CN102556772A - 高分子合成化纤管及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高分子合成化纤管及其制造工艺，化纤管外表面设有V形结构环形槽，V形夹角大于0度，小于20度，槽沟圆周上有一段为八字形倒角面，化纤管由大小不等并相互独立的两部分连接而成，连接后形成V形槽。制造工艺包括：（1）制作模具并分解为两部分；（2）对两部分模具进行加工，使通过两部分模具注塑成型的环形端与管状端连接后形成V形槽，同时使V形槽圆周上有一段八字形倒角面；（3）焊接环形端与管状端；（4）对化纤管进行内外径加工。本发明能有效夹持单根或多根化纤丝，实现迅速夹丝和绕丝，在退绕过程中，尾丝易退尽，减少化纤丝的损耗。本发明退丝率高、强度高、安全性高，使用寿命长，提高化纤丝的切换率和生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及纺织机械技术领域，尤其是一种高分子合成化纤管以及该化纤管的制造工艺。
背景技术
现有化纤纺织机械用于卷绕化纤长丝的筒管一般是纸质筒管，纸管一端的外表面开有环形丝槽，丝槽上开有导丝部位、夹丝部位和打点部位。目前，卷绕化纤长丝的纸管通常存在以下缺陷：1、纸管只能使用一次，使用周期极短；2、纸管制作过程中，为了增加纸管的强度，需要对纸管进行烘干，消耗大量的能源；3、纸管的圆整度较低，受季节和烘干工艺的影响，有时会出现椭圆形状，对化纤厂生产造成影响；4、纸管易吸潮，从而引起长短和圆整度变化，在卷丝过程中，易导致切换率降低，同时丝槽吸湿后也会影响尾丝的退丝率，给化纤厂造成浪费；5、纸管受材质和工艺的限制，容易产生爆管现象，可能会对化纤厂的工人和设备造成损伤，存在安全隐患。
中国实用新型专利CN2670311Y，公开了“化纤高速卷绕机落纱纱管”，该专利在纱管的端部设置敞开的沟槽，沟槽的两个相对面上设置突出的齿，沟槽由一段Y型沟槽与一段 V型沟槽组成，Y型沟槽和V型沟槽的底部是矩形沟槽。沟槽长度方向的末端的沟底逐渐过渡到纱管的外表面，矩形沟槽内的齿相互平行，Y型沟槽的弧长小于V型沟槽的弧长。该专利公开的技术方案虽然采用了高分子材料通过注塑成型制成纱管，但纱管沟槽的结构过于复杂，难以实际应用。由于化纤丝的直径很小，要在纱管的外表面加工出能够有效夹持化纤丝的沟槽十分困难，更难实现在纱管沟槽内设置出复杂的形状和结构。因此，该专利的技术方案实质上不能实施，也不能有效夹持化纤丝，更不能提高生产效率。
发明内容
针对以上现有化纤管以及细小沟槽加工能力的不足，本发明的目的是提供一种能够实现有效夹持化纤丝，采用分体方式制造，组合安装连接后形成细小的环形丝槽，并有利于夹丝和退丝的高分子合成化纤管以及该化纤管的制造工艺。
本发明的目的是通过采用以下技术方案来实现的：
高分子合成化纤管，所述化纤管设为圆柱形中空管状结构，化纤管管壁的外表面设有环形槽，该环形槽靠近化纤管的一端面，该端面为近端，化纤管的另一端面为远端；所述环形槽的截面设为V形结构，并且所述V形结构的夹角小于30度；
所述V形结构在环形槽360度圆周上形成封闭的槽沟，该槽沟其中有一段设有八字形倒角面，所述八字形倒角面由所述V形夹角伸向化纤管两端的两条边构成，该V形夹角的边与所述化纤管管壁外表面的连接面设为平滑的圆弧形过渡面。
作为本发明的优选技术方案，所述化纤管由大小不等并相互独立的两部分连接而成，所述大小两部分连接后形成所述截面为V形结构的环形槽。
作为本发明的优选技术方案，所述大小两部分通过焊接连接并形成整体结构。
作为本发明的优选技术方案，所述八字形倒角面在环形槽圆周方向所占比例大于环形槽周长的十六分之一，小于环形槽周长的二分之一。
作为本发明的优选技术方案，所述环形槽的V形夹角大于0度，小于20度；所述环形槽的槽深是0.5-10毫米；所述环形槽的中心线到所述化纤管近端端面的距离是5毫米至管长的二分之一。
作为本发明的优选技术方案，所述化纤管由高分子材料通过注塑成型形成大小不等并相互独立的两部分，所述大小两部分通过焊机焊接形成整体结构，同时在管壁的外表面形成所述V形结构的环形槽。
高分子合成化纤管的制造工艺，包括以下步骤：
