CN104789151B - 热熔胶组合物及其制备方法、热熔胶导热片及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种热熔胶组合物及其制备方法，以及基于该热熔胶组合物还提供了一种热熔胶导热片及其制备方法。其中，该热熔胶组合物至少包括，6‑9重量份的热塑性树脂；所述热塑性树脂的软化点在85‑120℃之间；0.40‑0.60重量份的增粘剂；73‑110重量份的导热粒子。由于热塑性树脂的软化点温度较高，使得制备出的热熔胶组合物的软化点温度也较高，进而使得由该热熔胶组合物制成的导热片在正常使用温度下不会发生流淌、变型。克服了现有技术中导热片容易流淌、变型的缺陷。而且，本发明提供的导热片的厚度较小，提高了导热片的导热性能。

Description

热熔胶组合物及其制备方法、热熔胶导热片及其制备方法

技术领域

本发明涉及电子元器件界面材料领域，特别涉及热熔胶组合物及其制备方法，以及由该热熔胶组合物制成的导热片以及该导热片的制备方法。

背景技术

在导热界面材料的种类中，相变材料作为一种传热效率高、使用寿命长等优越特性的材料越来越受到专业设计人员的青睐。具体地说，该相变界面材料具备非常低的热阻而且相比硅脂来说它的寿命长很多，比硅泥产品更能根据需要模切出合乎使用者多样化需求的产品。相变材料的一个特点是，在环境温度到达相变点时，这种材料开始软化并开始流淌。作为电子元器件的界面材料的一般相变材料来说，其相变点不宜过高，一般在50℃左右，这一特性在该材料的应用过程中存在的致命缺陷，特别是在相变界面材料在远洋运输过程中，环境温度经常会超过其相变点，从而导致相变界面材料还未到使用者手中就已经发生流淌，变形。然而由于该相变界面材料具备优越特性，如何克服相变界面材料容易流淌而又能保持其卓越的特性，是市场高度期待的。

发明内容

有鉴于此，本发明的第一方面提供一种热熔胶组合物，由该热熔胶组合物制备的热熔胶导热片在使用环境温度下不会发生流淌、变型。

基于本发明的第一方面，本发明的第二方面还提供了一种热熔胶组合物的制备方法。

基于本发明的第一方面，本发明的第三方面还提供了一种由该热熔胶组合物制成的热熔胶导热片。

基于本发明的第三方面，本发明的第四方面还提供了一种热熔胶导热片的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：

一种热熔胶组合物，至少包括：

6-9重量份的热塑性树脂；所述热塑性树脂的软化点在85-120℃之间；

0.40-0.60重量份的增粘剂；

73-110重量份的导热粒子。

可选的，所述导热粒子包括，

20-30重量份的粒径为0.1-0.5微米的导热粒子；

10-20重量份的粒径为3-5微米的导热粒子；

28-35重量份的粒径为20-30微米的导热粒子；

15-25重量份的粒径为3-10微米的导热粒子。

可选的，所述粒径为0.1-0.5微米的导热粒子和/或所述粒径为3-5微米的导热粒子为氧化锌粉。

可选的，所述粒径为20-30微米和/或所述粒径为3-10微米的导热粒子为铝粉。

可选的，所述热塑性树脂包括PET、PA、PU、EVA、ABS、硅树脂和环氧树脂中的至少一种。

可选的，所述增粘剂包括聚异丁烯和/或聚丁烯。

可选的，所述增粘剂包括聚异丁烯和/或聚丁烯。

一种如上所述的热熔胶组合物的制备方法，包括，

将预定重量份的热塑性树脂和增粘剂在高于所述热塑性树脂软化点的温度条件下混合第一预定时间段，以形成均匀的熔融混合物；

向所述熔融混合物中加入预定重量份的不同粒径的导热粒子，并在所述高于所述热塑性树脂软化点的温度条件下进行混合第二预定时间段，以使所述导热粒子在所述熔融混合物中分散均匀，以形成热熔胶组合物。

