口的排出管的圆筒状的外壳体，上述内壳体具有设置在各离心叶轮的下游侧的多级的扩散器、设置在这些扩散器的下游侧并将流体的流动向下一级离心叶轮引导的返回流路、配置在这些返回流路上的返回叶片，
其特征在于，被构成为，具备在外壳体和内壳体之间与上述排出口相连的圆筒状的回旋流路以及在该回旋流路和扩散器之间将两者相连的连接流路，该连接流路的形状向旋转轴方向的吸入口侧倾斜，回旋流路中的连接流路的流出位置成为该排出管的轴中央附近。
另外，在上述筒型多级泵中，其特征在于，该连接流路内具备多片引导叶片。
另外，在上述筒型多级泵中，其特征在于，具有该回旋流路的外周的半径方向长度在周方向变化，回旋流路的截面积从排出管的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状。
另外，在上述筒型多级泵中，其特征在于，在该排出管的内筒的一端附近，具有向排出管或回旋流路内突出的突出部。
另外，在上述筒型多级泵中，其特征在于，相对于上述该连接流路和排出管的中心线的倾斜角度在周方向具有分布。
另外，在上述筒型多级泵中，其特征在于，该连接流路内具备多片引导叶片。
另外，在上述筒型多级泵中，其特征在于，具有该回旋流路的外周的半径方向长度在周方向变化，回旋流路的截面积从排出管的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状。
另外，在上述筒型多级泵中，其特征在于，在该排出管的内筒的一端附近，具有向排出管或回旋流路内突出的突出部。
为了解决上述课题，本发明是一种筒型多级泵，所述筒型多级泵具备多级地设置在旋转轴上的离心叶轮1、覆盖上述离心叶轮的内壳体、具有流体的吸入口以及排出口的圆筒状的外壳体，上述内壳体具有设置在各离心叶轮的下游侧的多级的扩散器、设置在这些扩散器的下游侧并将流体的流动向下一级离心叶轮引导的返回流路、配置在这些返回流路上的返回叶片7，
其特征在于，具备在外壳体和内壳体之间与上述排出口相连的圆筒状的回旋流路以及在该回旋流路和扩散器之间将两者相连的连接流路，在排出管的内筒的一端附近，具有向排出管或回旋流路内突出的突出部。
另外，在上述筒型多级泵中，其特征在于，具有该回旋流路的外周的半径方向长度在周方向变化，回旋流路的截面积从排出管的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状。
发明效果
根据本发明，通过抑制筒型多级泵的最后一级的流体损失，提高泵的效率，能够抑制能量消耗，同时，能够使泵小型化，能够降低与材料、加工相关的成本、能量，能够大幅抑制环境负荷。
根据技术方案1的发明，回旋流路内的与主轴正交的截面上的速度的轴向分布均匀，据此，能够降低回旋流路内的液体的压力损失。
根据技术方案2的发明，因为做成了上述那样的排出流路形状，所以，能够使之具有该连接流路内的流体的减速率的控制以及整流效果，谋求使包括回旋流路在内的流路损失最小化。
根据技术方案3的发明，因为做成了上述那样的排出流路形状，所以，回旋流路内的与主轴垂直的截面上的流体的速度的周方向分布均匀，据此，能够降低流体损失。
根据技术方案4的发明，因为做成了上述那样的排出流路形状，所以，将该回旋流路内以及排出喷嘴内的流体的涡流、流动的紊乱抑制在最小限度，据此，能够降低压力损失，再有，能够使回旋流路内的与主轴正交的截面上的速度的轴向分布均匀。
根据技术方案5的发明，回旋流路内的周方向的速度的轴向分布更加均匀，据此，能够降低回旋流路内的液体的压力损失。
根据技术方案9的发明，将该回旋流路内以及排出喷嘴内的流体的涡流、流动的紊乱抑制在最小限度，据此，能够发挥降低压力损失的效果。
附图说明
图1是以往的筒型多级泵的构造图。
图2是本发明的实施例1的构造图。
图3是表示以往的技术课题的模式图。
图4是表示以往的技术课题的模式图。
图5是表示以往的技术课题的模式图。
图6是本发明的实施例2的说明图。
