CN102564207A

CN102564207A - 隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构

Info

Publication number: CN102564207A
Application number: CN2012100128171A
Authority: CN
Inventors: 黄争鸣
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-01-16
Filing date: 2012-01-16
Publication date: 2012-07-11

Abstract

本发明公开了一种换热器用耐蚀管板结构以及将换热管与这种管板固定的方案与装置。构成本发明的技术要素包括复合管板，聚四氟乙烯封头，衬有聚四氟乙烯内层并具有斜锥面端口的换热管。复合管板由耐温性能和力学性能优异的基板、耐强腐蚀的面板和隔热层构成。复合管板的管孔截面分为装配段和扩张段，其中扩张段由耐腐蚀面板包覆。封头的内锥面锥角与换热管的斜锥面锥角匹配。换热管与管板在装配段固定后，再将聚四氟乙烯封头压入扩张段内与耐腐蚀面板之间形成过盈配合，并使封头的内锥面完全包盖住换热管的端口斜锥面。腐蚀介质借助封头的内孔流入或流出换热管。本发明的管板-管道系统耐腐蚀性能卓越，成本低下，具有良好的市场应用前景。

Description

隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构

技术领域

本发明涉及列管式或管壳式换热器中的耐腐蚀管板及其与换热管之间的固定与防护，尤其涉及一种隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构。

背景技术

在列管式或管壳式换热器或冷凝器中用于固定热交换管道的管板，管板表面布满了众多管孔。管板的工作环境十分恶劣：介质腐蚀，高、低温差导致的热应力，工作压力，严格的密封性能要求，还有介质流动产生的冲击力等。在一般腐蚀介质环境中工作的管板，通常由普通金属，如铸铁、碳钢、铝合金、不锈钢、钛合金等，或由浸渍石墨制成。倘若工作环境为强腐蚀介质，就必须使用锆、铌、钽等贵金属材料，或者碳化硅(SiC)等陶瓷材料，这些材料的成本不仅十分昂贵，而且机械性能或者加工性能不足，难以应用于大尺寸管板的加工。

以连续碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维等纤维增强塑料制成的聚合物基复合材料，在本发明中统称为玻璃钢，与金属材料相比具有众多优异性能，如比刚度大、比强度高，尤其在交变应力、热应力下的抗疲劳特性明显优于一般金属材料，耐腐蚀性能也优于一般金属材料，而且产品加工不受尺寸限制，直径越大优势越明显。中国发明专利ZL200810208174.1公开了一类连续纤维增强复合材料管板简称为玻璃钢管板的制备方法。然而，如果管板的工作介质具有强腐蚀性，那么，应用环氧或不饱和树脂作为基体材料或者采用低成本的玻璃纤维作为增强材料所制成的普通玻璃钢管板就难以胜任。虽然碳纤维和聚四氟乙烯(PTFE)塑料可耐几乎一切强耐腐蚀介质，但是，采用碳纤维增强材料和聚四氟乙烯(PTFE)基体材料制作玻璃钢管板，不仅成本高昂而且还存在制造方面的技术障碍。市场迫切需要一种低成本、能耐强腐蚀介质的管板。

在很多情况下，列管换热器的管程介质(即管内介质)都是较低温度的腐蚀介质，而壳程介质(即管外介质)则是较高温度但腐蚀性低下的加热介质如水蒸汽。实际应用中，由于操作不当或温度或压力表阀的失灵或误差，往往会出现加热介质温度高于设计温度，这将导致管板的使用寿命大大降低。因此，若能隔绝过高的壳程温度对管板的作用无疑也是十分有意义的。

