CN102558580B - 可分解光固化树脂和可分解uv油墨及其制备方法 - Google Patents
可分解光固化树脂和可分解uv油墨及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种可生物分解的光固化树脂和含有该树脂的UV油墨。该可分解光固化树脂含有以下重量份的组分：PHA 30-180份、预聚物20-190份、固化剂1-10份、阻聚剂0.1-5份、催化剂0.5-10份；UV油墨含有以下重量份的组分：可分解光固化树脂25-70份、单体10-50份、色料15-40份、光引发剂1-10份、阻聚剂0.1-5份、流平剂1-10份、消泡剂1-10份、润湿分散剂1-10份。该UV油墨在保证油墨印刷适性和印刷品质的前提下，能够生物分解，可广泛用于食品、药品、保健品、书刊、标签等对毒性要求较高的包装材料方面。
Description
技术领域
本发明涉及一种光固化树脂和含有该树脂的油墨，特别是涉及一种可生物分解的光固化树脂和含有该树脂的UV油墨及其制备方法。
背景技术
UV胶印油墨由于不使用有机溶剂，没有挥发性有机化合物(VOC)排放，固化速度快，印刷周期短、各种耐性强等优势，已成为目前环保油墨发展的主流方向之一，每年都以较快的增长率递增。UV油墨通过紫外光的照射，引发不饱和基团的链反应，使整个体系发生交联固化，由液态转变为固态。承印材料表面形成类似于塑料膜的油墨膜，这层膜由于聚合体的网状结构，具有韧性强、机械强度大等优点，使UV油墨在耐化学腐蚀性、耐候性、耐摩擦性等耐性方面尤为突出。但这种优良的耐性却增加了废纸、废墨回收及废弃产品回收处理的困难。除了对废纸进行脱墨回收之外，还有很多纸张、薄膜类等印刷品，并不能得到有效的完全回收利用，而是进行垃圾填埋或者暴露于自然环境中，在很长时间内不会分解，仍会对环境造成巨大的污染和危害。
公开号为101531845、公开日2009年9月16日的专利申请，公开了一种高降解率的胶印油墨。该胶印油墨主要由着色剂、树脂、干性植物油、半干性植物油、干燥剂、动植物蜡和助剂组成。以树脂、干性植物油、半干性植物油代替传统油墨的植物油及其矿物油、树脂构成油墨的连结料。并通过调整油墨中各组分的质量百分比，提高连结料中植物油、天然树脂的比例，进而提高油墨的可降解比例。与传统的胶印油墨相比，使用植物油、天然树脂做油墨连结料具有很多优势，不危害健康，对环境友好，且有利于解决石油资源不可再生的问题。但该油墨属于溶剂型胶印墨，仍需要添加一定比例的有机溶剂对树脂、植物油等进行稀释，生产或使用过程中仍会不可避免的产生VOC，对人体和环境造成一定的危害和污染。该种油墨由于提高天然树脂、植物油等的比例，使其干燥速度变慢，生产效率降低，且印刷适性一般，成本较高，因此其使用受到了一定限制。
文献《生物降解性凹印油墨》(生物降解性凹印油墨，吴思上海印刷技术研究所印刷杂志2006(6)：30-32)，该文献报道了一种用于塑料薄膜印刷的可降解凹印油墨。该塑料凹印油墨主要由着色剂(颜料)、展色料(展色料＝树脂+溶剂)和添加剂(助剂)三种成分组成，通过在上述组成成分中加入生物降解树脂，即构成生物降解性凹印油墨。该凹印油墨主要用于塑料薄膜产品的印刷，尤其是用于生物降解性塑料薄膜的印刷，可有效解决塑料垃圾废品在自然环境中或堆肥处理过程中的环境污染问题。但该油墨只适合凹印的印刷方式，目前仅适用于塑料薄膜产品的印刷，且材料成本较高，其大范围推广使用具有局限性。