图7是本发明的实施例3的说明图。
图8是本发明的实施例4的说明图。
图9是本发明的实施例5的说明图。
图10是本发明的实施例6的说明图。
图11是本发明的实施例7的说明图。
图12是本发明的实施例8的说明图。
图13是本发明的实施例9的说明图。
图14是本发明的实施例10的说明图。
图15是本发明的实施例11的说明图。
图16是本发明的实施例12的说明图。
图17是本发明的实施例13的说明图。
图18是本发明的实施例14的说明图。
具体实施方式
(实施例1)
图2表示本发明的实施例1。实施例1的筒型多级泵具备多级地设置在旋转轴10上的离心叶轮1、覆盖上述离心叶轮1的内壳体2、具有流体的吸入口3的吸入管31以及排出口4的排出管41的圆筒状的外壳体5，上述内壳体2具有设置在各离心叶轮1的下游侧的多级的扩散器6、设置在这些扩散器的下游侧并将流体的流动向下一级离心叶轮引导的返回流路、配置在这些返回流路上的返回叶片7。而且，被构成为，具备在上述外壳体5和内壳体2之间与上述排出口4相连的圆筒状的回旋流路8以及在该回旋流路8和扩散器6之间将两者相连的连接流路9，该连接流路9的子午面形状向旋转轴方向的吸入口3侧屈曲或倾斜，回旋流路8中的流出位置成为该排出口4的排出管41的轴中央41a附近。
通过做成该形状，由于从最后一级的叶轮1或扩散器6的导向叶片11流出的流动向回旋流路8的截面中心附近流出，所以，流动一面在回旋流路8回旋，一面向左右扩大，不存在像以往技术中在连接流路的出口处于回旋流路的端的情况那样，回旋流路截面上的速度分布不平均的情况，而是比较均匀，因速度分布的不均匀造成的流体损失的产生得到抑制。再有，由于连接流路9的出口被设置在靠近排出管41的位置，所以，从排出管41底部附近的连接流路9出来的流动顺畅地流入排出口4，不存在像以往技术那样大幅改变流动的角度的情况，能够抑制流动的剥离，还抑制在这部分产生的流体损失。
因此，该形状是解决上述的流体损失增大的第一原因的形状，能够降低多级泵的最后一级的压力损失，提高泵的效率。另外，图2所示那样的连接流路9的形状、排出管的位置在缩短筒型泵整体的长度方面有效，因此，能够使泵小型化，能够通过降低材料费、加工费来降低成本。
(实施例2)
图6表示本发明的实施例2。本实施例是向旋转轴10方向的吸入口3侧屈曲或倾斜的该连接流路9的子午面图上的流路中心线和倾斜角度，即，相对于排出管41的中心线41a的倾斜角度在旋转轴10的周方向具有分布的实施例。图6(a)中，A、B、C分别表示在图6(b)的A位置、B位置、C位置，角度α、β、γ(图示一部分)的倾斜。以在A位置角度(α)小，随着变为B位置(β)、C位置(γ)，角度逐渐变大的方式构成。通过做成该结构，回旋流路8和连接流路9的合流位置在周方向变化，从连接流路9出来的流动被强制性地在回旋流路8的周方向分为左右，能够使回旋流路8的截面的速度分布比上述实施例1更均匀化。
而且，使排出管41附近的从连接流路9开始的流出位置为靠近排出管的中心线41a的位置，从连接流路9出来的流动能够顺畅地流入排出管41，不会增大其附近的流体损失。因此，根据本实施例2，能够解决上述流体损失增大的第一要因，进一步降低损失，提高泵效率。另外，离心叶轮1向箭头所示的周方向旋转，在扩散器6上设置导向叶片11。
(实施例3)
图7表示本发明的实施例3。该实施例3中，做成在图2的实施例1的连接流路9设置多片导向叶片11的形状。该导向叶片11是使实施例1、2的设置在扩散器6上的导向叶片11延长至连接流路9的导向叶片。通过做成这样的结构，能够相对于从叶轮1或导向叶片11出来的流动，进一步由延长至该连接流路9地配置的导向叶片11控制该流动的减速量，通过恰当地分配连接流路9上的回旋速度的减速和回旋流路8上的减速，能够对流动进一步整流，使之均匀化，实现没有流体损失的顺畅地流动，能够提高泵的效率。
再有，通过附加该导向叶片11的构造物，还能够提高这部分的构造强度，也能够提高泵整体的构造上的可靠性。
