CN102535191A - 白竹炭涤纶纤维染色方法 - Google Patents
白竹炭涤纶纤维染色方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102535191A CN102535191A CN2010105904451A CN201010590445A CN102535191A CN 102535191 A CN102535191 A CN 102535191A CN 2010105904451 A CN2010105904451 A CN 2010105904451A CN 201010590445 A CN201010590445 A CN 201010590445A CN 102535191 A CN102535191 A CN 102535191A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- concentration
- temperature
- destarch
- minutes
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Detergent Compositions (AREA)
- Coloring (AREA)
Abstract
本发明公开的白竹炭涤纶纤维染色方法，它包括退浆步骤、染色步骤、碱减量步骤、还原清洗步骤和烘干步骤，在退浆步骤中：配制浓度0.5％-1.2％碳酸钠溶液；添加净洗剂，浓度为0.5％-1.5％；浴比为1∶30，退浆温度为80℃-110℃，退浆30-60分钟后，取出纤维和织物；在染色步骤中：将退浆后的纤维投入到染色缸中，染色溶液配比为：活性染料质量分数为1％-7％；元明粉2％-5％；硫酸铵质量浓度为0.1％-0.5％；本发明得到的白竹炭涤纶纤维染色方法，可减少染整工艺对竹炭保健功能的影响，增加上染率和色牢度及手感柔软性能，可有效解决普通竹炭纤维呈灰色和黑色不能适应细分市场需求的缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及一种纤维染色方法，尤其是一种白竹炭涤纶纤维染色方法。
背景技术
竹炭纤维是选用纳米级竹炭粉末(竹炭微粉)，将其通过特工艺加入切片熔体或纺丝溶液中，再经近喷丝板纺丝而成的纤维新品种。竹炭纤维及其织物具有吸附除臭、抑菌防霉、发射远红外、负离子等功能和作用，受到广泛青睐。目前开发出了竹炭粘胶纤维、竹炭涤纶、竹炭锦纶、竹炭磁性纤维等。但是，竹炭纤维中竹炭本色是黑色或灰黑色，使得竹炭纤维制品相应呈现出灰色或黑色，极大地限制了成品的花色品种，尤其在以色彩多元化的春夏季节里，竹炭纤维织品受到了极大的制约。在竹炭颗粒表面上包覆一层白触媒，混炼于高分子材料中，经过纺丝成为白色优质新纤维，制成白竹炭纤维，通过对白竹炭纤维进行染色来解决普通竹炭纤维呈灰色和黑色不能适应细分市场需求的缺陷。但现有的白竹炭纤维染色方法上染率和色牢度较差，难以满足人们的需求。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供的一种上染率和色牢度好的白竹炭涤纶纤维染色方法。
为了达到上述目的，本发明所设计的白竹炭涤纶纤维染色方法，它包括退浆步骤、染色步骤、碱减量步骤、还原清洗步骤和烘干步骤，其特征是于：
在退浆步骤中：配制浓度0.5％-1.2％碳酸钠溶液；添加净洗剂，浓度为0.5％-1.5％；浴比为1∶30，退浆温度为80℃-110℃，退浆30-60分钟后，取出纤维和织物；
在染色步骤中：将退浆后的纤维投入到染色缸中，染色溶液配比为：活性染料质量分数为1％-7％；元明粉2％-5％；硫酸铵质量浓度为0.1％-0.5％；分散剂NNO质量分数为0.1％-0.2％；溶液pH值为3.0-6.2；温度为80℃-120℃；
在碱减量步骤中：将染色好的纤维投入到碱减量缸中，碱减量溶液配方，氢氧化钠质量浓度1％-8％，促进剂浓度0.1％，处理时间10分钟-70分钟，温度70℃-120℃，浴比1∶30；
在还原清洗步骤中：溶液配方：碳酸钠浓度0.2％-0.5％；净洗剂浓度0.2％-1％；硅烷柔软剂浓度0-5％；清洗时间5分钟-20分钟；温度80℃-110℃，浴比1∶30。
优选的方案是在退浆步骤中：配制浓度0.8％碳酸钠溶液；添加净洗剂209，浓度为0.5％；退浆温度为80℃，退浆30分钟后，取出纤维和织物；在染色步骤中：活性染料为活性蓝B-BXF，质量分数3％，元明粉2％，硫酸铵质量浓度为0.5％，分散剂NNO质量分数为0.1％，pH值为4.5，温度100℃；在碱减量步骤中：氢氧化钠质量浓度为5％，所述促进剂为促进剂SN，浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃；在还原清洗步骤中：碳酸钠浓度0.2％，净洗剂浓度0.5％，硅烷柔软剂浓度2.5％，清洗时间10分钟，温度为90℃。