公开号1643092，公开日2005年7月20日的专利申请，公开了一种胶印水基油墨。该油墨中的生物可降解聚合物如聚羟基脂肪酸酯(polyhydroxyalkanoates，PHA)，代替了常规的或生物难降解或不可降解的有机聚合树脂，以水中胶乳悬浮液的形式使用。胶乳悬浮液包含了制备胶印油墨的其他必需成分，即颜料、粘合剂和溶剂。通过添加生物降解聚合物使该油墨具有了一定的生物降解性能和环保特性。由于以水中胶乳悬浮液的形式使用，使油墨的粘度、稳定性、干燥速度以及印品质量等印刷特性受到了影响，如稳定性降低、干燥速度变慢；此外有机溶剂的使用，使其在生产和使用过程中仍会排放VOC，对环境和人体造成污染和危害。
中国大学生创新创业网报道有一种水性可降解环保油墨(http://www.cndxcy.com/chuangxin/2010/0509/article_2722.html，公开日为2010年5月9日)，该文献报道了一种水溶性光敏水解褪色环保油墨。该油墨用光敏水解褪色材料代替现行使用的油墨色料，利用微胶囊和树脂交联等技术，制备出一种水溶性光敏水解褪色环保油墨。该油墨的色料无毒、无味、不燃不爆；溶剂为水，杜绝了有机溶剂在生产、印刷环节的污染和在印刷品表面的残留毒性；废纸脱墨及漂白条件温和简便，有利于生产和环境保护。该种水性油墨具有干燥速度慢、光泽度低，产品尺寸易不稳定等特点，其使用具有局限性。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可分解的光固化树脂及含有该光固化树脂的UV油墨，该UV油墨在保证油墨印刷适性和印刷品质的前提下，能够生物分解。
为达上述目的，本发明一种可分解光固化树脂，其含有以下重量份的组分：PHA 30-180份、预聚物20-190份、固化剂1-10份、阻聚剂0.1-5份、催化剂0.5-10份。其中优选PHA 70-165份、预聚物50-160份、固化剂1-5份、阻聚剂0.2-2份、催化剂1-5份。更优选PHA 125份、预聚物102份、固化剂1.25份、阻聚剂0.5份、催化剂2.5份。
其中所述PHA即聚羟基脂肪酸酯(polyhydroxyalkanoates)，一种微生物合成的细胞内聚酯，是一种天然的高分子生物材料，具有良好的生物相容性能、生物可分解性和塑料的热加工性能。
本发明的光固化树脂中，PHA可以选用PHB(聚3-羟基丁酸酯)、PHBV(聚3-羟基丁酸-3-羟基戊酸共聚物)、PHBHHx(聚3-羟基丁酸-3-羟基己酸共聚物)或P(3HB-co-4HB)(聚3-羟基丁酸-4-羟基丁酸共聚物)。
所述预聚物可以是合成光固化材料常用的预聚物，本发明优选聚氨酯丙烯酸酯或环氧丙烯酸酯。
所述固化剂为本领域常用的固化剂，优选异丙基硫杂蒽酮(isopropylthioxanthone，ITX)、2-羟基-4′-(2-羟乙氧基)-2-甲基苯丙酮(2959)或1-羟基环己基苯基甲酮(184)。
所述阻聚剂可以选用本领域常用的阻聚剂，其优选选自对苯二酚、2，5-二叔丁基对苯二酚、甲基对苯二酚和对苯醌中的一种或两种。
所述催化剂为制备光固化树脂常用的催化剂，优选溴化四丁基铵、三乙胺或二乙胺。
本发明的光固化树脂的制备方法是，在装有回流冷凝、搅拌和恒温装置的圆底烧瓶中加入上述比例的PHA、预聚物、阻聚剂、固化剂以及相应重量份的催化剂，升温至100～200℃进行反应，反应时间为8-12小时，待体系呈透明后停止加热，最后收料即得生物基(PHA)改性环氧丙烯酸酯树脂或生物基(PHA)改性聚氨酯丙烯酸酯树脂。
本发明的光固化树脂的应用，可将其用于UV油墨或感光涂料的生产领域，得到可生物分解的UV油墨或感光涂料。