（1）根据化纤厂对化纤管的尺寸和加工技术要求，制作化纤管的注塑用模具，将模具分解为两部分，其中之一用于加工化纤管体积较小的环形端，另一部分模具用于加工化纤管体积较大的管状端，所述环形端与管状端相互独立；
（2）对上述两部分模具分别进行加工，使通过该两部分模具注塑成型的所述环形端与管状端安装连接后的接触面形成截面为V形的环形槽，同时使V形槽360度圆周上有一段八字形倒角面，该倒角面设为平滑的圆弧形过渡面；
（3）选用高分子原料，与辅料按配比进行混合并搅拌均匀；
（4）将原料通过注塑机分别注射到上述两部分模具内，冷却后分别形成所述化纤管的环形端与管状端；
（5）通过焊接机将上述化纤管的环形端与管状端两部分进行焊接连接，使化纤管靠近一端面的管壁外表面形成截面为V形结构的环形槽；
（6）通过精密车床对上述步骤获得化纤管的内径和外径进行加工，以达到技术要求的尺寸。
作为本发明的优选技术方案，所述V形槽的夹角大于0度，小于20度；所述八字形倒角面在环形槽圆周方向所占比例大于环形槽周长的十六分之一，小于环形槽周长的二分之一。
作为本发明的优选技术方案，所述高分子原料包括ABS工程塑料、PC工程塑料以及碳纤维材料。
作为本发明的优选技术方案，所述焊接机是超声波焊机或旋熔焊机。
本发明的有益效果是：相对于现有技术，本发明将化纤管分为两个独立部分，采用高分子材料通过注塑成型的方式分别制造，然后再组装、焊接和精加工，制成的化纤管环形槽的V形夹角大于0度，小于20度，能够实现有效夹持化纤丝，在环形槽圆周方向设有八字形倒角面，有利于夹丝和退丝，从而提高化纤丝的切换率和生产效率。
本发明化纤管采用优质工程塑料加工而成，具有强度高、圆整度高，质量稳定，韧性好、耐水、耐油、耐磨、不易碎裂、不易变形、使用寿命长的特点。高分子化纤管不易吸湿，无须耗费大量能源烘干，并且可循环再利用。本发明退丝率高，能有效夹持单根或多根化纤丝，实现迅速夹丝和绕丝，在退绕过程中，退丝率高，并且尾丝易退尽，减少了化纤丝的损耗。本发明由于材料和结构的改进，大大减少爆管机率，降低损耗，提高了产品的安全性。
附图说明
下面结合附图与具体实施例对本发明作进一步说明：
图1是本发明的主视结构示意图；
图2是本发明的俯视结构示意图；
图3是图1中A处的局部放大结构示意图；
图4是图1中B处的局部剖视结构示意图。
具体实施方式
如图1至图4所示，高分子合成化纤管，所述化纤管1设为圆柱形中空管状结构，化纤管管壁的外表面设有环形槽2，环形槽2靠近化纤管1的一端面，该端面为近端3，化纤管1的另一端面为远端4。所述环形槽2的截面设为V形结构，并且所述V形结构的夹角5小于30度。V形结构在环形槽360度圆周上形成封闭的槽沟，槽沟其中有一段设有八字形倒角面6，八字形倒角面6由所述V形夹角5伸向化纤管1两端的两条边构成，V形夹角5的边与化纤管1管壁外表面的连接面设为平滑的圆弧形过渡面。
本发明化纤管1由大小不等并相互独立的两部分7和9连接而成，所述大小两部分7和9连接后形成所述截面为V形结构的环形槽2。本实施例中，所述化纤管1由高分子材料通过注塑成型形成大小不等并相互独立的两部分7和9，大小两部分7和9通过焊机焊接形成整体结构，同时在管壁的外表面形成所述V形结构的环形槽。
作为本发明的优选实施方式，所述八字形倒角面6在环形槽2圆周方向所占比例大于环形槽周长的十六分之一，小于环形槽周长的二分之一。环形槽2的V形夹角5大于0度，小于20度；环形槽2的槽深是0.5-10毫米；环形槽2的中心线到化纤管1近端端面3的距离是5毫米至管长的二分之一。
高分子合成化纤管的制造工艺，包括以下步骤：
（1）根据化纤厂对化纤管的尺寸和加工技术要求，制作化纤管的注塑用模具，将模具分解为两部分，其中之一用于加工化纤管体积较小的环形端，另一部分模具用于加工化纤管体积较大的管状端，所述环形端与管状端相互独立；
（2）对上述两部分模具分别进行加工，使通过该两部分模具注塑成型的所述环形端与管状端安装连接后的接触面形成截面为V形的环形槽，同时使V形槽360度圆周上有一段八字形倒角面，该倒角面设为平滑的圆弧形过渡面；
（3）选用高分子原料，与辅料按配比进行混合并搅拌均匀；