可选的，所述预定重量份的导热粒子包括，

20-30重量份的粒径为0.1-0.5微米的导热粒子；

10-20重量份的粒径为3-5微米的导热粒子；

28-35重量份的粒径为20-30微米的导热粒子；

15-25重量份的粒径为3-10微米的导热粒子。

可选的，所述粒径为0.1-0.5微米的导热粒子、所述粒径为3-5微米的导热粒子、所述粒径为20-30微米的导热粒子、所述粒径为3-10微米的导热粒子依次加入到所述熔融混合物中，并且待先加入的导热粒子在所述熔融混合物中分散均匀后，再向所述熔融混合物中依次加入其他导热粒子。

可选的，所述导热粒子为铝粉，待所述铝粉加入到所述熔融混合物中以后，在惰性气体的保护下，搅拌所述熔融混合物，以使所述导热粒子在所述熔融混合物中分散均匀。

可选的，所述粒径为20-30微米的导热粒子和/或所述粒径为3-10微米的导热粒子为铝粉，待所述铝粉加入到所述熔融混合物中以后，在惰性气体的保护下，搅拌所述熔融混合物，以使所述铝粉在所述熔融混合物中分散均匀。

一种热熔胶导热片，所述热熔胶导热片由上述任一项所述的热熔胶组合物制成。

可选的，所述热熔胶导热片的厚度小于0.1mm。

一种如上述所述的热熔胶导热片的制备方法，包括，

按照上述任一项所述的热熔胶组合物制备方法制备热熔胶组合物；

对所述热熔胶组合物进行混炼形成胶片，形成的胶片放置在预定温度条件下存放，所述预定温度条件能够使热熔胶组合物保持软化状态；

对形成的胶片进行加工以形成预定厚度的导热片；

对形成的预定厚度的导热片进行冷却成型。

可选的，利用压延机对形成的胶片进行压延以形成预定厚度的导热片。

可选的，压延机的辊温控制在110±5℃范围内。

本发明实施例提供的热熔胶组合物中的热塑性树脂的分子链较大、软化点温度较高，其软化点通常在85-120℃的范围内。因而由该热熔胶组合物制备的热熔胶导热片的软化点温度也较高，使得该热熔胶导热片在100℃的环境下也不会发生流淌变型，从而克服了相变界面材料在通常的使用温度下容易流淌的缺陷。

附图说明

图1是本发明实施例的热熔胶组合物的制备方法流程示意图；

图2是本发明实施例的热熔胶导热片的制备方法流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

首先描述本发明实施例提供的热熔胶组合物的具体实施方式。

本发明实施例提供的热熔胶组合物的基本组成及各组成的重量份如下表所示：

表1：本发明实施例提供的热熔胶组合物的基本组成表

组成	重量份
		热塑性树脂	6-9
增粘剂	0.4-0.6
		导热粒子	73-110

需要说明的是，为了避免由热熔胶组合物制成的热熔胶导热片在较低的温度下流淌变型，本发明实施例所述的热塑性树脂的分子链较大，其软化点在85～120℃范围内。

本发明实施例提供的热熔胶组合物中的热塑性树脂可以是单组分的也可以是多组分的。更具体地说，本发明实施例所述的热塑性树脂可以包括PET、PU、EVA、ABS、硅树脂和环氧树脂中的至少一种。更进一步地说，为了使得热熔胶导热片的拉伸强度和撕裂强度较高，通常采用多组分的热塑性树脂，并且通常以PET、PU、PA或ABS为主体树脂，EVA为辅助树脂。由于EVA树脂具有较低的软化温度，并且具有很好的柔韧性，由EVA作为辅助树脂制成的热熔胶组合物的强度较高。此外，本发明实施例所述的热塑性树脂可以是固态的热熔胶粒，也可以是液态的胶水。