优选的方案还可以是在退浆步骤中：配制浓度0.8％碳酸钠溶液；添加净洗剂207，浓度为0.8％；退浆温度为80℃，退浆40分钟后，取出纤维和织物；在染色步骤中：活性染料为活性红B-2BF，质量分数5％，元明粉3％，硫酸铵质量浓度为0.1％，分散剂NNO质量分数为0.1％，pH值为5.5，温度100℃；在碱减量步骤中：氢氧化钠质量浓度为5％，所述促进剂为促进剂PM，浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃；在还原清洗步骤中：碳酸钠浓度0.2％，净洗剂浓度0.5％，硅烷柔软剂浓度2.5％，清洗时间10分钟，温度为95℃。
优选的方案再可以是在退浆步骤中：配制浓度1％碳酸钠溶液；添加净洗剂209，浓度为1.5％；退浆温度为90℃，退浆60分钟后，取出纤维和织物；在染色步骤中：活性染料为活性黄B-6GLN，质量分数7％，元明粉5％，硫酸铵质量浓度为0.3％，分散剂NNO质量分数为0.2％，pH值为6，温度100℃；在碱减量步骤中：氢氧化钠质量浓度为5％，所述促进剂为促进剂PM，浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃；在还原清洗步骤中：碳酸钠浓度0.5％，净洗剂浓度0.2％，硅烷柔软剂浓度2.5％，清洗时间10分钟，温度为90℃。
本发明得到的白竹炭涤纶纤维染色方法，可采用多种染料，优化染色工艺流程和参数，通过前处理、染色和柔软整理工艺，对白竹炭纤维染色，减少染整工艺对竹炭保健功能的影响，增加上染率和色牢度及手感柔软性能，可有效解决普通竹炭纤维呈灰色和黑色不能适应细分市场需求的缺陷。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
本实施例所描述的白竹炭涤纶纤维染色方法，它包括退浆步骤、染色步骤、碱减量步骤、还原清洗步骤和烘干步骤，在退浆步骤中：配制浓度0.8％碳酸钠溶液；添加净洗剂209，浓度为0.5％；浴比为1∶30，退浆温度为80℃，退浆30分钟后，取出纤维和织物；
在染色步骤中：将退浆后的纤维投入到染色缸中，染色溶液配比为：活性染料为活性蓝B-BXF，质量分数3％；元明粉2％；硫酸铵质量浓度为0.5％；分散剂NNO质量分数为0.1％；溶液pH值为4.5；温度为100℃；
在碱减量步骤中：将染色好的纤维投入到碱减量缸中，碱减量溶液配方，氢氧化钠质量浓度5％，促进剂SN浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃，浴比1∶30；
在还原清洗步骤中：溶液配方：碳酸钠浓度0.2％；净洗剂浓度0.5％；硅烷柔软剂浓度2.5％；清洗时间10分钟；温度90℃，浴比1∶30，最后取出烘干。
实施例2
本实施例所描述的白竹炭涤纶纤维染色方法，在退浆步骤中：配制浓度0.8％碳酸钠溶液；添加净洗剂207，浓度为0.8％；退浆温度为80℃，退浆40分钟后，取出纤维和织物；在染色步骤中：活性染料为活性红B-2BF，质量分数5％，元明粉3％，硫酸铵质量浓度为0.1％，分散剂NNO质量分数为0.1％，pH值为5.5，温度100℃；在碱减量步骤中：氢氧化钠质量浓度为5％，所述促进剂为促进剂PM，浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃；在还原清洗步骤中：碳酸钠浓度0.2％，净洗剂浓度0.5％，硅烷柔软剂浓度2.5％，清洗时间10分钟，温度为95℃。其他同实施例1。
实施例3
本实施例所描述的白竹炭涤纶纤维染色方法，在退浆步骤中：配制浓度1％碳酸钠溶液；添加净洗剂209，浓度为1.5％；退浆温度为90℃，退浆60分钟后，取出纤维和织物；在染色步骤中：活性染料为活性黄B-6GLN，质量分数7％，元明粉5％，硫酸铵质量浓度为0.3％，分散剂NNO质量分数为0.2％，pH值为6，温度100℃；在碱减量步骤中：氢氧化钠质量浓度为5％，所述促进剂为促进剂PM，浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃；在还原清洗步骤中：碳酸钠浓度0.5％，净洗剂浓度0.2％，硅烷柔软剂浓度2.5％，清洗时间10分钟，温度为90℃。其他同实施例1。
Claims (4)
