CN102581994B - 聚氯乙烯树脂模具加工方法 - Google Patents
聚氯乙烯树脂模具加工方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种聚氯乙烯树脂模具加工方法，其步骤如下：(1)配方：聚氯乙烯悬浮颗粒树脂粉l份，聚氯乙烯糊状树脂粉l份，二丁脂3份；(2)原料混合:(3)制作底模:(4)底模烘烤：(5)底模的涂刷：(6)底模的二次烘烤：(7)底模的多次涂刷烘烤:(8)底模最后一道工序的涂刷烘烤：(9)制作玻璃钢外壳；(10)树脂模放在外壳上。优点是：烤出的模具耐拉、耐用、韧性好，倒出的产品光滑、光亮，树脂模具使用寿命长，可达3年以上。
Description
技术领域
本发明涉及树脂模具加工技术领域，具体的说是一种聚氯乙烯树脂模具加工方法。
背景技术
在没有聚氯乙烯树脂模具前，我公司的模具是用水泥做模具，原材料是：水泥、沙、玻璃纤维布、6个圆钢筋。此原料做出的模具又厚又重，倒成成品还要刷脱模剂方可脱，且倒出的产品不光滑，沙眼多，产品脱出来的线条差，能角度差，脱模慢，模具的寿命只能用7个月左右。
发明内容
本发明的目的是设计一种聚氯乙烯树脂模具加工方法。
一种聚氯乙烯树脂模具加工方法，其步骤如下：
(1)、配方：聚氯乙烯悬浮颗粒树脂粉l份，聚氯乙烯糊状树脂粉l份，二丁脂3份；
(2)、原料混合：把聚氯乙烯悬浮颗粒树脂粉1份，聚氯乙烯糊状树脂粉1份、二丁脂3份分别配好，把配好的原料倒入一个大铁桶内，用打浆机搅拌均匀即可使用。
(3)、制作底模:按石膏∶水为2∶1的重量比将石膏和水混合搅拌均匀，用刷子把石膏浆均匀的刷在模具上，马上要铺一层纤维丝，长度为50公分长，快速的铺在石膏浆上，整个表面都要铺到；第一次纤维丝铺完后，再按石膏石膏∶水为2∶1的重量比将石膏和水混合搅拌均匀，然后把石膏浆倒在模具上，用手抹均匀后，又铺上纤维丝，如此循环操作三次；保证里面不管是凸出来还是凹进去的地方整个成型的厚度大约是2.5公分厚，当石膏底模翻好后，在模的背面有宽4公分的周边，不平的地方必须把它刨平，过40分钟后石膏浆凝固后就可脱模（引用申请号为201010268444.5的“石膏底模加工工艺”的底模加工步骤进行制作底模）；
(4)、底模烘烤：把制作好的底模推入烘箱中烘烤，开始烤第一个模具时，当炉子内的温度达到130一170度，烘烤时间需要15分钟至20分钟；
(5)、底模的涂刷：把烘烤好的底模拖出烘箱，开始把步骤2调好的原料浆用毛刷刷在底模上，每个部位刷一次就行。
(6)、底模的二次烘烤：底模刷好后二次推进烤箱内烘烤，烘烤温度400度至500度之间；烤温时间8一15分钟；当第一道浆烤熟后马上拖出来再刷，第二道浆再整个刷一次，只要每个部位重复刷一次就行，厚度有2毫米左右；
(7)、底模的多次涂刷烘烤:步骤3的底模刷好后又推进烤箱烘烤，像步骤5、步骤6这样反复涂刷烘烤4次循环；
(8)、底模最后一道工序的涂刷烘烤：最后一道烘烤把温度降低至250度至350度之间，烘烤时间为8一15分钟。这样让烤熟的原料熟慢点，时间烤长点。这样烤出的模具皮软性好、耐拉度强、耐用性长。最后一次烤如果用500度至600度高温会使烤出的模具不耐用，使用寿命短，因为高温烘烤表面上看模具是烤熟了。但是里面的还没有烤熟透，所以最后一次烘烤必须用低点的温度烘烤才行。