本发明一种可分解UV油墨，其含有以下重量份的组分：上述的可分解光固化树脂25-70份、单体10-50份、色料15-40份、光引发剂1-10份、阻聚剂0.1-5份、流平剂1-10份、消泡剂1-10份、润湿分散剂1-10份。较优选的，上述光固化树脂35-50份、单体15-35份、色料20-35份、光引发剂2-8份、阻聚剂0.1-2份、流平剂1-3份、消泡剂1-3份、润湿分散剂1-5份。更优选的，上述光固化树脂45份、单体20份、色料28份、光引发剂5份、阻聚剂0.5份、流平剂1.5份、消泡剂1.5份、润湿分散剂2份。
本发明的UV油墨，其中所述可分解光固化树脂为生物基(即PHA)改性环氧丙烯酸酯树脂或/和生物基(即PHA)改性聚氨酯丙烯酸酯树脂。所述生物基树脂是和石油基树脂相对的一个概念，由可再生原料制备。本发明油墨中含有的光固化树脂是由PHA改性的环氧丙烯酸酯或PHA改性的聚氨酯丙烯酸酯，或者是前两者的任意比例混合物，都适用于本发明，达到本发明油墨可生物分解的目的。
单体又称活性稀释剂，一般是含有可聚合官能团的小分子，在油墨体系中具有关键作用，除了可以降低体系的黏度，还可以调节油墨的其他性能，如附着力、柔韧性等。本发明所述的单体可以是本领域常用的各种酯类单体，优选选自二缩三丙二醇二丙烯酸酯(TPGDA)、1，6-己二醇二丙烯酸酯(HDDA)、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)和邻苯二甲酸二乙二醇二丙烯酸酯(PDDA)中的一种或两种。这些单体具有疏水主链，黏度低、固化速度快、挥发性低、对于预聚物有良好溶解能力，其中TPGDA黏度低，具有较强的活性和附着力，柔韧性能较好；HDDA黏度较低，附着性能和柔韧性较好；TMPTA固化速度较快；PDDA活性较大，具有较快的固化速度。
所述光引发剂可以是本领域常用的各种类型的光引发剂，考虑到引发剂活性、引发效率、环境污染、生产成本等因素，本发明优选2-甲基-2-(4-吗啉基)-1-[4-(甲硫基)苯基]-1-丙酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、1-羟基环己基苯基甲酮和2-异丙基硫杂蒽酮中的一种或两种。
所述阻聚剂优选选自对苯二酚、2，6-二叔丁基对甲苯酚和对羟基苯甲醚的一种或两种；
所述流平剂优选为聚甲基苯基硅氧烷、有机硅丙烯酸酯或改性聚醚硅氧烷；
所述消泡剂优选为聚丙烯酸酯、有机改性聚硅氧烷、聚二甲基硅氧烷或聚二甲基硅油；
所述润湿分散剂优选聚醚改性有机硅或聚酯改性有机硅；
本发明UV油墨的制备方法，包括连结料制备、搅拌预分散和研磨分散三个步骤；
(1)连结料制备：将单体加入反应容器中，缓慢加入光引发剂，并搅拌均匀，待光引发剂完全溶解之后加入可分解光固化树脂和流平剂，然后加热搅拌均匀，其中加热温度控制在30-50℃，搅拌时间为30-60分钟；
(2)搅拌预分散：将色料加入到制备好的连结料中，搅拌20-30分钟；然后加入阻聚剂、消泡剂、润湿分散剂，继续搅拌30-60分钟，使色料被逐渐润湿和分散；
(3)研磨分散：将预分散的油墨放入研磨机，进行研磨分散120-300分钟，使油墨细度(即油墨颗粒直径)≤5μm，分散均匀，最后收料即得。
本发明UV油墨含有可分解的光固化树脂，同时含有其他重量配比的单体、引发剂、各种助剂等，与现有技术的UV油墨相比具有以下优点：
1.油墨产品的各组分中不含有毒溶剂，无可挥发有机物(VOC)排放，环境友好，绿色环保。
2.产生的废油墨及油墨废弃品可在土壤、废水污水中进行生物分解，且分解周期较短，对环境无污染。
3.承印材料广泛，适于纸张、塑料薄膜等材料的印刷。
4.应用范围广泛，可广泛用于食品、药品、保健品、书刊、标签等对毒性要求较高的包装材料方面。