本发明实施例所述的增粘剂可以提高热熔胶组合物的自粘结性，增加热塑性树脂与导热粒子之间的相容性，本发明实施例采用的增粘剂能够与热熔胶组合物体系相容，使由热熔胶组合物制成的导热片在100℃以内不会发生流动。本发明实施例所述的增粘剂可以采用市场上销售的聚异丁烯及高活性聚丁烯产品，如韩国大林公司的商品名为Polybutene的增粘剂。

为了提高热熔胶组合物的导热性，本发明实施例选用导热性能好的导热粒子。本发明实施例提供的导热粒子除了具有导热的作用以外，还作为热熔胶组合物的填料提高热熔胶组合物的强度。所以，需要导热粒子的粒径具有合理的分布，以使热熔胶组合物的导热性以及强度均较好。根据紧密堆积原理，通过不同粒径分布的粒子配置而成的导热粒子的堆积密度越大，热熔胶组合物的导热性能以及强度越高。经过试验验证，本发明实施例优选采用的导热粒子由以下几种不同粒径的导热粒子配置而成：

表2：导热粒子的配置表

粒径（微米）	重量份
		0.1-0.5	20-30
3-5	10-20
		20-30	28-35
3-10	15-25

本发明实施例所述的导热粒子可以为氧化锌粉、铝粉、氧化铝粉、氮化铝粉以及氮化硼粉中的一种或多种。进一步地，由于铝粉的导热性能较好，所以，为了提高热熔胶组合物的导热性，所有导热粒子可优先采用铝粉。但是，通常情况下，铝粉和其它种类的导热粒子如氧化锌粉的复配作用可以使得制成的材料性能更好，所以，粒径较小的导热粒子可以采用除铝粉以外的其它导热粒子，如氧化锌粉。

作为本发明的一个可选实施例，粒径为0.1-0.5微米的导热粒子和/或粒径为3-5微米的导热粒子选用氧化锌粉，粒径为3-10微米的导热粒子选用铝粉，粒径为20-30微米的导热粒子选用铝粉。

具体地，该导热粒子的配置可以采用表3所示的重量比进行配置。

表3：导热粒子的配置重量比

导热粒子类别	粒径（微米）	重量份
			氧化锌粉	0.1-0.5	20-30
氧化锌粉	3-5	10-20
			铝粉	20-30	28-35
铝粉	3-10	15-25

采用表3所示的比例配置出的导热粒子能够使热熔胶组合物的导热系数达到4W/m·k。而且，通过调整热塑性树脂与配置导热粒子的重量比可以调整热熔胶组合物的导热系数，并且进一步地，通过调整重量比可以使导热系数达到4W/m·k以下的任一数值。

本发明实施例还提供了上述所述热熔胶组合物的制备方法。如图1所示，上述所述的热熔胶组合物的制备方法包括以下步骤：

S11、按照预定组成及其重量份称量各组成的重量：

具体地，可以按照表1所示的组成及其重量份称量各组分。

S12、将热塑性树脂和增粘剂在高于所述热塑性树脂软化点的温度条件下混合第一预定时间段，以使热塑性树脂和增粘剂形成均匀的熔融混合物：

需要说明的是，高于所述热塑性树脂软化点的温度不能无限制地升高，要保证热塑性树脂和增粘剂能够熔融，并且要保证热塑性树脂和增粘剂在该温度下不会发生热分解反应。该混合时的温度根据选用的热塑性树脂种类的不同而不同，选择的热塑性树脂的软化点高时，该混合时的温度也较高，当选择的热塑性树脂的软化点低时，该混合时的温度较低。通常情况下，采用PET、PU、EVA、ABS、硅树脂和环氧树脂中的至少一种作为热塑性树脂时，混合时采用的温度一般在130±5℃范围内即可满足要求。

