CN102585757A - 一种硅胶散热片及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种散热硅胶片，尤其是指一种表面粘性与强度不同的散热硅胶片及其制备方法。所述散热硅胶片主要包括以下重量份的原料：乙烯基硅油100份、甲基硅油5～10份、含氢硅油1～5份、铂金催化剂KE-808 0.3～1份、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷1～5份、气相二氧化硅3～8份、氧化铝300～600份、氢氧化铝50～100份、氧化锌20～100份。采用上述原料制的散热硅胶片能够满足在一些应用场合要求散热硅胶片的上下两面粘性与强度不同的需要，强度大的一面受力的几率大一些，粘性大的一面贴合更紧密，使得产品性能更稳定，延长了产品使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种硅胶散热片，尤其是涉及一种上下两个表面粘性与强度不同的硅胶散热片及其加工处理工艺。
背景技术
随着科学技术的不断进步，大功率电子元器件的应用越来越普遍。这些元件在长时间使用过程中不断积聚热量，如果不能将产生的热量及时导出，将大大缩短这些器件的寿命，进而影响产品的寿命。散热硅胶片性能稳定，硬度适中，散热效果好，使用方便，越来越多的应用在发热器件和散热器件中。
在一些应用场合，要求散热硅胶片的上下两面粘性与强度不同，强度大的一面受力的几率大一些，粘性大的一面贴合更紧密。本发明的目的是提供一种散热硅胶片及其处理工艺方法，处理后的散热硅胶片满足粘性与强度的不同要求，使得产品性能更稳定，延长了产品使用寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种散热硅胶片及其处理工 艺方法，处理后的散热硅胶片满足粘性与强度的不同要求，使得产品性能更稳定，延长了产品使用寿命。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种散热硅胶片，包括以下重量份的原料：乙烯基硅油100份、甲基硅油5～10份、含氢硅油1～5份、铂金催化剂KE-8080.3～1份、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷1～5份，气相二氧化硅3～8份、氧化铝300～600份、氢氧化铝50～100份、氧化锌20～100份。
进一步，所述乙烯基硅油中乙烯基含量占乙烯基硅油总含量的0.2～0.5％(重量百分比)，所述含氢硅油中活泼氢含量占含氢硅油总含量的0.2～0.5％(重量百分比)；所述γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷的产品品牌型号为KH-560。
采用上述技术方案的有益效果是：该散热硅胶为片状散热材料，可用于填充电子工业中发热器件与散热器件之间的缝隙，可在-54～200℃长期使用，提高发热器件与散热器件的寿命与稳定性。
本发明还提供一种上述所述的硅胶散热片的加工工艺步骤：
(1)将乙烯基硅油100份(重量分数)、甲基硅油5～10份(重量分数)、含氢硅油1～5份(重量分数)、氧化铝300～600份(重量分数)、氢氧化铝50～100份(重量分数)、氧化锌20～100份(重量分数)，加入到搅拌釜中搅拌，所述搅拌温度为60～80℃，搅拌时间为2小时，搅拌转速为100r～180rpm，搅拌均匀。
(2)上述混合物搅拌均匀后加入γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷1～5份(重量分数)，气相二氧化硅3～8份(重量分数)， 搅拌3 0分钟；
(3)冷却到室温，加入铂金催化剂KE-8 08搅拌，搅拌时间为30分钟，然后抽真空脱去气泡，控制真空度小于-0.09MPa，得到膏状料；
(4)将膏状料在PET膜中间压延成型为0.3～6.0毫米厚度的片状，裁切、固化，其中裁切大小为250mm×300mm，固化温度为100～150℃，固化时间为1小时。
(5)上述固化的散热片，撕下一面的PET膜，在PET膜表面均匀刷涂一层处理剂，然后将硅胶片放在加用于制备表面粘度和强度不同散热片的处理剂的PET膜上固化，所述固化温度为150℃，固化时间为10～20分钟，即可制的表面粘性与强度不同的散热硅胶片，所述处理剂为90％含氢硅油和10％铂金催化剂KE-808的混合物。
采用上述技术方案的有益效果是：能够满足在一些应用场合要求散热硅胶片的上下两面粘性与强度不同的需要，强度大的一面受力的几率大一些，粘性大的一面贴合更紧密。
具体实施方式
以下所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
按乙烯基硅油重量100为单位计算
将乙烯基含量为0.2 0％乙烯基硅油100份、甲基硅油5份、活泼 氢含量为0.20％含氢硅油1份、氧化铝300份、氢氧化铝50份、氧化锌100份加入到搅拌釜中在60～80℃下搅拌2小时，转速为100r～180rpm，搅拌均匀以后加入气相二氧化硅3份与γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(KH-560)1份，搅拌30分钟；冷却到室温，加入铂金催化剂KE-8080.3份搅拌30分钟，抽真空脱去气泡，控制真空度小于-0.09MPa，得到膏状料。将膏状料在PET膜中间压延成型为0.3～6.0毫米厚度的片状，裁切成250mm×300mm的大小，在100～150℃固化1小时。