1.一种白竹炭涤纶纤维染色方法，它包括退浆步骤、染色步骤、碱减量步骤、还原清洗步骤和烘干步骤，其特征是于：
在退浆步骤中：配制浓度0.5％-1.2％碳酸钠溶液；添加净洗剂，浓度为0.5％-1.5％；浴比为1∶30，退浆温度为80℃-110℃，退浆30-60分钟后，取出纤维和织物；
在染色步骤中：将退浆后的纤维投入到染色缸中，染色溶液配比为：活性染料质量分数为1％-7％；元明粉2％-5％；硫酸铵质量浓度为0.1％-0.5％；分散剂NNO质量分数为0.1％-0.2％；溶液pH值为3.0-6.2；温度为80℃-120℃；
在碱减量步骤中：将染色好的纤维投入到碱减量缸中，碱减量溶液配方，氢氧化钠质量浓度1％-8％，促进剂浓度0.1％，处理时间10分钟-70分钟，温度70℃-120℃，浴比1∶30；
在还原清洗步骤中：溶液配方：碳酸钠浓度0.2％-0.5％；净洗剂浓度0.2％-1％；硅烷柔软剂浓度0-5％；清洗时间5分钟-20分钟；温度80℃-110℃，浴比1∶30。
2.根据权利要求1所述的白竹炭涤纶纤维染色方法，其特征在于：
在退浆步骤中：配制浓度0.8％碳酸钠溶液；添加净洗剂209，浓度为0.5％；退浆温度为80℃，退浆30分钟后，取出纤维和织物；
在染色步骤中：活性染料为活性蓝B-BXF，质量分数3％，元明粉2％，硫酸铵质量浓度为0.5％，分散剂NNO质量分数为0.1％，pH值为4.5，温度100℃；
在碱减量步骤中：氢氧化钠质量浓度为5％，所述促进剂为促进剂SN，浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃；
在还原清洗步骤中：碳酸钠浓度0.2％，净洗剂浓度0.5％，硅烷柔软剂浓度2.5％，清洗时间10分钟，温度为90℃。
3.根据权利要求1所述的白竹炭涤纶纤维染色方法，其特征在于：
在退浆步骤中：配制浓度0.8％碳酸钠溶液；添加净洗剂207，浓度为0.8％；退浆温度为80℃，退浆40分钟后，取出纤维和织物；
在染色步骤中：活性染料为活性红B-2BF，质量分数5％，元明粉3％，硫酸铵质量浓度为0.1％，分散剂NNO质量分数为0.1％，pH值为5.5，温度100℃；
在碱减量步骤中：氢氧化钠质量浓度为5％，所述促进剂为促进剂PM，浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃；
在还原清洗步骤中：碳酸钠浓度0.2％，净洗剂浓度0.5％，硅烷柔软剂浓度2.5％，清洗时间10分钟，温度为95℃。
4.根据权利要求1所述的白竹炭涤纶纤维染色方法，其特征在于：
在退浆步骤中：配制浓度1％碳酸钠溶液；添加净洗剂209，浓度为1.5％；退浆温度为90℃，退浆60分钟后，取出纤维和织物；
在染色步骤中：活性染料为活性黄B-6GLN，质量分数7％，元明粉5％，硫酸铵质量浓度为0.3％，分散剂NNO质量分数为0.2％，pH值为6，温度100℃；
在碱减量步骤中：氢氧化钠质量浓度为5％，所述促进剂为促进剂PM，浓度0.1％，处理时间30分钟，温度90℃；
在还原清洗步骤中：碳酸钠浓度0.5％，净洗剂浓度0.2％，硅烷柔软剂浓度2.5％，清洗时间10分钟，温度为90℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010105904451A CN102535191A (zh) | 2010-12-16 | 2010-12-16 | 白竹炭涤纶纤维染色方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010105904451A CN102535191A (zh) | 2010-12-16 | 2010-12-16 | 白竹炭涤纶纤维染色方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102535191A true CN102535191A (zh) | 2012-07-04 |
Family
ID=46343108
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2010105904451A Pending CN102535191A (zh) | 2010-12-16 | 2010-12-16 | 白竹炭涤纶纤维染色方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102535191A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102619099A (zh) * | 2012-04-11 | 2012-08-01 | 太仓荣文合成纤维有限公司 | 白竹炭涤纶纤维的染色方法 |