进一步地，本发明实施例可以利用热塑性树脂的特性，将其加热熔融，通过搅拌的方法使增粘剂均匀分散在熔融的热塑性树脂中，以形成熔融混合物。当采用搅拌使其混合时，可以根据热塑性树脂的熔融粘度来确定混合温度。由于熔融粘度指数随着温度的升高而降低，通常情况下，搅拌混合时采用的温度在130±5℃之间。

此外，理论上说，第一预定时间段越长，混合的越均匀，但是时间越长，导致生产效率降低，所以只要热塑性树脂和增粘剂的混合均匀程度满足预定要求即可停止搅拌，进行下一步工序即可。试验验证，第一预定时间段的时间不能小于20分钟，优选在25分钟左右。

S13、向所述熔融混合物中加入预定重量份的不同粒径的导热粒子，并在所述高于热塑性树脂软化点的温度条件下进行混合第二预定时间段，以使所述导热粒子在所述熔融混合物中分散均匀，以形成热熔胶组合物。

向步骤S12形成的熔融混合物中加入预定重量份的不同粒径的导热粒子，为了使所述导热粒子在熔融混合物中分散均匀形成热熔胶组合物，在高于热塑性树脂软化点的温度条件下搅拌混合熔融混合物，而且为了工艺上实现方便，该步骤搅拌混合时的温度一般要高于软化点10℃以上，最好高于30℃以上。

该步骤中的搅拌混合时间段为第二预定时间段。考虑混合均匀度和生产效率的平衡，该第二预定时间段优选在130分钟左右。

需要说明的是，如上所述，本发明实施例所述的导热粒子可以包括多个不同粒径分布的导热粒子。当本发明实施例选用的导热粒子包括多个不同的粒径分布的导热粒子时，不同粒径分布的导热粒子可以同时加入到熔融混合溶液中。但是，为了使得导热粒子在热熔胶组合物中均匀分散，不同粒径分布的导热粒子可以分步地加入到熔融混合物中，具体地，可以待先加入的导热粒子在熔融混合物中分散均匀以后，再向熔融混合物中加入其它粒径分布的导热粒子。

当本发明实施例采用的导热粒子如表3所示时，加入不同粒径分布的导热粒子的顺序可以为：

首先，加入20-30重量份的粒径为0.1-0.5微米的氧化锌粉，搅拌使其在熔融混合物中混合均匀，搅拌时间优选在20分钟以上，进一步优选在25分钟左右；

然后再加入10-20重量份的粒径为3-5微米的氧化锌粉，继续搅拌使使氧化锌粉混合均匀，搅拌时间优选在20分钟以上，进一步优选在25分钟左右；

然后，再加入28-35重量份的粒径为20-30微米的铝粉，在惰性气体如氮气的保护下，搅拌使其分散均匀，搅拌时间优选在40分钟以上。

最后，再向上述熔融混合物中加入15-25重量份的粒径为3-10微米的铝粉，在惰性气体如氮气的保护下继续搅拌使其分散均匀，搅拌时间优选在40分钟以上。待导热粒子在熔融混合物中分散均匀以后，将氮气释放掉，制成热熔胶组合物。

将制成的热熔胶组合物放置在高温下保存以等待后续使用。需要说明的是，所述高温能够维持热熔胶组合物处于软化状态或熔融状态，例如可以在130±5℃的温度范围内存放。

此外，上述加入铝粉进行搅拌时，优选向搅拌系统中通入惰性气体，这是因为铝粉很容易与空气中的氧气氧化，为了防止铝粉与氧气发生氧化反应，所以需要向搅拌系统中通入惰性气体以隔绝空气。

进一步地，利用上述制备成的热熔胶组合物可以制备一种热熔胶导热片。该热熔胶导热片可以用于电子元器件的界面导热材料。

由于上述所述的热熔胶组合物中的热塑性树脂的软化点温度较高，在85-120℃之间，因而使得利用上述所述的热熔胶组合物制成的热熔胶导热片的软化点温度较高，正常的使用环境温度均低于热熔胶导热片的软化点温度，因此该热熔胶导热片在正常的使用环境温度下不会发生流淌、变型。此外，再加上增粘剂的增容作用，使得热塑性树脂和导热粒子之间的相容性提高，进一步使得热熔胶导热片在正常使用环境温度下不容易发生流淌变型的现象。