另一方面，将换热管与管板固定的方法目前主要可分为四类，一类是焊接方法，就是将管道与管板通过焊接连接成一体，这主要应用于金属管与金属管板之间的连接；第二类为胀接法，借助于管端的塑性变形，迫使换热管端与管板的管孔之间形成过盈配合；第三类为粘接法，就是采用粘接剂将管道与管板粘接固定；第四类为弹性密封圈，就是在管端部外套橡胶密封圈，再压入管板的管孔内，利用橡胶的弹性恢复力将换热管固定在管板上。然而，如果要将内外表层耐腐蚀能力不同的换热管如内衬PTFE的石墨管或金属管与耐强腐蚀的管板固定，现有的四类方法都不再适用。这是因为，焊接与胀接不仅不能用于石墨管与管板之间的固定，而且不能保护换热管的外表层不受腐蚀。粘接法之所以行不通，主要是因为目前还没有一种粘接剂同时具备了与PTFE相媲美的抗腐蚀性能和足够高的粘接强度。同样，橡胶密封圈的抗腐蚀性不足也不能用于这样的场合。虽然市场上也存在具有橡胶一样弹性、与PTFE耐腐蚀性相媲美的密封圈，但其成本十分高昂。由于在普通石墨或金属管的内表面衬一层PTFE材料形成复合管，作为强腐蚀介质的流动通道，其加工成本要远远低于完全采用能耐强腐蚀介质的材料如SiC所加工的换热管的成本，因此，市场还需要一套将这种复合管与能耐强腐蚀的管板固定并保护复合管的外层不受腐蚀介质浸蚀的低成本解决方案及相应的装置。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，将换热管与管板之间进行固定，并保护换热管外表层不受强腐蚀介质的浸蚀，且具有隔绝壳程过高温度的功能。

本发明解决上述技术问题所采取的技术方案是：一种隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，管板上布满多数个管孔，换热管的两端均穿过管板上的管孔并与管板固定，其中，所述的复合管板由外至内依次由抗腐蚀层板、基板和隔热层复合而成，管孔在抗腐蚀层板一侧形成沉孔，在该沉孔内设置耐腐蚀封头，换热管的端部设在管孔内并盖有封头，介质经由该封头的内孔流入或流出换热管。

在选择好具有足够强度、刚度和耐热性能的管板基板之后，将耐温、耐腐蚀性能良好的抗腐蚀层板牢固镶嵌到基板的外表面，且嵌镶有抗腐蚀层板的复合管板表面应面向腐蚀介质。在必要时，将保温、隔热性能优异并且能耐100℃以上温度的隔热层镶嵌到基板的另一个外表面。

基板中的管孔至少由两部分构成，其中，直径较小的一段为装配段，用于与换热管之间形成结构固定，直径较大的一段，即沉孔，为扩张段，用于安装封头。根据抗腐蚀层板与基板的复合方式，将复合管板的沉孔分为以下几种类型：

1、复合管板的沉孔为通孔型沉孔，即抗腐蚀层板并未对沉孔内壁进行包覆，只是覆盖在基板的外表面(如图1所示)。

可对通孔型沉孔进行进一步加工，加工方式可分为两种，使通孔型沉孔内壁具有以下两种结构形式中的一种：：

其一为在沉孔内壁设有内螺纹(如图4所示)，置于沉孔内的封头设有外螺纹(如图7所示)，封头与沉孔相互通过螺纹固定；

其二为在沉孔内壁设有环形卡槽(如图5所示)，置于沉孔内的封头外围也设有相应的环形卡槽(如图8所示)，封头与沉孔间通过设在环形卡槽内的弹性圈(橡胶圈或卡簧圈)相互卡位固定。鉴于封头与封堵胶泥之间的粘接力可能很小，采用弹性胶圈可以防止封头从沉孔中脱落。在第二种结构方式基础上还可以派生出众多其它结构方式，如在沉孔内壁设有键槽或多条环形卡槽。

2、复合管板的沉孔为包覆型沉孔，即抗腐蚀层板延伸至沉孔内壁，并对沉孔的一部分内壁进行包覆(如图2所示)。

3、复合管板的沉孔为螺纹型沉孔，即在包覆型沉孔的基础上，在包覆住沉孔内壁的抗腐蚀层板上设有内螺纹(如图3所示)，置于沉孔内的封头设有外螺纹(如图7所示)，封头与沉孔之间通过螺纹固定。

