CN102527939B - 用于重力浇铸的模具和利用该模具的重力浇铸方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于重力浇铸的模具和利用该模具的重力浇铸方法，其可以用来对涡轮机壳体和排气歧管进行整体浇铸，所述涡轮机壳体具有双涡管单元和旁路单元，所述排气歧管具有多个排气流道单元。在形成了涡轮机壳体的模腔的状态下，基于所述双涡管单元的端部部分而可以在第一模具和第二模具中形成涡轮机壳体一侧的冒口，从而充当涡轮机壳体出口的所述双涡管单元的端部部分被向上布置。
Description
相关申请的交叉引用
本申请要求2010年12月9日提交的韩国专利申请第10-2010-0125696号的优先权和权益，该申请的全部内容结合于此，以用于通过该引用的所有目的。
技术领域
本发明涉及一种用于重力浇铸的模具和利用该模具的重力浇铸方法。更加具体而言，本发明涉及这样一种用于重力浇铸的模具和利用该模具的重力浇铸方法，其中具有双涡管单元的涡轮机壳体与排气歧管被整体浇铸。
背景技术
一般来说，重力浇铸方法是这样的浇铸方法，其利用熔融金属的重力将注射到模子(亦即，模具)中的熔融金属进行凝固，并且特征在于熔融金属的冷却速度很快而且晶粒很细密。
图1是普通的重力浇铸方法的示意图。应用到常规的重力浇铸方法的模具包括模子111、注射端口115、注入口117、流道119、模腔113和冒口121，所述模子111被设置成具有上模和下模，所述注射端口115被设置成使得高温的熔融金属注射到其中，所述注入口117被填充了高温的熔融金属，所述流道119被设置成将填充到注入口117中的熔融金属进行传送，所述模腔113填充了穿过流道119而被传送的熔融金属，且模腔113被设置成对产品进行浇铸，所述冒口121在注入口117和模腔113之间连接到流道119，且冒口填充了熔融金属并被设置成当填充到模腔113中的熔融金属被冷却的时候提供熔融金属，因此减小了熔融金属的体积。
因此，在使用上述构造的模具来进行的重力浇铸方法中，当利用铸勺(ladle)而将高温的熔融金属注射穿过模子111的注射端口115的时候，被注入的高温熔融金属被填充到了注入口117当中。
填充到注入口117中的熔融金属流过流道119并被填充到冒口121和模腔113中。接下来，在熔融金属被填充到模腔113之后，注入口117内的熔融金属被加热炉123进行加热，从而熔融金属并没有早期凝结。
为了防止在铸件产品中产生裂缝(该裂缝由于填充到模腔113中的熔融金属被冷却时发生的体积减小所导致的)，填充到冒口121中的熔融金属被供应至模腔113，从而补充减少的熔融金属。
重力浇铸方法特别地应用到发动机的浇铸中，所述发动机包括车辆制造时的汽缸盖和汽缸体、凸轮轴、曲柄轴、进气和排气歧管以及涡轮机壳体。对部件本体进行制造，并通过若干工艺处理过程来将部件本体制造成成品。
同时，随着近来日益增多的汽油涡轮增压器的使用，通过对排气系统的形状进行优化来对双涡管涡轮增压器和排气歧管进行整体制造的方法正在不断推进，以作为提高的耐用性和密封性以及益处的一部分，其如图2所示。
亦即，用于双涡管涡轮增压器的涡轮机壳体201与由四个排气流道单元209构成的排气歧管203进行整体浇铸。涡轮机壳体201包括旁路单元207和双涡管单元205，该双涡管单元205包括一侧和另一侧的涡管单元205a和205b，所有这些都由旁路单元207的内部空间部分形成。
如图3所示，在常规的用于对排气歧管203和涡轮机壳体201整体浇铸成一个本体的重力浇铸的模具当中，排气歧管203的模腔C1和涡轮机壳体201的模腔C2形成在模具当中，并且还形成了冒口H1和H2，该冒口H1和H2分别连接到排气歧管203的模腔C1和涡轮机壳体201的模腔C2。
并且，多个浇口G通过浇口型芯而形成，从而将使排气歧管203的模腔C1和涡轮机壳体201的模腔C2连接在一起的流道R形成在模具当中。