(9)、制作玻璃钢外壳：当最后一道工序烤好后把涂有树脂的底模抬下来，涂有树脂的底模上用191树脂、固化剂和促进剂按比例调匀，用刷子刷在树脂模具上，并铺上一层玻璃纤维布，这样反复5次，一个外壳就制作成功。模具的形状的一个玻璃钢的外壳，起到把软皮抬起来不变形的作用，当外壳凝固好后方可脱模，
(10)、树脂模放在外壳上：把脱下的高温树脂模具放在外壳上，这样一个罗马柱头的模具就成功了。
因为烤一个欧式罗马柱头模具前必须有一个铁制烤箱和一个底模才能生产出一个模具出来，烤箱长3.5米×宽1.8米×高1.9米，四周和上下都是空的，空距是10公分宽，四周用红砖做的，底部用一个厚2公分的铁板，然后用劈柴烧或煤都行，炉顶部也是空的，有一个烟冲，烤成的模具是经过传热烤熟的，炉内安有一个滑道，滑道上有一个平板车用钢管和钢筋焊制成的，制造成的底模存放在上面烤好推进、拉出方便。当要烤一个欧式罗马柱头时，必须要制作出一个底模来才能烤出高温树脂模具出来：将石膏2㎏和水1㎏混合搅拌均匀，用刷子把石膏浆均匀的刷在模具上，马上要铺一层纤维丝，长度为50公分长，快速的铺在石膏浆上，整个表面都要铺到；第一次纤维丝铺完后，再将石膏4㎏和水2㎏混合搅拌均匀，然后把石膏浆倒在模具上，用手抹均匀后，又铺上纤维丝，如此循环操作三次；保证里面不管是凸出来还是凹进去的地方整个成型的厚度大约是2.5公分厚，当石膏底模翻好后，在模的背面有宽4公分的周边，不平的地方必须把它刨平，过40分钟后石膏浆凝固后就可脱模。
本发明聚氯乙烯树脂模具加工方法的优点是：烤出的模具耐拉、耐用、韧性好，倒出的产品光滑、光亮，树脂模具使用寿命长，可达3年以上；
具体实施方式：
一种聚氯乙烯树脂模具加工方法，其步骤如下：
(1)、配方：聚氯乙烯悬浮颗粒树脂粉（粗壮3型粉状）l份，聚氯乙烯糊状树脂粉（细粉状）l份，二丁脂（水状）3份；
(2)、原料混合：把聚氯乙烯悬浮颗粒树脂粉1份，聚氯乙烯糊状树脂粉1份、二丁脂3份分别配好，把配好的原料倒入一个大铁桶内，用打浆机搅拌均匀即可使用。
(3)、制作底模:按石膏∶水为2∶1的重量比将石膏和水混合搅拌均匀，用刷子把石膏浆均匀的刷在模具上，马上要铺一层纤维丝，长度为50公分长，快速的铺在石膏浆上，整个表面都要铺到；第一次纤维丝铺完后，再按石膏石膏∶水为2∶1的重量比将石膏和水混合搅拌均匀，然后把石膏浆倒在模具上，用手抹均匀后，又铺上纤维丝，如此循环操作三次；保证里面不管是凸出来还是凹进去的地方整个成型的厚度大约是2.5公分厚，当石膏底模翻好后，在模的背面有宽4公分的周边，不平的地方必须把它刨平，过40分钟后石膏浆凝固后就可脱模（引用申请号为201010268444.5的“石膏底模加工工艺”的底模加工步骤进行制作底模）；
(4)、底模烘烤：把制作好的底模推入烘箱中烘烤，开始烤第一个模具时，当炉子内的温度达到130一170度，烘烤时间需要15分钟至20分钟；
(5)、底模的涂刷：把烘烤好的底模拖出烘箱，开始把步骤2调好的原料浆用毛刷刷在底模上，每个部位都刷一次就行。
(6)、底模的二次烘烤：底模刷好后二次推进烤箱内烘烤，烘烤温度400度至500度；烤温时间8一15分钟；当第一道浆烤熟后马上拖出来再刷，第二道浆再整个刷一次，只要每个部位全部重复的刷一次就行，厚度有2毫米左右。