| CN106835670A (zh) * | 2017-02-10 | 2017-06-13 | 宁波维科丝网股份有限公司 | 一种用于去除涤纶丝网油污的清洗方法 |
| CN110656517A (zh) * | 2019-10-24 | 2020-01-07 | 艾绳瑞 | 一种白竹炭纤维的染色方法 |
-
2010
- 2010-12-16 CN CN2010105904451A patent/CN102535191A/zh active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102619099A (zh) * | 2012-04-11 | 2012-08-01 | 太仓荣文合成纤维有限公司 | 白竹炭涤纶纤维的染色方法 |
| CN106835670A (zh) * | 2017-02-10 | 2017-06-13 | 宁波维科丝网股份有限公司 | 一种用于去除涤纶丝网油污的清洗方法 |
| CN110656517A (zh) * | 2019-10-24 | 2020-01-07 | 艾绳瑞 | 一种白竹炭纤维的染色方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101187175B (zh) | 基于棉纤维改性的天然染料染色方法 | |
| CN107163685B (zh) | 一种喷墨印花高渗透活性染料墨水的制备方法 | |
| CN102618081B (zh) | 耐晒黑色活性染料混合物及其制备和应用 | |
| CN104372599A (zh) | 一种使牛仔布呈现陈旧视觉效果的加工方法 | |
| CN103741524B (zh) | 一种用于超细纤维合成革染色的高吸净染色法 | |
| CN106752076B (zh) | 一种蓝色活性染料组合物及其制备方法和用途 | |
| CN102601834B (zh) | 蔺草制品表面固色染料及固色方法 | |
| CN102619099A (zh) | 白竹炭涤纶纤维的染色方法 | |
| CN102535191A (zh) | 白竹炭涤纶纤维染色方法 | |
| CN102619111B (zh) | 一种导电涤纶纤维的染色方法 | |
| CN101845760B (zh) | 一种尼龙和腈纶混合植绒的植绒布的一浴法染色工艺 | |
| KR101871556B1 (ko) | 산성 염료 조성물 및 그것을 이용하는 염색법 | |
| CN102660877A (zh) | 一种涤纶棉混纺发光机织面料的染色工艺 | |
| CN104278585A (zh) | 一种ptt/纤维素混纺织物的染色工艺 | |
| CN104032596B (zh) | 棉类针织面料持续光鲜生产工艺 | |
| CN101024929A (zh) | 耐水防火宣纸 | |
| CN101880474B (zh) | 一种桔红色活性染料组合物 | |
| CN104264512A (zh) | 一种印花方法 | |
| CN102704283A (zh) | 一种衣物的套染方法 | |
| CN105926324A (zh) | 一种精毛纺面料数码印花方法 | |
| CN105624342A (zh) | 一种低温耐曲折效应革的生产方法 | |
| CN104371357A (zh) | 低碱或无碱型活性艳红染料及其制备方法 | |
| CN102251411A (zh) | 一种活性艳蓝防变色工艺 | |
| CN104774548B (zh) | 一种木材表面防护纳米涂料及其制作工艺 | |
| CN108999002A (zh) | 一种仿数码雕印工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| DD01 | Delivery of document by public notice |
Addressee: Xin Tingfen Document name: Notification of Passing Preliminary Examination of the Application for Invention |
|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20120704 |