在该模具中，多个排气流道型芯211形成了排气歧管203的各自的排气流道单元209，该排气流道型芯211形成在排气歧管203的模腔C1当中。分别形成了双涡管单元205和旁路单元207(该双涡管单元205和旁路单元207由涡轮机壳体201的内部空间部分形成)的双涡管单元型芯和旁路单元型芯形成在涡轮机壳体201的模腔C2当中。
同时，双涡管单元型芯具有的特性在于其横截面被减小。因此，在形成每个涡管单元的位置的面上施加涂料，以防止形成铸件后发生表面粘结。
如图3所示，为了对具有整合了涡轮机壳体201的排气歧管203利用常规的用于重力浇铸的模具进行浇铸，高温的熔融金属被注入穿过了组合模具顶部的注入口S。
熔融金属穿过注入口S而被供应到下面的流道R并接着被填充到涡轮机壳体201的模腔C2和排气歧管203的模腔C1当中。接下来，排气歧管一侧上的冒口H1和涡轮机壳体一侧上的冒口H2被填充了熔融金属。
在此，供应到涡轮机壳体201的模腔C2的熔融金属从流道R通过浇口型芯的浇口G而被均匀填充到了涡轮机壳体201的复杂的模腔C2中的双涡管单元205和旁路单元207当中。在双涡管单元205正被填充熔融金属的过程中，在图3中的下侧的另一侧涡管单元205b被首先填充，接着在图3的上侧的一侧涡管单元205a被填充。
并且，在所述模具中的涡轮机壳体201的模腔C2和排气歧管203的模腔C1都被填充了熔融金属的状态之后，如果该熔融金属在冷却过程中收缩，则填充到涡轮机壳体一侧的冒口H2和排气歧管一侧的冒口H1的受压熔融金属将被供应，以补充熔融金属的收缩量。
然而，在常规的用于重力浇铸的模具和常规的重力浇铸方法中，形成的铸件使得集成了涡轮机壳体类型的排气歧管在模子内以竖向方向被浇铸。
换言之，在铸件中，排气歧管203的排气流道单元209被上下布置并接着连接到竖直侧上的排气歧管一侧的冒口H1。并且，涡轮机壳体201的双涡管单元205具有上下布置在一侧和另一侧上的涡管单元205a和205b，从而使得涡轮机壳体一侧的冒口H2的位置对应于在上侧的一侧涡管单元205a。
在常规的集成了涡轮机壳体类型的排气歧管的浇铸方向的特性中，集成了涡轮机壳体类型的排气歧管利用常规的用于重力浇铸的模具来进行浇铸的情况下，当高温熔融金属与形成双涡管单元型芯的涡管单元(涂料被应用在该涡管单元上)的位置处的表面相接触的时候，涂料被蒸发从而产生了气体。
气体必须从双涡管单元205的横截面很小的一部分中移动到双涡管单元205的横截面的气体被排放的那一部分。然而，不利之处在于，排放并不自由，这是因为涡轮机壳体201的模腔C2很窄，从而由于熔融金属和气体进行了混合而在产品的表面上产生了缺陷或者收缩孔。
亦即，从图4的凝固分析结果中可以看到，在具有较窄横截面的双涡管单元205的端部部分A附近产生了残余应力，从而在内部产生了收缩孔。
以上公开于本发明背景部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，因此其可以包含并没有形成本国内本领域一般技术人员所公知的现有技术的信息。
公开于本发明背景部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明致力于提供一种用于重力浇铸的模具和利用该模具的重力浇铸方法，其具有的优点是：通过将双涡管单元的端部部分(也就是涡轮机壳体的出口)进行布置以使得该端部部分在沿着集成了涡轮机壳体类型的排气歧管在模子中被浇铸的方向上进行向上布置，并通过在双涡管单元具有最小横截面的位置处的中心来布置涡轮机壳体一侧上的冒口，从而使得从涂料中产生的蒸发气体进行顺利排出。