(7)、底模的多次涂刷烘烤:步骤3的底模刷好后又推进烤箱烘烤，像步骤5、步骤6这样反复涂刷烘烤4次循环；
(8)、底模最后一道工序的涂刷烘烤：最后一道烘烤把温度降低至250度至350度之间，烘烤时间为8一15分钟，这样让烤熟的原料熟慢点，时间烤长点。这样烤出的模具皮软性好、耐拉度强、耐用性长。最后一次烤如果用500度至600度高温会使烤出的模具不耐用，使用寿命短，因为高温烘烤表面上看模具是烤熟了。但是里面的还没有烤熟透，所以最后一次烘烤必须用低点的温度烘烤才行。
(9)、制作玻璃钢外壳：当最后一道工序烤好后把涂有树脂的底模抬下来，涂有树脂的底模(上用191树脂、固化剂和促进剂按比例调匀，用刷子刷在树脂模具上，还铺上一层玻璃纤维布，这样反复5次，一个外壳就制作成功。模具的形状的一个玻璃钢的外壳，起到把软皮抬起来不变形的作用，当外壳凝固好后方可脱模，
(10)、树脂模放在外壳上：把脱下的高温树脂模具放在外壳上，这样一个罗马柱头的模具就成功了。
Claims (1)
1.一种聚氯乙烯树脂模具加工方法，其特征在于:其步骤如下：
(1)、配方：聚氯乙烯悬浮颗粒树脂粉l份，聚氯乙烯糊状树脂粉l份，二丁脂3份；
(2)、原料混合:把聚氯乙烯悬浮颗粒树脂粉1份，聚氯乙烯糊状树脂粉1份、二丁脂3份分别配好；把配好的原料倒入一个大铁桶内，用打浆机搅拌均匀即可使用；
(3)、制作底模:按石膏∶水为2∶1的重量比将石膏和水混合搅拌均匀，用刷子把石膏浆均匀的刷在模具上，马上要铺一层纤维丝，长度为50公分长，快速的铺在石膏浆上，整个表面都要铺到；第一次纤维丝铺完后，再按石膏∶水为2∶1的重量比将石膏和水混合搅拌均匀，然后把石膏浆倒在模具上，用手抹均匀后，又铺上纤维丝，如此循环操作三次；保证里面不管是凸出来还是凹进去的地方整个成型的厚度大约是2.5公分厚，当石膏底模翻好后，在模的背面有宽4公分的周边，不平的地方必须把它刨平，过40分钟后石膏浆凝固后就可脱模；
(4)、底模烘烤：把制作好的底模推入烘箱中烘烤，开始烤第一个模具时，当炉子内的温度达到130一170度，烘烤时间需要15分钟至20分钟；
(5)、底模的涂刷：把烘烤好的底模拖出烘箱，开始把步骤2调好的原料浆用毛刷刷在底模上，每个部位都刷一次就行；
(6)、底模的二次烘烤：底模刷好后二次推进烤箱内烘烤，烘烤温度400度至500度之间；烤温时间8一15分钟；当第一道浆烤熟后马上拖出来再刷，第二道浆再整个刷一次，只要每个部位重复的刷一次就行，厚度有1.5一2.5毫米；
(7)、底模的多次涂刷烘烤:步骤3的底模刷好后又推进烤箱烘烤，像步骤5、步骤6这样反复涂刷烘烤4次循环；
(8)、底模最后一道工序的涂刷烘烤：最后一道烘烤把温度降低至250度至350度，烘烤时间为8一15分钟；
(9)、制作玻璃钢外壳：当最后一道工序烤好后把涂有树脂的底模抬下来，涂有树脂的底模上用191树脂、固化剂和促进剂按比例调匀，用刷子刷在树脂模具上，还铺一层玻璃纤维布，这样反复5次，一个外壳就制作成功；
(10)、树脂模放在外壳上：把脱下的高温树脂模具放在外壳上，这样一个罗马柱头的模具就完成。
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