而且由于上述热熔胶导热片中的导热粒子的粒径配置的较为合理，使得热熔胶导热片中的热塑性树脂与导热粒子的相容性较好，因而本发明实施例制备的热熔胶导热片可以做到很薄又具有超好的导热性能的导热片。这种导热片在常温下具有良好的界面充分接触能力，即使在100℃的条件下也不会发生流淌。而且本发明实施例制备的热熔胶导热片的厚度可以做到0.1毫米以下，其导热系数最高可以达到4W/m·k，而且能适应大规模生产的需要。

本发明实施例还提供了上述所述的热熔胶导热片的制备方法。结合图2描述上述所述的热熔胶导热片的制备方法。如图2所示，该制备方法包括以下步骤：

S21、制备热熔胶组合物；

采用上述实施例所述的配方和方法制备热熔胶组合物。将制备好的热熔胶组合物放置在高温条件下存放，使热熔胶组合物处于熔融状态。

S22、对热熔胶组合物进行混炼形成胶片，形成的胶片放置在预定温度条件下存放，所述预定温度条件能够使热熔胶组合物保持软化状态：

利用混炼机（开炼机）混炼制备好的熔融状态的热熔胶组合物，在混炼过程中，通过混炼机辊筒间剪切力能够进一步提高热熔胶组合物的混合均匀度，最终将热熔胶组合物混炼成预定大小的胶片。该预定大小的胶片可以为A4纸大小，厚度可以为1毫米左右。然后，将该混炼好的胶片存放在预定温度条件下。该预定温度条件能够使热熔胶组合物保持软化状态。也就是说，该预定温度条件至少要高于热熔胶组合物的软化点温度。通常情况下，制备的热熔胶组合物的软化点温度低于100℃，所以，本发明实施例制备出的热熔胶组合物可以放置在温度在100±5℃的保温平台上存放。放置的热熔胶组合物维持软化状态有利于方便下一道工序的操作。

S23、对形成的胶片进行加工以形成预定厚度的导热片：

需要说明的是，本发明实施例的热熔胶导热片可以采用压延机进行压延成型。压延时采用的温度可以在110±5℃。预先将压延机的辊筒温度升高到预定温度110±5℃。将离型膜通过气涨轴放卷装置放卷，牵引到压延机上作为导热片的下保护膜，然后再将另一离型膜作为导热片的上保护膜也牵引到压延机上，在两片离型膜之间放上准备好的胶片，通过调整压延机的辊筒间的间隙来控制导热片的厚度，从而使压延成型的导热片具有预定厚度。通过采用离型膜作为导热片的保护膜，能够实现连续化生产。

需要说明的是，本发明实施例采用的离型膜可以为PET离型膜，也可以为PE离型膜或OPP离型膜。离型膜的厚度例如可以为0.075毫米或0.05毫米。

通过调整压延机辊筒之间的间隙能够使得压延出的导热片的厚度达到0.1毫米以下。相较于现有技术中的导热片，该厚度明显减小，有利于提高导热片的导热系数。

S24、对形成的预定厚度的导热片进行冷却成型：

由压延机压延出的导热片的温度较高，通过离型膜的牵引将导热片引入到冷却区域进行冷却成型，从而形成预定厚度的导热片。需要说明的是，本发明实施例采用的冷却区域可以为5米长的区域。

S25，对冷却后的导热片进行收卷或裁片。

以上为热熔胶导热片的制备方法。通过上述制备方法制备出的导热片的导热系数明显高于现有技术中的导热片的导热系数。而且，制备出的导热片的厚度可以降低到0.1mm左右，较薄的厚度也有利于导热片的散热。