本发明的各个方面提供了一种用于重力浇铸的模具，其用来对涡轮机壳体和排气歧管进行整体浇铸，所述涡轮机壳体具有双涡管单元和旁路单元，所述排气歧管具有多个排气流道单元，所述模具包括：第一模具；与所述第一模具相结合的第二模具，该第二模具被配置成形成了所述涡轮机壳体的模腔，从而所述双涡管单元的端部部分向上地布置在所述第一模具和所述第二模具之间的下方内侧上；排气流道模具，其布置在所述第一模具和所述第二模具之间的上侧上，并且该排气流道模具被配置成形成了与所述涡轮机壳体的模腔连接的所述排气歧管的模腔，从而所述多个排气流道单元在第一模具和排气流道模具之间的宽度方向上平行布置并且还跨过所述排气歧管的模腔而连接至排气歧管一侧的冒口，且该排气流道模具被配置成与注射端口一同形成了注入口，以用于在第二模具和排气流道模具之间将熔融金属注入到所述涡轮机壳体的模腔内，并且该排气流道模具还基于所述双涡管单元的端部部分而形成了涡轮机壳体一侧的冒口；安装在第一模具和第二模具之间的双涡管模具，从而该双涡管模具形成了所述涡轮机壳体的模腔的下部；安装在第一模具和双涡管模具之间并安装在排气流道模具和双涡管模具之间的双涡管辅助模具，从而该双涡管辅助模具形成了所述涡轮机壳体的模腔的一侧；在所述涡轮机壳体的模腔的另一侧上安装在第一模具和第二模具之间的型芯支撑模具；浇口型芯，该浇口型芯在第一模具和第二模具之间被布置在所述型芯支撑模具中，且该浇口型芯被配置成形成了多个浇口，该多个浇口将所述注入口和所述涡轮机壳体的模腔连接；多个排气流道型芯，所述排气流道型芯在第一模具和排气流道模具之间布置在所述排气歧管的模腔内，且所述排气流道型芯被配置成形成了所述排气歧管的多个排气流道单元；以及双涡管单元型芯和旁路单元型芯，其在第一模具和第二模具之间被布置在所述涡轮机壳体的模腔内，且该双涡管单元型芯和旁路单元型芯被配置成分别形成了由所述涡轮机壳体的内部空间部分形成的所述双涡管单元和所述旁路单元。
所述涡轮机壳体一侧的冒口可以被形成为同时连接所述双涡管单元的多个涡管单元的端部部分。
并且，所述涡轮机壳体一侧上的冒口的直径可以被设定为在所述注射端口的直径的1.3倍到1.8倍的范围内。
并且，所述多个排气流道型芯可以与所述双涡管单元型芯整体地形成。
并且，所述多个排气流道型芯和所述双涡管单元型芯可以通过以下方式而被整体形成：将分别形成了四个排气流道单元的第一和第四排气流道单元的两个排气流道型芯与在所述双涡管单元一侧上形成了涡管单元的涡管单元型芯整体地连接，并将分别形成了四个排气流道单元的第二和第三排气流道单元的两个排气流道型芯与在所述双涡管单元另一侧上形成了涡管单元的涡管单元型芯整体地连接。
并且，一种重力浇铸方法，其用于对涡轮机壳体和排气歧管进行整体重力浇铸，所述涡轮机壳体具有双涡管单元和旁路单元，所述排气歧管具有多个排气流道单元，该重力浇铸方法包括：在形成了涡轮机壳体的模腔的状态下，基于所述双涡管单元的端部部分而在第一模具和第二模具中形成涡轮机壳体一侧的冒口，从而充当涡轮机壳体出口的所述双涡管单元的端部部分被向上布置。
所述涡轮机壳体一侧的冒口可以被重力浇铸，从而所述双涡管单元的多个涡管单元的端部部分被同时连接在一起。
如上所述，按照根据本发明各个方面的用于重力浇铸的模具和利用该模具的重力浇铸方法，在集成了涡轮机壳体类型的排气歧管于第一模具和第二模具之间通过分离的排气流道模具而在模子中被浇铸的方向上，双涡管单元的端部部分(也就是涡轮机壳体的出口)被布置成使得该端部部分被向上布置，并且在双涡管单元具有最小横截面的位置处的中心上来设置涡轮机壳体一侧上的冒口。因此，从涂料中产生的蒸发气体能够被顺利排出。
并且，尽管并未形成连接到涡轮机壳体的双涡管单元的模腔的分离的气体排放孔，但是熔融金属而导致的从涂料中产生的蒸发气体并未与熔融金属混合。相应地，可以防止表面粘结现象，并且在具有较窄横截面的双涡管单元的端部部分附近不会产生残余应力。因此，能够防止诸如收缩孔之类的产品缺陷。
本发明的方法和装置具有其他的特性和优点，这些特性和优点从并入本文中的附图和随后的具体实施方式中将是显而易见的，或者将在并入本文中的附图和随后的具体实施方式中进行详细陈述，这些附图和具体实施方式共同用于解释本发明的特定原理。
附图说明
图1是普通的重力浇铸方法的示意图。
图2是通过重力浇铸方法而制成的集成了涡轮机壳体类型的排气歧管铸件的顶部立体图。
图3是根据常规的重力浇铸方法的熔融金属的注射示意图。
图4是显示了根据常规的重力浇铸方法的熔融金属的凝固分析结果的视图。
图5是根据本发明的用于重力浇铸的示例性模具以及通过该重力浇铸法的示例性的集成了涡轮机壳体类型的排气歧管铸件的立体图。
图6是根据本发明的示例性的用于重力浇铸的模具的投影立体图。