5.性能优异，印刷适性良好。
具体实施方式
以下结合实施例和试验数据，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
实施例1
可分解光固化树脂的制备
在装有回流冷凝、搅拌和恒温装置的圆底烧瓶中加入PHB 30g、环氧丙烯酸酯(市售)20g、异丙基硫杂蒽酮1g、对苯二酚0.1g以及溴化四丁基铵0.5g，升温至100℃反应8小时，最后收料即得PHB改性的环氧丙烯酸酯树脂。
可分解UV油墨的制备
(1)连结料制备：将TPGDA 10g加入反应容器中，缓慢加入2-甲基-2-(4-吗啉基)-1-[4-(甲硫基)苯基]-1-丙酮(IHT-PI 907)1g，并搅拌均匀，待2-甲基-2-(4-吗啉基)-1-[4-(甲硫基)苯基]-1-丙酮完全溶解之后加入上述得到的光固化树脂25g和聚甲基苯基硅氧烷1g，然后加热搅拌均匀，其中加热温度控制在30℃，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为30分钟；
(2)搅拌预分散：将柠檬黄色料15g加入到上述制备好的连结料中，搅拌20分钟；然后加入对苯二酚0.1g、聚二甲基硅油1g、聚醚改性有机硅(BD-3071，杭州包尔得有机硅有限公司)1g，继续搅拌30分钟，使色料被逐渐润湿和分散；
(3)研磨分散：将预分散的油墨放入研磨机，进行研磨分散120分钟，使油墨细度≤5μm，分散均匀，最后收料即得。
得到油墨的性能为：黏度：30-50Pa·s(25℃)；细度：≤5μm；着色力：90-100％；可分解成分：≥80％(360天的测量结果)。
上述油墨的检测方法为本领域常规方法，其中油墨可分解成分的测试采用下述方法：
将制备的油墨采用IGT胶印印刷适性仪打样，然后于紫外光固化设备中进行固化干燥(固化功率为160W/cm，传送速度为25m/s)。油墨黏度合适，打样过程中无拉毛、剥纸、滋墨、透印等印刷故障；印刷后的油墨可快速固化，没有无法固化或固化不彻底等现象，说明印刷适性良好。将固化后的油墨样张剪成1×1cm2，重量为20-30mg的规格，采用土埋法，将油墨样张于室温下埋于湿润的土壤中，每间隔10d取样一次，每次取三个样，观察墨膜分解情况。并用蒸馏水洗涤三次，真空干燥，称重测量其平均失重率，结果如表1所示。
实施例2
可分解光固化树脂的制备
在装有回流冷凝、搅拌和恒温装置的圆底烧瓶中加入PHBV 180g、聚氨酯丙烯酸酯(市售)190g、2-羟基-4′-(2-羟乙氧基)-2-甲基苯丙酮(2959，北京百灵威化学技术有限公司)10g、甲基对苯二酚5g以及三乙胺10g，升温至200℃，反应12小时，最后收料即得PHBV改性的聚氨酯丙烯酸酯树脂。
可分解UV油墨的制备
(1)连结料制备：将HDDA 50g加入反应容器中，缓慢加入2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮10g，并搅拌均匀，待2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮完全溶解之后加入上述得到的光固化树脂70g和有机硅丙烯酸酯10g，然后加热搅拌均匀，其中加热温度控制在50℃，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为60分钟；
(2)搅拌预分散：将40g色料C.I.直接黄86(台湾永光化学工业股份有限公司)加入到上述制备好的连结料中，搅拌20分钟；然后加入2，6-二叔丁基对甲苯酚5g、聚二甲基硅氧烷10g、聚酯改性有机硅(SN-Dispersant 5040，台湾中亚化学有限公司)10g，继续搅拌60分钟，使色料被逐渐润湿和分散；