下面举3个实施例和1个对比例进一步说明本发明的实施方式和有益效果。

实施例1

实施例1中的热熔胶组合物的组成及其重量份如表4所示：

表4：实施例1的配方

组成	重量（单位：Kg）
		PET树脂	2.5
EVA树脂	5
		增粘剂	0.5
粒径为0.5微米的氧化锌粉	25
		粒径为5微米的氧化锌粉	15
粒径为30微米的铝粉	32
		粒径为4微米的铝粉	20

由上述组分组成的热熔胶导热片的制备方法如下：

A、热熔胶组合物的制备：

1）称量2.5千克的PET树脂、5千克EVA树脂和0.5千克的增粘剂一起在130±5℃的条件下混合15分钟使之充分混合均匀；

加入25千克的0.5微米粒径的氧化锌粉，继续搅拌25分钟，等待混合充分；

3）再加入15千克的5微米粒径的氧化锌粉，继续搅拌25分钟，等待混合充分；

4）加入32千克的30微米粒径的铝粉，在氮气保护下搅拌40分钟，等混合均匀后，加入20千克4微米的铝粉（继续保持在氮气保护的环境条件下），搅拌40分钟，等混合均匀后降氮气释放掉，在130±5℃的条件下保温存放等待使用。

需要说明的是，本发明实施例1的惰性气体采用的是氮气，当然，也可以采用其它惰性气体如氩气等等。

B、压片成型

1）将A步骤配置好的高温胶料用开炼机开炼成A4大小1mm厚的胶片，存放在一个温度在100±5℃左右的保温平台上进行保温存放，将两辊压延机升温到110±5℃，将0.075mm厚的PET离型膜通过气涨轴放卷装置放卷，牵引到压延机上作为产品的下保护膜，在将0.05mm厚的PET离型膜作为产品的上保护膜也牵引到双辊压延机上，在两片离型膜之间放上准备好的胶片通过调整压延机的两辊间隙控制产品到需要的厚度（0.1mm）即可进行连续化生产。

2）冷却：让压延出来的产品通过离型膜的牵引进入一段5米长的冷却区进行冷却成型，冷却后进行收卷/裁片即可。

实施例2

实施例2中的热熔胶组合物的组成及其重量份如表5所示：

表5：实施例2的配方

组成	重量（单位：Kg）
		PU树脂	3
EVA树脂	6
		增粘剂	0.5
粒径为0.3微米的氧化锌粉	27
		粒径为4.5微米的氧化锌粉	18
粒径为25微米的铝粉	35
		粒径为5微米的铝粉	20

实施例2所述的热熔胶导热片的制备方法与实施例1中的制备方法相同，为了简要起见，在此不再详细描述，具体参见实施例1的详细说明。

实施例3

实施例3中的热熔胶组合物的组成及其重量份如表6所示：

表6：实施例3的配方

组成	重量（单位：Kg）
		PA树脂	2.5
EVA树脂	6
		增粘剂	0.5
粒径为0.3微米的氧化锌粉	25
		粒径为3微米的氧化锌粉	18
粒径为20微米的铝粉	30
		粒径为5微米的铝粉	20

实施例3所述的热熔胶导热片的制备方法与实施例1中的制备方法相同，为了简要起见，在此不再详细描述，具体参见实施例1的详细说明。

由上述实施例1至实施例3所述的配方和工艺制备出的热熔胶导热片，其相关测试参数见表7所示：

表7:本发明实施例1-3以及对比例的测试参数比较

由表7所示的导热片的测试性能可知，本发明实施例1-3制备的导热片的厚度小于对比例的导热片的厚度。并且，本发明实施例1-3制备的导热片的导热系数明显大于对比例的导热片的导热系数，本发明实施例1-3制备的导热片的热阻明显小于对比例的热阻。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种热熔胶组合物，其特征在于，至少包括：