（4）将原料通过注塑机分别注射到上述两部分模具内，冷却后分别形成所述化纤管的环形端与管状端；
（5）通过焊接机将上述化纤管的环形端与管状端两部分进行焊接连接，使化纤管靠近一端面的管壁外表面形成截面为V形结构的环形槽；
（6）通过精密车床对上述步骤获得化纤管的内径和外径进行加工，以达到技术要求的尺寸。
本发明所述通过两部分模具注塑成型的环形端与管状端安装连接后的接触面形成V形槽的夹角大于0度，小于20度，所述八字形倒角面在环形槽圆周方向所占比例大于环形槽周长的十六分之一，小于环形槽周长的二分之一。本发明高分子原料可以采用ABS工程塑料、PC工程塑料以及碳纤维材料。本实施例所述焊接机是超声波焊机或旋熔焊机。
采用上述工艺加工得到的化纤管环形丝槽带有导丝部位和夹丝部位，能够实现有效夹持化纤丝，环形槽圆周方向设有八字形倒角面，并且采用工程塑料制成的化纤管与化纤丝之间能够产生静电，可以对化纤丝产生吸附作用，有利于夹丝和退丝，从而提高化纤丝的切换率和生产效率。
Claims (10)
1.一种高分子合成化纤管，其特征是：所述化纤管设为圆柱形中空管状结构，化纤管管壁的外表面设有环形槽，该环形槽靠近化纤管的一端面，该端面为近端，化纤管的另一端面为远端；所述环形槽的截面设为V形结构，并且所述V形结构的夹角小于30度；
所述V形结构在环形槽360度圆周上形成封闭的槽沟，该槽沟其中有一段设有八字形倒角面，所述八字形倒角面由所述V形夹角伸向化纤管两端的两条边构成，该V形夹角的边与所述化纤管管壁外表面的连接面设为平滑的圆弧形过渡面。
2.根据权利要求1所述的高分子合成化纤管，其特征是：所述化纤管由大小不等并相互独立的两部分连接而成，所述大小两部分连接后形成所述截面为V形结构的环形槽。
3.根据权利要求2所述的高分子合成化纤管，其特征是：所述大小两部分通过焊接连接并形成整体结构。
4.根据权利要求1或2所述的高分子合成化纤管，其特征是：所述八字形倒角面在环形槽圆周方向所占比例大于环形槽周长的十六分之一，小于环形槽周长的二分之一。
5.根据权利要求4所述的高分子合成化纤管，其特征是：所述环形槽的V形夹角大于0度，小于20度；所述环形槽的槽深是0.5-10毫米；所述环形槽的中心线到所述化纤管近端端面的距离是5毫米至管长的二分之一。
6.根据权利要求1所述的高分子合成化纤管，其特征是：所述化纤管由高分子材料通过注塑成型形成大小不等并相互独立的两部分，所述大小两部分通过焊机焊接形成整体结构，同时在管壁的外表面形成所述V形结构的环形槽。
7.一种高分子合成化纤管的制造工艺，其特征是所述工艺包括以下步骤：
（1）根据化纤厂对化纤管的尺寸和加工技术要求，制作化纤管的注塑用模具，将模具分解为两部分，其中之一用于加工化纤管体积较小的环形端，另一部分模具用于加工化纤管体积较大的管状端，所述环形端与管状端相互独立；
（2）对上述两部分模具分别进行加工，使通过该两部分模具注塑成型的所述环形端与管状端安装连接后的接触面形成截面为V形的环形槽，同时使V形槽360度圆周上有一段八字形倒角面，该倒角面设为平滑的圆弧形过渡面；
（3）选用高分子原料，与辅料按配比进行混合并搅拌均匀；
（4）将原料通过注塑机分别注射到上述两部分模具内，冷却后分别形成所述化纤管的环形端与管状端；
（5）通过焊接机将上述化纤管的环形端与管状端两部分进行焊接连接，使化纤管靠近一端面的管壁外表面形成截面为V形结构的环形槽；
（6）通过精密车床对上述步骤获得化纤管的内径和外径进行加工，以达到技术要求的尺寸。
8.根据权利要求7所述的高分子合成化纤管的制造工艺，其特征是：所述V形槽的夹角大于0度，小于20度；所述八字形倒角面在环形槽圆周方向所占比例大于环形槽周长的十六分之一，小于环形槽周长的二分之一。
9.根据权利要求7或8所述的高分子合成化纤管的制造工艺，其特征是：所述高分子原料包括ABS工程塑料、PC工程塑料以及碳纤维材料。
10.根据权利要求7或8所述的高分子合成化纤管的制造工艺，其特征是：所述焊接机是超声波焊机或旋熔焊机。
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