当工作介质为强腐蚀介质时，换热管的内表面要能够承受强腐蚀，但换热管的母材及外表面可以是耐腐蚀性能低下但传热与耐温性能良好、力学性能优异的材料，比如内衬PTFE的石墨管或内衬PTFE的金属管。将这种复合换热管与复合管板固定并确保管板的基板和换热管的基材及外表层不受腐蚀介质的浸蚀，是必须要解决的一个问题。

为此，本发明中将换热管的端口加工成斜锥面，同时，将封头内壁加工成对应的斜锥面，从而相互配合。

本发明应用耐温、耐腐蚀的封头，使腐蚀介质与管板的基板和换热管的基材隔离。

在上述方案的基础上，在介质流入端(即进口端)，所述的封头为设在介质入口处的上封头，上封头内壁处形成倒钩状的反向锥面(如图6、图7、图8所示)，进口端的换热管端口(如图10所示)形成与该反向锥面相配合的内锥面，且反向锥面的锥角θ₀和换热管进口端的端口内锥面的锥角θ分别满足0°＜θ₀≤90°和0°＜θ≤90°，θ₀和θ可以相同，也可以有异，比如取θ＝θ₀＝30°(如图12、图13、图14、图15所示)。

在介质进口端，上封头的作用是将腐蚀介质引入换热管内，上封头可分三种，包括不带外螺纹的上封头(如图6所示)、带外螺纹的上封头(如图7所示)和带外环形卡槽的上封头(如图8所示)。

在介质流出端(即出口端)，所述的封头为设在介质出口端的下封头，下封头内壁处形成内锥面(如图9所示)，出口端的换热管端口(如图11所示)形成与该内锥面相配合的外锥面，且内锥面的锥角θ₀和外锥面的锥角θ分别满足0°＜θ₀≤90°和0°＜θ≤90°，θ₀和θ可以相同，也可以略有差异，比如取θ₀＝θ＝30°。

在介质出口端，下封头的作用是将换热管内的腐蚀介质导出至管板的抗腐蚀层板之外(如图16所示)。与在上封头外表面可加工有螺纹相类似，也可以在下封头的外表面加工形成外螺纹。

封头的内部结构尺寸必须与换热管的尺寸相对应，上封头(如图6、图7、图8所示)的小孔内径d_n不大于换热管的内径d_t，上封头的大孔内径D_n则不小于换热管的外径D_t。另一方面，下封头(如图9所示)的小孔内径d_L不小于换热管的内径d_t，下封头的大孔内径D_L也不得小于换热管的外径D_t。

原则上，凡是能用于制造复合管板中抗腐蚀层板的材料一般都可用作于加工封头，特别是采用耐腐蚀塑料如含氟塑料或含氟橡胶简称氟橡胶，或采用石墨或陶瓷材料加工，比如采用PTFE材料制作封头。但是，也可以采用其它材料如耐腐蚀金属材料或耐腐蚀复合材料加工封头。或者采用这里所列几种材料中的组合加工封头。

在上述方案的基础上，所述管板的基板需要具有足够的强度、刚度和耐热性能。材料包括金属板(例如铸铁、碳钢、铝合金、不锈钢、钛合金、铜镍合金等)，陶瓷板、浸渍石墨板、玻璃钢板中的一种或其复合板。

在上述方案的基础上，所述抗腐蚀层板的材料包括但不限于：石墨、陶瓷、氟橡胶、聚醚醚酮(PEEK)、聚酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚酮(PEK)、聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯与全氟(正)丙基乙烯基醚的共聚物(PFA)、聚全氟乙丙烯(FEP)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)、聚偏氟乙烯(PVDF)、聚三氟氯乙烯(PCTFE)、聚氟乙烯(PVF)、四氟乙烯-六氟丙烯-偏氟乙烯的共聚物(THV)、偏氟乙烯与三氟氯乙烯共聚物(KEL-F)、偏氟乙烯与六氟丙烯共聚物(VITONA)、四氟乙烯与乙烯共聚物(TEFZEL)、三氟氯乙烯与乙烯共聚物(HALAR)、偏氟乙烯与六氟异丁烯共聚物(CM-1)中的一种或其组合加工而成，其厚度在0.1mm至300mm之间。