(3)研磨分散：将预分散的油墨放入研磨机，进行研磨分散300分钟，使油墨细度≤5μm，分散均匀，最后收料即得。
得到油墨的性能为：黏度：(25-40)Pa·s(25℃)；细度：≤5μm；着色力：(85-90)％；可分解成分：(≥80)％(360天)。
上述油墨的检测方法为本领域常规方法，其中油墨可分解成分的测试同上述实施例1，结果如表1所示，本实施例的得到的油墨产品印刷适性良好。
实施例3
可分解光固化树脂的制备
在装有回流冷凝、搅拌和恒温装置的圆底烧瓶中加入PHBHHx 70g、聚氨酯丙烯酸酯50g、1-羟基环己基苯基甲酮(184，丹阳市金象化工厂)1g、对苯醌0.2g以及二乙胺1g，升温至150℃反应10小时，最后收料即得PHBHHx改性的聚氨酯丙烯酸酯树脂。
可分解UV油墨的制备
(1)连结料制备：将TMPTA 15g加入反应容器中，缓慢加入1-羟基环己基苯基甲酮2g，并搅拌均匀，待1-羟基环己基苯基甲酮完全溶解之后加入上述得到的光固化树脂35g和改性聚醚硅氧烷(TEGO Glide 432)1g，然后加热搅拌均匀，其中加热温度控制在40℃，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为40分钟；
(2)搅拌预分散：将20g色料立索尔红1(杭州前进科技有限公司)加入到上述制备好的连结料中，搅拌25分钟；然后加入对羟基苯甲醚0.1g、有机改性聚硅氧烷(TEGO Airex962)(广州西科贸易有限公司)1g、聚酯改性有机硅(SN-Dispersant5040)1g，继续搅拌40分钟，使色料被逐渐润湿和分散；
(3)研磨分散：将预分散的油墨放入研磨机，进行研磨分散150分钟，使油墨细度≤5μm，分散均匀，最后收料即得。
得到油墨的性能为：黏度：(30-45)Pa·s(25℃)；细度：≤5μm；着色力：(90-100)％；可分解成分：(≥85)％(360天)。
上述油墨的检测方法为本领域常规方法，其中油墨可分解成分的测试同上述实施例1，结果如表1所示，本实施例的得到的油墨产品印刷适性良好。
实施例4
可分解光固化树脂的制备
在装有回流冷凝、搅拌和恒温装置的圆底烧瓶中加入PHBV165g、环氧丙烯酸酯160g、2，5-二叔丁基对苯二酚2g、1-羟基环己基苯基甲酮(184)5g以及二乙胺5g，升温至160℃反应10小时，待体系呈现透明时停止加热，最后收料即得PHBV改性环氧丙烯酸酯树脂。
可分解UV油墨的制备
(1)连结料制备：将单体加入反应容器中，缓慢加入2-异丙基硫杂蒽酮8g，并搅拌均匀，待2-异丙基硫杂蒽酮完全溶解之后加入上述光固化树脂50g和聚甲基苯基硅氧烷3g，然后加热搅拌均匀，其中加热温度控制在45℃，搅拌时间为50分钟；
(2)搅拌预分散：将35g色料立索尔红2(杭州前进科技有限公司)加入到制备好的上述连结料中，搅拌25分钟；然后加入2，6-二叔丁基对甲苯酚2g、聚二甲基硅氧烷3g、聚醚改性有机硅(BD-3071)5g，继续搅拌45分钟，使色料被逐渐润湿和分散；
(3)研磨分散：将预分散的油墨放入研磨机，进行研磨分散200分钟，使油墨细度≤5μm达到所需要求，分散均匀，最后收料即得。
得到油墨的性能为：黏度：(30-50)Pa·s(25℃)；细度：≤5μm；着色力：(90-100)％；可分解成分：(≥85)％(360天)。
上述油墨的检测方法为本领域常规方法，其中油墨可分解成分的测试同上述实施例1，结果如表1所示，本实施例的得到的油墨产品印刷适性良好。