(实施例4)
图8表示本发明的实施例4。该实施例4在回旋流路8和连接流路9的合流位置在周方向变化这点与实施例2相同。做成在图6的实施例2的连接流路9追加了多片导向叶片11的形状，导向叶片11是在实施例2中使设置在扩散器6上的导向叶片11延长至连接流路9的导向叶片。通过做成这样的结构，能够相对于从叶轮1或导向叶片11流出的流动，进一步由配置在该连接流路9上的导向叶片11控制该流动的减速量，通过恰当地分配连接流路9上的回旋速度的减速和回旋流路8上的减速，对流动进行整流，能够实现没有流体损失的顺畅地流动，能够提高泵的效率。再有，通过附加该导向叶片11的构造物，还能够提高这部分的构造强度，也能够提高泵整体的构造上的可靠性。
(实施例5)
图9表示本发明的实施例5。本实施例5是具备在外壳体5和内壳体2之间与上述排出口4相连的圆筒状的回旋流路8以及在该回旋流路8和扩散器6之间将两者相连的连接流路9，该回旋流路8的外周的半径方向长度在周方向变化，具有回旋流路8的子午面截面积S从排出管41的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状的实施例。通过做成这样的结构，流入到回旋流路8的流动能够向一方向以大致一定速度流动，从排出管41流出。
在像以往那样，回旋流路8的截面形状在周方向相同的情况下，由于截面积在周方向相同，所以，设想在回旋流路8内，从连接流路9流出的液体不间断地与主轴旋转方向的流动合流，据此，在主轴旋转方向成为增速流动，最终从排出管流出。但是，实际的回旋流路8内部的流动与设想相差很大，在回旋流路的上游的区域，由于相对于应向主轴旋转方向流动的流量，回旋流路8的子午面截面积大，所以，在回旋流路，在向叶轮旋转方向流出后，叶轮旋转方向的流速大幅降低，此后，流动扩散至从连接流路和回旋流路的连接部离开的区域，在距连接部最远的区域，成为与叶轮旋转方向相反方向的流动，还是从排出管流出。该区域上的流动的大幅转向使得该流路上的损失增大。
在本实施例5中，由于在该部分回旋流路8的截面积变小，所以，不存在产生流动的停滞的情况，另外，在排出管41的一端部(突出部)42回旋方向的流路在回旋流路截面整个区域被占满，所以，还不存在以往技术那样这部分的逆流干涉的情况，作为结果，在回旋流路成为顺畅的一方向的流动，最终从排出管41向出口4流出，流体损失不会增大，能够提高泵的效率。即，这是体现了解决上述流体损失增大的第二要因的构造的实施例。
(实施例6)
图10表示本发明的实施例6。本实施例6是具备在外壳体5和内壳体2之间与上述排出口4相连的圆筒状的回旋流路8以及在该回旋流路8和扩散器6之间将两者相连的连接流路9，在排出管41的内筒的一端附近具有向排出管41或回旋流路8内突出的突出部43的构造。通过做成这样的结构，与实施例5相同，由于在排出管41的回旋方向后流侧的一端，回旋方向的流路在回旋流路截面整个区域被占满，所以，还不存在以往技术那样这部分的逆流干涉的情况，作为结果，在回旋流路8成为顺畅的一方向的流动，最终从排出管41向出口流出，流体损失不会增大，能够提高泵的效率。这是体现了解决上述流体损失增大的第二要因的构造的实施例。
另外，通过做成这样的构造，突出部43只要例如作为与外壳体5分体的零件被制作、安装即可，设置在外壳体5上的回旋流路8的截面只要在周方向为一定地制作即可。因此，容易实现回旋流路形状，还能够谋求制作的可靠性、降低制作成本。
(实施例7)
图11表示本发明的实施例7。该实施例7是在图2的实施例1中，具有回旋流路8的子午面截面积从排出管41的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状的实施例。通过将使连接流路9的子午面形状屈曲以及倾斜，使回旋流路8上的流出位置在该排出口4的排出管的轴中央附近的情况和使回旋流路8的外周的半径方向长度在周方向变化，使回旋流路8的子午面截面积从排出管41的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的情况这两种情况组合，能够同时抑制上述第一以及第二流体损失增大的要因，因此，能够大幅提高多级泵的最后一级的性能。