图7和图8是根据本发明的示例性的用于重力浇铸的模具的立体分解图。
图9是显示了第二模具从根据本发明的示例性的用于重力浇铸的模具中移除的状态的主视图。
图10是根据本发明示例性实施方式的示例性重力浇铸方法的熔融金属的注射示意视图。
图11是显示了根据本发明的示例性重力浇铸方法的熔融金属的凝固分析结果的视图。
具体实施方式
现在将对本发明的各个实施方式详细地作出引用，这些实施方式的实例被显示在附图中并描述如下。尽管本发明将与示例性实施方式相结合进行描述，但是应当意识到，本说明书并非旨在将本发明限制为那些示例性实施方式。相反，本发明旨在不但覆盖这些示例性实施方式，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种选择形式、修改形式、等价形式及其它实施方式。
如图5所示，根据各个实施方式的用于重力浇铸的模具具有排气歧管3，该排气歧管3与用于双涡管涡轮增压器的涡轮机壳体1整体地形成。因此，人们将会理解，排气歧管和涡轮机壳体可以一体形成。涡轮机壳体1具有由其内部空间部分形成的双涡管单元5和旁路单元7。
下面将参考图6至图8来描述用于重力浇铸的模具，该模具用来对与涡轮机壳体1整体形成的排气歧管3进行浇铸。
参考图6至图8，根据各个实施方式的用于重力浇铸的模具基本上包括第一模具11和第二模具13。排气流道模具15布置在第一模具11和第二模具13之间。
亦即，第一模具11和第二模具13结合在一起。涡轮机壳体1的模腔C2形成在第一模具11和第二模具13的下方内侧，从而使双涡管单元5的端部部分E被向上布置。
并且，排气流道模具15插置在第一模具11和第二模具13之间的上侧。
排气流道模具15形成了与涡轮机壳体1的模腔C2连接的排气歧管3的模腔C1，从而使四个排气流道单元9在排气流道模具15和第一模具11之间的宽度方向上平行地布置。
并且，排气流道模具15被形成为在排气流道模具15和第一模具11之间的排气歧管3的模腔C1之上连接排气歧管一侧上的冒口H1。
并且，排气流道模具15与注射端口H3(该注射端口H3用于将熔融金属注射到涡轮机壳体1的模腔C2当中)一起在排气流道模具15和第二模具13之间形成了注入口S。
并且，如图9所示，排气流道模具15在排气流道模具15和第二模具13之间基于双涡管单元5的端部部分E而在涡轮机壳体一侧上形成了冒口H2。
在此，如图5所示，涡轮机壳体一侧的冒口H2被形成为在双涡管单元5的一侧和另一侧上连接了涡管单元5a和涡管单元5b的端部部分E5b和E5b。
同时，双涡管模具17形成在第一模具11和第二模具13之间，从而它形成了涡轮机壳体1的模腔C2的下部。
并且，双涡管辅助模具19布置在第一模具11和双涡管模具17之间并且布置在排气流道模具15和双涡管模具17之间，从而该双涡管辅助模具19形成了涡轮机壳体1的模腔C2的一个侧面。
并且，型芯支撑模具21在涡轮机壳体1的模腔C2的另一侧上布置在第一模具11和第二模具13之间。
浇口型芯23在模具内部的第一模具11和第二模具13之间布置在型芯支撑模具21当中。该浇口型芯23当中形成有五个或六个浇口G，且该浇口G被配置成连接注入口S和涡轮机壳体1的模腔C2。
并且，排气流道型芯25在第一模具11和排气流道模具15之间布置在排气歧管3的模腔C1内，且该排气流道型芯25被配置成形成了排气歧管3的排气流道单元9。
并且，双涡管单元型芯27和旁路单元型芯29在第一模具11和第二模具13之间布置在涡轮机壳体1的模腔C2内并且被配置成形成了由涡轮机壳体1的内部空间部分形成的双涡管单元5和旁路单元7。
在此，排气流道型芯25可以与双涡管单元型芯27整体形成。亦即，通过将排气流道型芯25-1和25-4(该排气流道型芯25-1和25-4分别形成了四个排气流道单元9的第一和第四排气流道单元)与涡管单元型芯27a(该涡管单元型芯27a在双涡管单元5的一侧上形成了涡管单元5a)整体地连接而形成了排气流道型芯25与双涡管单元型芯27。因此，人们将会理解，排气流道型芯和双涡管单元型芯可以一体形成。并且，排气流道型芯25-2和25-3(该排气流道型芯25-2和25-3形成了四个排气流道单元9的第二和第三排气流道单元)与涡管单元型芯27b(该涡管单元型芯27b在双涡管单元5的另一侧上形成了涡管单元5b)可以整体地连接并整体形成。因此，人们将会理解，这些型芯还可以一体形成。
