CN102580417A - 矿热炉高温烟气袋式除尘器及除尘工艺和除尘系统 - Google Patents

矿热炉高温烟气袋式除尘器及除尘工艺和除尘系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及矿热炉高温烟气的除尘器、除尘工艺及其除尘系统,在该除尘器中,包括脉冲清灰装置、除尘器本体、灰斗、卸灰装置、进风口与出风口,所述除尘器本体包括多个并列设置的滤袋,所述进风口与出风口设置在除尘器本体的两端,一方面便于高温烟气进入本除尘器,粉尘被滤袋内表面捕集下来除尘,另一方面可以克服设备运行阻力偏高的缺陷。并由此可以设计出除尘工艺与除尘系统,除尘效率可达99%。

Description

矿热炉高温烟气袋式除尘器及除尘工艺和除尘系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种矿热炉高温烟气袋式除尘器,包括脉冲清灰装置、除尘器本体、灰斗、卸灰装置、进风口与出风口,除尘器本体由多个滤袋组成。
[0002] 本发明还涉及采用上述除尘器的一种高温烟气除尘工艺和除尘系统。
背景技术
[0003] 现在的脉冲袋式除尘器一般都包括脉冲清灰装置、除尘器本体、灰斗、卸灰装置、 进风口与出风口,除尘器本体由多个滤袋组成。其进风口设置在灰斗上,出风口设置在脉冲清灰装置的一侧。工作时,含尘气体从灰斗进入,经滤袋过滤后,尘粒滞留在滤袋的外侧,净化后的气体进入位于滤袋上方的出风口,排入大气,从而达到除尘的目的。随着过滤的不断进行,除尘器的阻力也随之上升,当阻力达到一定值时,脉冲清灰装置把高压脉冲逆向气流送入袋内,使滤袋迅速膨胀,并产生强烈抖动,使滤袋外侧的粉尘抖落到灰斗中,达到清灰后再连续运行的目的。但此脉冲袋式除尘器一般很少用于矿热炉高温烟气的除尘上。
[0004]目前,矿热炉高温烟气的处理方案有袋式除尘净化、静电除尘净化、湿法除尘净化。前两种净化工艺投资大、运行费用高,净化效果好;后一种净化工艺投资省,运行费用较低,便于管理维护,但除尘净化效果相对较差。而高温烟气由于烟气中温度较高,目前基本是采用湿式除尘,湿式除尘的效果只能达到70%,且存在二次污染问题。
[0005] 发明内容
为克服上述缺陷,本发明的目的在于提供一种矿热炉高温烟气袋式除尘器。
[0006] 本发明的另一目的在于提供一种矿热炉高温烟气除尘工艺和除尘系统。
[0007] 针对本发明的矿热炉高温烟气袋式除尘器,其包括脉冲清灰装置、除尘器本体、灰斗、卸灰装置、进风口与出风口,该除尘器本体包括多个滤袋,该进风口与出风口设置在除尘器本体的两端。
[0008] 采用上述结构后,高温烟气从进风口直接经除尘器本体后进入出风口,一方面便于高温烟气进入本除尘器,烟尘被滤袋捕集下来除尘,另一方面可以克服设备运行阻力偏高的缺陷。
[0009] 优选的,所述滤袋为耐高温的覆膜氟美斯布袋,既能耐高温,又能提高过滤风速, 相应地减少了除尘器的过滤面积,是传统的玻纤滤袋除尘器过滤面积的一半,设备重量比较轻50%,达到了降低投资成本,减少占地面积的目的。
[0010] 优选的,所述脉冲清灰装置为气箱脉冲清灰装置,包括大口径淹没式直通脉冲阀, 并由PLC编程自动控制,不仅喷吹阻力小,气压低,清灰瞬间喷吹压力达到2000pa,强力清灰彻底、效果好,而且根据滤袋自身累积的阻力,进行在线或离线喷灰。
[0011] 优选的,所述滤袋放置滤袋框架内,并在上方设有可揭开的盖子,使得维护方便, 即揭开上盖就可抽出滤袋框架换袋。
[0012] 本发明的另一目的提供的一种矿热炉高温烟气除尘工艺,包括如下步骤:
(O收集高温烟气:将矿热炉上的烟气集中在一集烟罩内;(2)对烟气进行降温:将集烟罩内的烟气连通一降温装置进行降温;
(3)对烟气进行除尘:采用本高温烟气袋式除尘器除尘,所述除尘器本体的一端连通所述降温装置;
(4)排放烟气:所述除尘器的另一端连通一风机,将经除尘器除尘的烟气经所述风机排放至烟囱,再由所述烟囱排出。
[0013] 而对于本发明另一目的提供的一种高温烟气除尘系统,包括:
一收集矿热炉上高温烟气的集烟罩;
一将所述集烟罩输出的烟气进行降温的降温装置;
一用于将经所述降温装置降温的烟气进行除尘的高温烟气袋式除尘器;
一使烟气在所述系统内流动的风机;
一用于将烟气排放至系统外的烟囱;
所述系统内各部分相互依次连通,且所述除尘器本体的一端连通降温装置,另一端连通所述风机。
[0014] 由于风机处于清洁气流工作环境,其叶片无需清洁维护,风机运行相对稳定。
[0015] 总之,本发明的除尘器采用耐高温的覆膜氟美斯布袋,克服了其他布袋无法耐高温的缺点,又不会产生二次污染;采用气箱脉冲解决了原有布袋除尘器清灰难的缺点;采用本发明的除尘工艺与除尘系统,矿热炉高温烟气高效袋式除尘器的除尘效率可达99%。
附图说明
[0016] 下面结合附图,对本发明的具体实施方式作详细说明。
[0017] 图I为本发明除尘器的主视图;
图2为本发明除尘器的右视图;
图3为本发明除尘器本体的部分结构示意图;
图4为本发明高温烟气除尘工艺图;
图5为本发明高温烟气除尘系统示意图。
具体实施方式
[0018] 如图I与图2所示的矿热炉高温烟气袋式除尘器,通过立柱部件I固定在地面上, 包括脉冲清灰装置、除尘器本体5、灰斗4与卸灰装置2,在脉冲清灰装置上方设有栏杆部件 7,在一侧设有爬梯部件9,在下方设有压缩空气管路系统8,并与净化室6相通。即该脉冲清灰装置采用气箱脉冲清灰装置,并同时包括采用大口径淹没式直通脉冲阀,并由PLC编程自动控制。除尘器本体5包括多个并列平行设置的滤袋12,滤袋12采用耐高温的覆膜氟美斯布袋,放置滤袋框架内,并在上方设有可揭开的盖子。除尘器本体5下方设有灰斗4,灰斗4下方设有卸灰装置2,卸灰装置2下方设有螺旋输送机3,用于将灰尘输送到汽车、火车或其他运输工具上运走。
[0019] 如图3所示,本除尘器的进风口 10与出风口 11直接设置在除尘器本体5的两侧, 烟气从进风口 10进入直接经滤袋12过滤后到达出风口 11。由于进风机10不是从灰斗4 进入,而是从灰斗4的上方进入,这便于除尘工艺的设计。
[0020] 针对本发明的矿热炉高温烟气除尘工艺,参见图4,包括如下步骤:(1)收集高温烟气:将矿热炉上的烟气集中在一集烟罩内;(2)对烟气进行降温:将集烟罩内的烟气连通一降温装置进行降温,降温方式可采用通过一交换器与自然混风相结合的方式进行热交换,达到降温的目的;(3)对烟气进行除尘:采用本高温烟气袋式除尘器除尘,除尘器本体5 的一端连通所述降温装置;(4)排放烟气:本除尘器的另一端连通一风机,将经除尘器除尘的烟气经所述风机排放至烟囱,再由烟囱排出。通过除尘工艺可进一步得到本发明的高温烟气除尘系统,用于实施该除尘工艺。
[0021] 针对本发明的矿热炉高温烟气除尘系统,参见图5,包括一收集矿热炉20上高温烟气的集烟罩21 ;—将所述集烟罩输出的烟气进行降温的降温装置22,该降温装置含有热交换器(未图示);一用于将经所述降温装置降温的烟气进行除尘的本高温烟气袋式除尘器 23 ;一使烟气在所述系统内流动的风机24 ;—用于将烟气排放至系统外的烟囱25 ;所述系统内各部分相互依次连通,且所述除尘器本体5的一端连通降温装置,另一端连通所述风机。本系统风机与除尘器的出风口连通,风管流速一般为16〜18m/s,一方面提供整个烟气的流动动力,另一方面由于风机处于清洁气流工作环境,其叶片无需清洁维护,风机运行相对稳定。
[0022] 本除尘器通过本除尘工艺及除尘系统,处理烟尘量60000〜65000m3/h,除尘过滤面积1250m2,烟尘进风口温度:彡210°C,烟尘进风口浓度:彡15000mg/m3,烟尘出风口浓度: 彡100 mg/m3,烟气排放达到《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)的二级标准 (即烟气排放浓度< 100mg/Nm3),系统除尘效率> 98% ;回收的硅粉其含SiO2量> 92% ;投资省、结构合理、维护简便、运行费用低。
[0023] 上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明,但是本发明并不限于上述实施方式。即使其对本发明作出各种变化,只要矿热炉高温烟气的除尘器,在进风口与出风口的位置设置在除尘器本体即滤袋左右两边,并以此设计的除尘工艺与除尘系统,则仍落入本发明的保护范围内。