其中，以石墨板或含氟塑料为最佳。

在上述方案的基础上，所述的隔热层材料包括但不限于：硬质高分子泡沫板，如PU(聚氨酯)泡沫板、酚醛泡沫板、PVC(聚氯乙烯)泡沫板、PEI(聚醚酰亚胺)泡沫板、PMI(聚甲基丙烯酰亚胺)泡沫板，石棉板，玻璃棉板，硅酸铝纤维板，复合硅酸盐板，复合硅酸铝镁板，多晶莫来石板等，也可以由这些材料的任意组合构成。隔热层的厚度范围为0～300mm，即隔热层也可以没有。

在上述方案的基础上，所述的隔热层和抗腐蚀层板表面覆盖有面层，面层厚度0～50mm。就是说，无论隔热层还是抗腐蚀层板的面层根据需要设置，可加也可以不加，即任何一个面层的厚度可以为0。当面层厚度不为0时，一般不低于0.1mm。

在上述方案基础上，换热管与复合管板之间先进行连接固定，再实施防腐封堵，即，先将换热管与管板在基板管孔的装配段内按现有的方法固定，比如，可以采用焊接法或粘接法固定。

在上述方案基础上，所述的管板在沉孔内与耐腐蚀防腐封头以及换热管端部之间通过封堵胶泥、过盈配合、密封圈、塑料焊以及管螺纹等中的一种或以上的组合方式实现封堵。

具体的，换热管通过粘胶剂或者焊接与基板在其管孔装配段内固定后，将足够多的流体状封堵胶泥如抗腐蚀性能优异的液态含氟塑料注入换热管与沉孔之间的环形槽内，并在其固化前将封头(上封头或下封头)插入(若封头的外表面无螺纹，参见图12、图16)或拧入(若封头的外表面有螺纹，参见图15)沉孔内，还可以在封头外围的环形卡槽内放置弹性密封圈后再插入沉孔内(参见图13)，迫使封堵胶泥充满封头与沉孔之间的间隙。待封堵胶泥固化后，可借助热胀方法使防腐封头端部与管孔之间形成过盈配合。