(实施例8)
图12表示本发明的实施例8。该实施例8是在图6的实施例2中，具有回旋流路8的子午面截面积从排出管41的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状的实施例。通过将使连接流路9的倾斜部中的子午面图上的流路中心线的倾斜角度相对于排出管41的中心线在周方向具有分布的情况和使回旋流路8的外周的半径方向长度在周方向变化，使回旋流路的子午面截面积从排出管的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的情况这两种情况组合，能够同时抑制上述第一以及第二流体损失增大的要因，因此，能够大幅提高多级泵的最后一级的性能。
(实施例9)
图13表示本发明的实施例9。该实施例9是在图7的实施例3中，具有回旋流路8的子午面截面积从排出管41的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状的实施例。通过将使连接流路9的子午面形状屈曲以及倾斜，使回旋流路8上的流出位置为该排出口4的排出管41的轴中央附近的情况和在连接流路9上设置多片导向叶片11的情况以及使回旋流路8的外周的半径方向长度在周方向变化，使回旋流路8的子午面截面积从排出管41的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的情况这三种要素组合，能够同时抑制上述第一以及第二流体损失增大的要因，因此，能够大幅提高多级泵的最后一级的性能。
(实施例10)
图14表示本发明的实施例10。该实施例10是在图8的实施例4中，具有回旋流路8的子午面截面积从排出管41的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状的实施例。通过将使连接流路9的倾斜部中的子午面图上的流路中心线的倾斜角度相对于排出管41的中心线在周方向具有分布的情况和在连接流路9上设置多片导向叶片11的情况以及使回旋流路8的外周的半径方向长度在周方向变化，使回旋流路8的子午面截面积从排出管41的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的情况这三种要素组合，能够一举抑制上述第一以及第二流体损失增大的要因，因此，能够大幅提高多级泵的最后一级的性能。
(实施例11)
图15表示发明的实施例11。该实施例11是在图2的实施例1中，在排出管41的内筒的一端附近具有向排出管41或回旋流路8内突出的突出部44的实施例。通过将使连接流路9的子午面形状屈曲以及倾斜，使回旋流路8上的流出位置为该排出口4的排出管41的轴中央附近的情况和使排出管41的内筒的一端附近具有突出的突出部44的情况这两种情况组合，能够同时抑制上述第一以及第二流体损失增大的要因，因此，能够大幅提高多级泵的最后一级的性能。
(实施例12)
图16表示本发明的实施例12。该实施例12是在图6的实施例2中，在排出管41的内筒的一端附近具有向排出管41或回旋流路8内突出的突出部45的实施例。通过将使连接流路9的倾斜部中的子午面图上的流路中心线的倾斜角度相对于排出管41的中心线在周方向具有分布的情况和使排出管41的内筒的一端附近具有突出的突出部45的情况这两种情况组合，能够一举抑制上述第一以及第二流体损失增大的要因，因此，能够大幅提高多级泵的最后一级的性能。
(实施例13)