实施例5
可分解光固化树脂的制备
在装有回流冷凝、搅拌和恒温装置的圆底烧瓶中加入上述比例的P(3HB-co-4HB)(4HB摩尔含量为85％)125g、环氧丙烯酸酯102g、对苯二酚0.5g、异丙基硫杂蒽酮1.25g以及三乙胺2.5g，升温至130℃反应10小时，待体系呈透明时停止加热，最后收料即得P(3HB-co-4HB)改性环氧丙烯酸酯树脂。
可分解UV油墨的制备
(1)连结料制备：将单体加入反应容器中，缓慢加入2-甲基-2-(4-吗啉基)-1-[4-(甲硫基)苯基]-1-丙酮5g，并搅拌均匀，待2-甲基-2-(4-吗啉基)-1-[4-(甲硫基)苯基]-1-丙酮完全溶解之后加入上述光固化树脂45g和聚甲基苯基硅氧烷1.5g，然后加热搅拌均匀，其中加热温度控制在45℃，搅拌时间为50分钟；
(2)搅拌预分散：将28g色料AAOT黄(嘉兴科隆化工有限公司)加入到上述制备好的连结料中，搅拌30分钟；然后加入对羟基苯甲醚0.5g、聚二甲基硅油1.5g、聚醚改性有机硅(BD-3071)2g，继续搅拌50分钟，使色料被逐渐润湿和分散；
(3)研磨分散：将预分散的油墨放入研磨机，进行研磨分散260分钟，使油墨细度≤5μm，分散均匀，最后收料即得。
得到油墨的性能为：黏度：(30-40)Pa·s(25℃)；细度：≤5μm；着色力：(90-100)％；可分解成分：(≥90)％(360天)。
上述油墨的检测方法为本领域常规方法，其中油墨可分解成分的测试同上述实施例1，结果如表1所示。
表1不同测量时间，油墨样条失重率的测量结果
由表1中试验数据可以看出，油墨样条在土壤中分解较为明显，在60天可以看到较小的空洞，在90天后可以看到较为明显的空洞，360天之后，墨膜已经基本成为细小的碎片，且大部分消失；如表1所示，其中实施例5中制备的油墨样条分解速度明显大于其他实施例制备的油墨样条。
本油墨制备成分中完全没有使用有机溶剂，所以没有VOC的排放，对环境无污染。
试验例油墨中各组分的重量配比对油墨性能的影响
油墨中各成分及其比例对油墨的性能有极其重要的影响。以实施例5为例，通过改变配方中不同成分的比例，考察了油墨各组分比例对油墨基本性能的影响，如表2所示。
表2改变实施例5中各原料组分的配比，考察对油墨基本性能的影响
(其中，测试温度为25℃。固化功率为160W/cm，土埋时间为90天)
从表2中可以看出，随着基本配方中光固化树脂用量的增加，单体含量的减少，油墨的黏度逐渐增加，固化率则是先上升后下降，其分解速率随着树脂含量的增加而加快，当树脂的含量达到45％，单体的含量为25％时，油墨的黏度、固化率和着色力均达到胶印油墨使用的较理想范围。而树脂的含量过多则会影响油墨的黏度和固化效果。本发明通过无数次的试验及科学的试验设计方法，找到油墨各成分之间的合理配比，既保证了油墨使用的各项基本性能要求，同时又使油墨具有了一定的分解性能。
本发明中油墨各成分的基本配比，在保证油墨具有一定的生物分解特性之外，还使油墨的各项性能达到了适合胶印印刷的基本要求；同时更使UV油墨难以回收处理、堆放于自然环境中污染环境、石油资源不可再生等问题得到了有效地解决，更促进了紫外光固化涂料的可持续发展。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (8)
1.一种可分解光固化树脂，其特征在于，其含有以下重量份的组分：
聚羟基脂肪酸酯30-180份、预聚物20-190份、固化剂1-10份、阻聚剂0.1-5份、催化剂0.5-10份；
所述预聚物为聚氨酯丙烯酸酯或环氧丙烯酸酯；