在上述方案的基础上，还可以在介质入口处的上封头与抗腐蚀层板之间进行塑料焊接，进一步消除可能的间隙(参见图14)。

附图说明

图1为本发明复合管板通孔型沉孔的剖视结构示意图。

图2为本发明复合管板包覆型沉孔的剖视结构示意图。

图3为本发明复合管板螺纹型沉孔的剖视结构示意图。

图4为本发明复合管板带管螺纹的通孔型沉孔的剖视结构示意图。

图5为本发明复合管板带环形卡槽的通孔型沉孔的剖视结构示意图。

图6为本发明不带外螺纹的上封头的剖视结构示意图。

图7为本发明带外螺纹的上封头的剖视结构示意图。

图8为本发明带环形卡槽的上封头的剖视结构示意图。

图9为本发明下封头的剖视结构示意图。

图10为本发明换热管入口端内锥面的剖视结构示意图。

图11为本发明换热管出口端外锥面的剖视结构示意图。

图12为本发明在入口端换热管与通孔型沉孔及上封头连接的剖视结构示意图。

图13为本发明在入口端换热管与带环形卡槽的通孔型沉孔及上封头连接的剖视结构示意图。

图14为本发明在入口端换热管与包覆型沉孔及上封头连接的剖视结构示意图。

图15为本发明在入口端换热管与螺纹型沉孔及上封头连接的剖视结构示意图。

图16为本发明在出口端换热管与管板及下封头连接的剖视结构示意图。

图17为采用本发明技术制备的耐腐蚀复合管板照片。

附图中标号说明

1-基板 2-抗腐蚀层板 3-隔热层

4-隔热层外面板 5-抗腐蚀层板外面板 6-换热管

7-粘胶剂 8-上封头 9-封堵胶泥

10-塑料焊缝 11-弹性胶圈 12-下封头。

具体实施方式

实施例1

按中国发明专利ZL200810208174.1所描述的方法，采用连续玻璃纤维和耐高温树脂(热变形温度超过180℃)制成玻璃钢管板基板1。将5mm厚的PTFE抗腐蚀层板2牢固镶嵌在基板1的外表面，并在基板1的另一个表面镶嵌一层30mm厚的硬质PU泡沫板，即隔热层3，在隔热层3的外表面再包覆一层3mm厚的玻璃钢面板4。

根据设计要求加工管孔的装配段及沉孔，其中，沉孔按图1所示制成通孔型沉孔。在浸渍石墨管的内表层均匀衬上一层PTFE膜后用作为换热管，膜的厚度约为0.3mm，并对衬有PTFE膜的石墨管按图10和图11所示分别加工进口端的内锥面和出口端的外锥面，其中，锥角θ均为30°。

再按图6和图9所示加工PTFE上封头8和下封头12，其中，上封头8内壁处形成倒钩状的反向锥面，反向锥面的锥角θ₀也为30°，与换热管进口端的锥角θ相配合，上封头8的外径与沉孔的内径相同；下封头12内壁处形成内锥面，内锥面的锥角θ₀也为30°，与换热管出口端的锥角θ相配合，下封头12的外径与沉孔的内径相同。

采用耐高温环氧树脂与石墨粉调制的粘胶剂，将石墨管与管板在管孔装配段内用粘胶剂7粘接固定，参见图12和图16(将图16中的包覆型沉孔换成通孔型沉孔即可)。待粘胶剂固化后，将与管板基体材料相同的树脂混合一定量石墨粉调制后的封堵胶泥9注入换热管与沉孔之间的环形槽内，随后，将PTFE上封头8及下封头12分别插入，确保上封头8的反向锥面与换热管的内锥面相配合一致，下封头12的内锥面与换热管的外锥面相配合一致，并最好使封头前端浸入胶液内，待胶液凝胶固化后，可采用有一定锥角并自加热的金属圆棒压入封头的外端口，进行局部热膨胀，使封头外端口与管孔实现过盈配合。最后，按图12所示在PTFE上封头8与复合管板的PTFE抗腐蚀层板2之间采用PTFE焊条进一步焊接密封，形成一圈塑料焊缝10。

实施例2

采用45#碳钢板加工制成管板基板1，按设计要求加工管孔的装配段及沉孔。将3mm厚的PTFE抗腐蚀层板2牢固镶嵌在基板1的外表面，并按图2所示制成边缘包覆型沉孔，其中塑料板包覆深度不低于10mm。

在耐温铝合金管的内表层均匀涂衬一层PTFE膜，膜的厚度约为0.2mm，并对衬有PTFE膜的铝合金管按图10和图11所示分别加工进口端的内锥面和出口端外锥面，其中，锥角θ均为20°。

再按图6和图9所示加工PTFE上封头8和下封头12，其中，上封头8内壁处形成反向锥面，反向锥面的锥角θ₀也为20°，与换热管进口端的锥角θ相配合，上封头的外径与沉孔的内径相同；下封头12内壁处形成内锥面，锥面的锥角θ₀也为20°，与换热管出口端的锥角θ相配合，下封头12的外径与沉孔的内径相同。