图17表示本发明的实施例13。该实施例13是在图7的实施例3中，在排出管41的内筒的一端附近具有向排出管41或回旋流路8内突出的突出部46的实施例。通过将使连接流路9的子午面形状向旋转轴方向的吸入口侧屈曲以及倾斜，使回旋流路8上的流出位置为该排出口4的排出管41的轴中央附近的情况和在连接流路上设置多片导向叶片11的情况以及使排出管41的内筒的一端附近具有突出的突出部46的情况这三种要素组合，能够一举抑制上述第一以及第二流体损失增大的要因，因此，能够大幅提高多级泵的最后一级的性能。
(实施例14)
图18表示本发明的实施例14。该实施例14是在图8的实施例4中，在排出管41的内筒的一端附近具有向排出管41或回旋流路8内突出的突出部47的实施例。通过将使连接流路9的倾斜部中的子午面图上的流路中心线的倾斜角度相对于排出管41的中心线在周方向具有分布的情况和在连接流路9上设置多片导向叶片11的情况以及使排出管41的内筒的一端附近具有突出的突出部47的情况这三种要素组合，能够一举抑制上述第一以及第二流体损失增大的要因，因此，能够大幅提高多级泵的最后一级的性能。
符号说明
1：叶轮；2：内壳体；3：吸入口；4：排出口；5：外壳体；6：扩散器；7：水返回叶片；8：回旋流路；9：连接流路；10：旋转轴；11：导向叶片(设置在连接流路内的导向叶片)；31：吸入管；41：排出管；41a：排出管的中心线；42～47：突出部。

Claims (10)

1.一种筒型多级泵，所述筒型多级泵具备多级地设置在旋转轴上的离心叶轮、覆盖上述离心叶轮的内壳体、具有流体的吸入口的吸入管以及排出口的排出管的圆筒状的外壳体，上述内壳体具有设置在各离心叶轮的下游侧的多级的扩散器、设置在这些扩散器的下游侧并将流体的流动向下一级离心叶轮引导的返回流路、配置在这些返回流路上的返回叶片，其特征在于，
该筒型多级泵被构成为，具备在外壳体和内壳体之间与上述排出口相连的圆筒状的回旋流路以及在该回旋流路和扩散器之间将两者相连的连接流路，该连接流路的形状向旋转轴方向的吸入口侧倾斜，回旋流路中的连接流路的流出位置成为该排出管的轴中央附近。
2.如权利要求1所述的筒型多级泵，其特征在于，该连接流路内具备多片引导叶片。
3.如权利要求1或2所述的筒型多级泵，其特征在于，具有该回旋流路的外周的半径方向长度在周方向变化，回旋流路的截面积从排出管的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状。
4.如权利要求1至3中的任一项所述的筒型多级泵，其特征在于，在该排出管的内筒的一端附近，具有向排出管或回旋流路内突出的突出部。
5.如权利要求1所述的筒型多级泵，其特征在于，相对于上述该连接流路和排出管的中心线的倾斜角度在周方向具有分布。
6.如权利要求5所述的筒型多级泵，其特征在于，该连接流路内具备多片引导叶片。
7.如权利要求5或6所述的筒型多级泵，其特征在于，具有该回旋流路的外周的半径方向长度在周方向变化，回旋流路的截面积从排出管的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状。
8.如权利要求5至7中的任一项所述的筒型多级泵，其特征在于，在该排出管的内筒的一端附近，具有向排出管或回旋流路内突出的突出部。
9.一种筒型多级泵，所述筒型多级泵具备多级地设置在旋转轴上的离心叶轮、覆盖上述离心叶轮的内壳体、具有流体的吸入口以及排出口的圆筒状的外壳体，上述内壳体具有设置在各离心叶轮的下游侧的多级的扩散器、设置在这些扩散器的下游侧并将流体的流动向下一级离心叶轮引导的返回流路、配置在这些返回流路上的返回叶片，其特征在于，
该筒型多级泵具备在外壳体和内壳体之间与上述排出口相连的圆筒状的回旋流路以及在该回旋流路和扩散器之间将两者相连的连接流路，在排出管的内筒的一端附近，具有向排出管或回旋流路内突出的突出部。
10.如权利要求9所述的筒型多级泵，其特征在于，具有该回旋流路的外周的半径方向长度在周方向变化，回旋流路的截面积从排出管的内筒的一端向旋转轴旋转方向逐渐扩大的形状。
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