Claims (6)

1. 一种矿热炉高温烟气袋式除尘器,包括脉冲清灰装置、除尘器本体、灰斗、卸灰装置、 进风口与出风口,所述除尘器本体包括多个滤袋,其特征在于:所述进风口与出风口设置在除尘器本体的两端。
2.如权利要求I所述的矿热炉高温烟气袋式除尘器,其特征在于:所述脉冲清灰装置为气箱脉冲清灰装置,包括大口径淹没式直通脉冲阀,并由PLC编程自动控制。
3.如权利要求I所述的矿热炉高温烟气袋式除尘器,其特征在于:所述滤袋为耐高温的覆膜氟美斯布袋。
4.如权利要求I所述的矿热炉高温烟气袋式除尘器,其特征在于:所述滤袋放置滤袋框架内,并在上方设有可揭开的盖子。
5. 一种矿热炉高温烟气除尘工艺,其特征在于包括如下步骤:(1)收集高温烟气:将矿热炉上的烟气集中在一集烟罩内;(2)对烟气进行降温:将集烟罩内的烟气连通一降温装置进行降温;(3)对烟气进行除尘:采用如权利要求I所述的高温烟气袋式除尘器除尘,所述除尘器本体的一端连通所述降温装置;(4)排放烟气:所述除尘器的另一端连通一风机,将经除尘器除尘的烟气经所述风机排放至烟囱,再由所述烟囱排出。
6. 一种高温烟气除尘系统,其特征在于包括:一收集矿热炉上高温烟气的集烟罩;一将所述集烟罩输出的烟气进行降温的降温装置;一用于将经所述降温装置降温的烟气进行除尘的如权利要求I所述的高温烟气袋式除尘器;一使烟气在所述系统内流动的风机;一用于将烟气排放至系统外的烟囱;所述系统内各部分相互依次连通,且所述除尘器本体的一端连通降温装置,另一端连通所述风机。
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