采用耐高温环氧树脂与复合晶纤调制的粘胶剂，将铝合金管与管板在装配段内用粘胶剂7粘接固定，参见图14和图16。

待粘胶剂固化后，采用耐高温乙烯基树脂混合一定量复合晶纤调制后的封堵胶泥9注入换热管与沉孔之间的环形槽内，随后，将PTFE上封头8及下封头12分别插入，确保上封头8的反向锥面与换热管进口端的内锥面相配合一致，下封头12的内锥面与换热管出口端的外锥面相配合一致，并最好使封头前端浸入胶液内，迫使胶液填满封头与管板之间的间隙。待胶液凝胶固化后，可采用有一定锥角并自加热的金属圆棒压入封头的外端口，进行局部热膨胀，使封头外端口与管孔实现过盈配合。必要时，还可在PTFE上封头8与复合管板的PTFE抗腐蚀层板2之间采用PTFE焊条进一步焊接密封，形成一圈塑料焊缝10，参见图14。

实施例3

采用例2相同的45#碳钢板加工制成管板基板1，按设计要求加工管孔的装配段及沉孔。将5mm厚的PTFE抗腐蚀层板2牢固镶嵌在基板1的外表面，并按图3所示用塑料板面对沉孔内壁进行包覆，包覆深度不低于15mm，然后，在抗腐蚀层板2的包覆表面加工形成内螺纹，形成螺纹型沉孔。

换热管采用45#钢管，内表层均匀涂衬一层PTFE膜，膜的厚度约为0.25mm，并对衬有PTFE膜的钢管按图10和图11所示分别加工进口端的内锥面与出口端的外锥面，其中，锥角θ皆为25°。

再按图7和图9(在图9所示封头外圆柱类似图7加工外螺纹)所示加工PTFE上封头8和下封头12，其中，上封头8内壁处形成反向锥面，反向锥面的锥角θ₀也为25°，与换热管进口端的锥角θ相配合，上封头的外径与沉孔的内径相同，上封头8的外圆柱表面加工有外螺纹，与螺纹型沉孔的内螺纹形成匹配；下封头12内壁处形成内锥面，锥角θ₀也为25°，与换热管出口端的锥角θ相配合，下封头12的外径与沉孔的内径相同，下封头12的外圆柱表面加工有外螺纹，与螺纹型沉孔的内螺纹形成匹配。

将复合管与管板基板1在管孔的装配段内通过焊接固定。然后，将酚醛树脂混合一定量石墨粉调制后的封堵胶泥注入换热管与沉孔之间的环形槽内，并在胶液固化前将PTFE上封头8拧入沉孔内，类似安装下封头12，分别确保上封头8反向锥面与换热管的内锥面相配合一致，下封头12的内锥面与换热管的外锥面相配合一致，并最好使封头前端浸入胶液内，迫使封堵胶泥9填满封头与管板之间的间隙，包括螺牙间隙，参见图15和图16(将图16中的包覆型沉孔换成螺纹型沉孔并与下封头12的外螺纹匹配)。

实施例4

按中国发明专利ZL200810208174.1所描述的方法，采用连续玻璃纤维和耐温不低于150℃(热变形温度不低于150℃)的乙烯基树脂制成直径为1.48m的玻璃钢管板基板。将5mm厚纯石墨板构成的耐腐蚀层板牢固镶嵌在基板的一侧，再在石墨板外表面复合一层厚度为1mm的玻璃钢面层。根据设计，完成320个介质管孔装配段以及沉孔段的加工，其中装配段孔径39mm，沉孔段孔径43mm，沉孔深40mm，为通孔型沉孔。最后，依据中国发明专利ZL200810208174.1中描述的方法，加工管板周边螺栓连接孔。加工完毕后的成品管板见图17。

这种管板可用于粘胶短纤等化纤企业酸站蒸发器设备中固定石墨管，用于浓缩硫酸、盐酸、硝酸等酸液，其中石墨管与管板之间的固定采用含氟橡胶圈。由于以乙烯基树脂为基体制造的玻璃钢基板本身具有耐一定浓度硫酸、盐酸、硝酸等酸液腐蚀的能力，在面向介质的一侧镶嵌一层纯石墨板之后，耐酸浓度将不再受限制。