6-9重量份的热塑性树脂；所述热塑性树脂的软化点在85-120℃之间；

0.40-0.60重量份的增粘剂；

73-110重量份的导热粒子；

所述导热粒子包括，

20-30重量份的粒径为0.1-0.5微米的导热粒子；

10-20重量份的粒径为3-5微米的导热粒子；

28-35重量份的粒径为20-30微米的导热粒子；

15-25重量份的粒径为3-10微米的导热粒子。

2.根据权利要求1所述的热熔胶组合物，其特征在于，所述粒径为0.1-0.5微米的导热粒子和/或所述粒径为3-5微米的导热粒子为氧化锌粉。

3.根据权利要求1所述的热熔胶组合物，其特征在于，所述粒径为20-30微米和/或所述粒径为3-10微米的导热粒子为铝粉。

4.根据权利要求1-3任一项所述的热熔胶组合物，其特征在于，所述热塑性树脂包括PET、PA、PU、EVA、ABS、硅树脂和环氧树脂中的至少一种。

5.根据权利要求1-3任一项所述的热熔胶组合物，其特征在于，所述增粘剂包括聚异丁烯和/或聚丁烯。

6.一种如权利要求1所述的热熔胶组合物的制备方法，其特征在于，包括，

将预定重量份的热塑性树脂和增粘剂在高于所述热塑性树脂软化点的温度条件下混合第一预定时间段，以形成均匀的熔融混合物；

向所述熔融混合物中加入预定重量份的不同粒径的导热粒子，并在所述高于所述热塑性树脂软化点的温度条件下进行混合第二预定时间段，以使所述导热粒子在所述熔融混合物中分散均匀，以形成热熔胶组合物；

所述预定重量份的不同粒径的导热粒子包括，

20-30重量份的粒径为0.1-0.5微米的导热粒子；

10-20重量份的粒径为3-5微米的导热粒子；

28-35重量份的粒径为20-30微米的导热粒子；

15-25重量份的粒径为3-10微米的导热粒子。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述粒径为0.1-0.5微米的导热粒子、所述粒径为3-5微米的导热粒子、所述粒径为20-30微米的导热粒子、所述粒径为3-10微米的导热粒子依次加入到所述熔融混合物中，待先加入的导热粒子在所述熔融混合物中分散均匀后，再向所述熔融混合物中依次加入其他导热粒子。

8.根据权利要求6或7所述的制备方法，其特征在于，所述导热粒子为铝粉，待所述铝粉加入到所述熔融混合物中以后，在惰性气体的保护下，搅拌所述熔融混合物，以使所述导热粒子在所述熔融混合物中分散均匀。

9.根据权利要求6或7所述的制备方法，其特征在于，所述粒径为20-30微米的导热粒子和/或所述粒径为3-10微米的导热粒子为铝粉，待所述铝粉加入到所述熔融混合物中以后，在惰性气体的保护下，搅拌所述熔融混合物，以使所述铝粉在所述熔融混合物中分散均匀。

10.一种热熔胶导热片，其特征在于，所述热熔胶导热片由权利要求1-5任一项所述的热熔胶组合物制成。

11.根据权利要求10所述的热熔胶导热片，其特征在于，所述热熔胶导热片的厚度小于0.1mm。

12.一种如权利要求10或11所述的热熔胶导热片的制备方法，其特征在于，包括，

按照权利要求6-9任一项所述的热熔胶组合物制备方法制备热熔胶组合物；

对所述热熔胶组合物进行混炼形成胶片，形成的胶片放置在预定温度条件下存放，所述预定温度条件能够使热熔胶组合物保持软化状态；

对形成的胶片进行加工以形成预定厚度的导热片；

对形成的预定厚度的导热片进行冷却成型。

13.根据权利要求12所述的制备方法，其特征在于，利用压延机对形成的胶片进行压延以形成预定厚度的导热片。

14.根据权利要求13所述的制备方法，其特征在于，压延机的辊温控制在110±5℃范围内。