上述固化的散热片，撕下一面的PET膜，在PET膜表面均匀刷涂一层处理剂，用于制备不同表面粘度和强度的处理剂为90％含氢硅油，10％铂金催化剂(KE-808)的均匀混合物，然后将硅胶片放在加处理剂的PET膜上在150℃固化10～20分钟，得到表面粘性与强度不同的散热硅胶片。
实施例2
按乙烯基硅油重量100为单位计算
将乙烯基含量为0.360％的乙烯基硅油100份、甲基硅油8份、活泼氢含量为0.36％的含氢硅油3份、氧化铝540份、氢氧化铝75份、氧化锌60份加入到搅拌釜中在60～80℃下搅拌2小时，转速为100r～180rpm，搅拌均匀以后加入气相二氧化硅6份与γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(KH-560)3份，搅拌30分钟；冷却到室温，加入铂金催化剂KE-8080.7份搅拌30分钟，抽真空脱去气泡，控制真空度小于-0.09MPa，得到膏状料。将膏状料在PET膜中间 压延成型为0.3～6.0毫米厚度的片状，裁切成250mm×300mm的大小，在100～150℃固化1小时。
上述固化的散热片，撕下一面的PET膜，在PET膜表面均匀刷涂一层处理剂，处理剂为含氢硅油90％，铂金催化剂(KE-808)10％的均匀混合物，然后将硅胶片放在加处理剂的PET膜上在150℃固化10～20分钟，得到表面粘性与强度不同的散热硅胶片。
实施例3
按乙烯基硅油重量100为单位计算
将乙烯基含量为0.50％的乙烯基硅油100份、甲基硅油10份、活泼氢含量为0.50％的含氢硅油5份、氧化铝600份、氢氧化铝100份、氧化锌100份加入到搅拌釜中在60～80℃下搅拌2小时，转速为100r～180rpm，搅拌均匀以后加入气相二氧化硅8份与γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(KH-560)5份，搅拌30分钟；冷却到室温，加入铂金催化剂KE-8081份搅拌30分钟，抽真空脱去气泡，控制真空度小于-0.09MPa，得到膏状料。将膏状料在PET膜中间压延成型为0.3～6.0毫米厚度的片状，裁切成250mm×300mm的大小散热片，在100～150℃固化1小时。
上述固化的散热片，撕下一面的PET膜，在PET膜表面均匀刷涂一层处理剂，处理剂为含氢硅油90％，催化剂(KE-808)10％的均匀混合物，然后将硅胶片放在加处理剂的PET膜上在150℃固化10～20分钟，得到表面粘性与强度不同的散热硅胶片。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种散热硅胶片，其特征在于包括以下重量份的原料：乙烯基硅油100份，甲基硅油5～10份，含氢硅油1～5份，铂金催化剂KE-8080.3～1份，γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷1～5份，气相二氧化硅3～8份，氧化铝300～600份、氢氧化铝50～100份、氧化锌20～100份。
2.根据权利要求1所述散热硅胶片，其特征在于，所述乙烯基硅油中的乙烯基占乙烯基硅油总量的0.2～0.5％(重量百分比)。
3.根据权利要求1所述散热硅胶片，其特征在于，所述含氢硅油中活泼氢占含氢硅油总量的0.2～0.5％(重量百分比)。
4.一种散热硅胶片的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)将乙烯基硅油100份(重量份数)、甲基硅油5～10份(重量份数)、含氢硅油1～5份(重量份数)、氧化铝3 0 0～600份(重量份数)、氢氧化铝5 0～100份(重量份数)、氧化锌20～100份(重量份数)加入到搅拌釜中搅拌；
(2)搅拌均匀以后加入气相二氧化硅3～8份(重量份数)与γ--(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷1～5份(重量份数)，搅拌；
(3)冷却到室温，加入铂金催化剂KE-8080.3～1份(重量份数)继续搅拌，抽真空脱去气泡，得到膏状料；
(4)将膏状料在PET膜中间压延成型为0.3～6.0毫米厚度的片
状，裁切、固化；
(5)撕下一面的PET膜，在PET膜表面均匀刷涂一层用于制备
表面粘度和强度不同散热片的处理剂，然后将硅胶片放在加
所述处理剂的PET膜上固化。
5.根据权利要求4所述制备方法，其特征在于，步骤(1)所述搅拌的温度为60～80℃，搅拌时间2小时，搅拌转速为100r～180rpm。
6.根据权利要求4所述制备方法，其特征在于，步骤(4)所述固化的温度为100～150℃，固化时间为1小时；步骤(5)所述固化的温度为150℃，固化时间为10～20分钟。
7.根据权利要求4至6任一项所述制备方法，其特征在于，步骤(5)所述用于制备表面粘度和强度不同散热片的处理剂为含氢硅油和铂金催化剂KE-808的混合物。
8.根据权利要求7所述制备方法，其特征在于，所述处理剂中含氢硅油为90％(重量百分比)、所述铂金催化剂KE-808为10％(重量百分比)。
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