所述固化剂为异丙基硫杂蒽酮、2-羟基-4'-(2-羟乙氧基)-2-甲基苯丙酮或1-羟基环己基苯基甲酮；
所述阻聚剂选自对苯二酚、2,5-二叔丁基对苯二酚、甲基对苯二酚和对苯醌中的一种或两种；
所述催化剂为溴化四丁基铵、三乙胺或二乙胺。
2.根据权利要求1所述的光固化树脂，其特征在于，其含有以下重量份的组分：聚羟基脂肪酸酯70-165份、预聚物50-160份、固化剂1-5份、阻聚剂0.2-2份、催化剂1-5份。
3.根据权利要求1所述的光固化树脂，其特征在于，其含有以下重量份的组分：聚羟基脂肪酸酯125份、预聚物102份、固化剂1.25份、阻聚剂0.5份、催化剂2.5份。
4.权利要求1-3任一项所述的光固化树脂的应用，其特征在于，将其用于UV油墨或感光涂料的生产领域，得到可生物分解的UV油墨或感光涂料。
5.一种可分解UV油墨，其特征在于，其含有以下重量份的组分：
权利要求1-3任一项所述的光固化树脂25-70份、单体10-50份、色料15-40份、光引发剂1-10份、阻聚剂0.1-5份、流平剂1-10份、消泡剂1-10份、润湿分散剂1-10份；
所述单体选自二缩三丙二醇二丙烯酸酯、1，6-己二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和邻苯二甲酸二乙二醇二丙烯酸酯中的一种或两种；
所述光引发剂选自2-甲基-2-(4-吗啉基)-1-[4-(甲硫基)苯基]-1-丙酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、1-羟基环己基苯基甲酮和2-异丙基硫杂蒽酮中的一种或两种；
所述阻聚剂选自对苯二酚、2,6-二叔丁基甲苯酚和对羟基苯甲醚的一种或两种；
所述流平剂为聚甲基苯基硅氧烷、有机硅丙烯酸酯或改性聚醚硅氧烷；
所述消泡剂为聚丙烯酸酯、有机改性聚硅氧烷、聚二甲基硅氧烷或聚二甲基硅油；
所述润湿分散剂选自聚醚改性有机硅或聚酯改性有机硅。
6.根据权利要求5所述的UV油墨，其特征在于，其含有以下重量份的组分：权利要求1-3任一项所述的光固化树脂35-50份、单体15-35份、色料20-35份、光引发剂2-8份、阻聚剂0.1-2份、流平剂1-3份、消泡剂1-3份、润湿分散剂1-5份。
7.根据权利要求5所述的UV油墨，其特征在于，其含有以下重量份的组分：权利要求1-3任一项所述的光固化树脂45份、单体20份、色料28份、光引发剂5份、阻聚剂0.5份、流平剂1.5份、消泡剂1.5份、润湿分散剂2份。
8.制备权利要求5-7任一项所述的UV油墨的方法，其特征在于：包括连结料制备、搅拌预分散和研磨分散三个步骤；
（1）连结料制备：将单体加入反应容器中，缓慢加入光引发剂，并搅拌均匀，待光引发剂完全溶解之后加入光固化树脂和流平剂，然后加热搅拌均匀，其中加热温度控制在30-50℃，搅拌时间为30-60分钟；
（2）搅拌预分散：将色料加入到制备好的连结料中，搅拌20-30分钟；然后加入阻聚剂、润湿分散剂、消泡剂，继续搅拌30-60分钟，使色料被逐渐润湿和分散；
（3）研磨分散：将预分散的油墨放入研磨机，进行研磨分散120-300分钟，使油墨细度达到所需要求，分散均匀，最后收料即得。
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| CN 201210010900 CN102558580B (zh) | 2012-01-13 | 2012-01-13 | 可分解光固化树脂和可分解uv油墨及其制备方法 |
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