Claims

1.一种隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，管板上布满多数个管孔，换热管的两端均穿过管板上的管孔并与管板固定，其特征在于：所述的复合管板由外至内依次由抗腐蚀层板、基板和隔热层复合而成，管孔在抗腐蚀层板一侧形成沉孔，在该沉孔内设置耐腐蚀封头，换热管的端部设在管孔内并盖有封头，介质经由该封头的内孔流入或流出换热管。

2.根据权利要求1所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述复合管板的沉孔为以下三种类型中的一种：

A、沉孔为通孔型沉孔，即抗腐蚀层板并未对沉孔内壁进行包覆，只是覆盖在基板的外表面；

B、沉孔为包覆型沉孔，即抗腐蚀层板延伸至沉孔内壁，并对沉孔的一部分内壁进行包覆；

C、沉孔为螺纹型沉孔，即在包覆型沉孔的基础上，在包覆住沉孔内壁的抗腐蚀层板上设有内螺纹，置于沉孔内的封头设有外螺纹，封头与沉孔之间通过螺纹固定。

3.根据权利要求2所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述的通孔型沉孔内壁具有以下两种结构形式中的一种：

A、在沉孔内壁设有内螺纹，置于沉孔内的封头设有外螺纹，封头与沉孔相互通过螺纹固定；

B、在沉孔内壁设有环形卡槽，置于沉孔内的封头外围设有相应的环形卡槽，封头与沉孔间通过设在环形卡槽内的橡胶圈或卡簧圈相互卡位固定。

4.根据权利要求1至权利要求3所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述的封头具有以下两种结构形式中的一种：

A、封头为设在介质入口处的上封头，上封头内壁处形成倒钩状的反向锥面，反向锥面的锥角θ₀满足0°＜θ₀≤90°，进口端的换热管端口形成与该反向锥面相配合的内锥面，且内锥面的锥角θ满足0°＜θ≤90°；

B、封头为设在介质出口端的下封头，下封头内壁处形成内锥面，出口端的换热管端口形成与该内锥面相配合的外锥面，且内锥面的锥角θ₀满足0°＜θ₀≤90°，外锥面的锥角θ满足0°＜θ≤90°。

5.根据权利要求1所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述的基板为金属板、陶瓷板、浸渍石墨板、玻璃钢板中的一种或其复合板。

6.根据权利要求1所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述的抗腐蚀层板为石墨、陶瓷、氟橡胶、聚醚醚酮、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚醚酮、聚四氟乙烯、四氟乙烯与全氟(正)丙基乙烯基醚的共聚物、聚全氟乙丙烯、乙烯-四氟乙烯共聚物、聚偏氟乙烯、聚三氟氯乙烯、聚氟乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯-偏氟乙烯的共聚物、偏氟乙烯与三氟氯乙烯共聚物、偏氟乙烯与六氟丙烯共聚物、四氟乙烯与乙烯共聚物、三氟氯乙烯与乙烯共聚物、偏氟乙烯与六氟异丁烯共聚物中的一种或其组合加工而成，其厚度在0.1mm至300mm之间。

7.根据权利要求4所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述的封头由可用于抗腐蚀层板加工的石墨、陶瓷、耐腐蚀塑料、耐腐蚀金属、氟橡胶、耐腐蚀复合材料中的一种或其组合加工而成。

8.根据权利要求1所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述的隔热层由硬质高分子泡沫板、石棉板、玻璃棉板、硅酸铝纤维板、复合硅酸盐板、复合硅酸铝镁板、多晶莫来石板中的一种或其组合构成，隔热层的厚度范围为0.1～300mm。

9.根据权利要求1所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述的隔热层和抗腐蚀层板表面覆盖有面层，面层厚度0.1～50mm。

10.根据权利要求1所述的隔热耐腐蚀复合管板及其与换热管的连接结构，其特征在于：所述的复合管板在沉孔内与耐腐蚀封头以及换热管端部之间通过封堵胶泥、过盈配合、密封圈、塑料焊、管螺纹中一种或以上的组合实现封堵。