并且，双涡管单元型芯25的布置状态是：在双涡管单元型芯25安装于模具内之前，用于防止发生表面粘结现象的涂料被应用到形成了各自的涡管单元的表面F1上。旁路单元型芯29安装在模具中的状态是：所述涂料被应用到外部形成表面F2。
为了利用上述构造的用于重力浇铸的模具来对集成了涡轮机壳体类型的排气歧管进行浇铸，在已结合的模具顶部上通过注射端口H3和注入口S来注射高温的熔融金属。
如图10所示(在图10中，对应于组成元件名称的熔融金属的位置参考了相关的组成元件的附图标记来进行描述)，熔融金属通过注入口S而被供应到下层的浇口型芯23的浇口G，并接着填充到涡轮机壳体1的模腔C2和排气歧管3的模腔C1当中。接下来，熔融金属填充了涡轮机壳体一侧上的冒口H2和排气歧管一侧上的冒口H1。
此时，涡轮机壳体一侧上的冒口H2的直径D1必须通过重复的处理过程而被设定为在注射端口H3的直径D2的1.3倍到1.8倍的范围内，其目的是为了防止内部形状收缩。
并且，熔融金属的注射是手控注射。适宜地，当熔融金属竖向移动时，通过降低熔融金属的温度而使得熔融金属的温度状况是1650℃±20℃。
在此，应用到涡轮机壳体1的模腔C2的熔融金属从注入口S通过浇口型芯23的浇口G，而均匀地填充到涡轮机壳体1的复杂的模腔C2内的双涡管单元5和旁路单元7当中。
在熔融金属填充到形成了双涡管单元5的涡轮机壳体1的模腔C2当中的过程中，在应用了涂料以防止在双涡管单元型芯27的涡管单元形成面F1上发生表面粘结现象的同时，所产生的气体通过涡轮机壳体一侧上的冒口H2而被立即排放，从而使得所述气体并未在具有较窄横截面的双涡管单元5的端部部分E处与熔融金属相混合。因此，能够防止产品的表面缺陷或者防止产生收缩。
亦即，从图11的凝固分析结果中可以看出，并未在具有较窄横截面的双涡管单元5的端部部分E附近产生残余应力，因此能够防止诸如常规的收缩孔的产品缺陷。
同时，通过将涂料涂覆在双涡管单元型芯27和旁路单元型芯29上而防止了表面粘结现象。
如上所述，在涡轮机壳体1的模腔C2和排气歧管3的模腔C1都在模具当中填充了熔融金属的情况下，当所述熔融金属在冷却过程中收缩的时候，填充到涡轮机壳体一侧上的冒口H2和排气歧管一侧上的冒口H1当中的熔融金属被进行了供应，从而对熔融金属的收缩量进行了补充。
为了方便解释和精确限定所附权利要求，术语“上”或“下”、“前”等等是用于参考图中显示的这些特征的位置来描述示例性实施方式的特征。
前面对本发明具体示例性实施方式所呈现的描述是出于说明和描述的目的。前面的描述并不想要成为毫无遗漏的，也不是想要把本发明限制为所公开的精确形式，显然，根据上述教导很多改变和变化都是可能的。选择示例性实施方式并进行描述是为了解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员能够实现并利用本发明的各种示例性实施方式及其各种选择形式和修改形式。本发明的范围意在由所附权利要求书及其等效形式所限定。
Claims (7)
1.一种用于重力浇铸的模具，其用来对涡轮机壳体和排气歧管进行整体浇铸，所述涡轮机壳体具有双涡管单元和旁路单元，所述排气歧管具有多个排气流道单元，其特征在于，所述模具包括：
第一模具；
与所述第一模具相结合的第二模具，该第二模具被配置成形成了所述涡轮机壳体的模腔，从而所述双涡管单元的端部部分向上地布置在所述第一模具和所述第二模具之间的下方内侧上；
排气流道模具，其布置在所述第一模具和所述第二模具之间的上侧上，并且该排气流道模具被配置成形成了与所述涡轮机壳体的模腔连接的所述排气歧管的模腔，从而所述多个排气流道单元在第一模具和排气流道模具之间的宽度方向上平行布置并且还跨过所述排气歧管的模腔而连接至排气歧管一侧的冒口，且该排气流道模具被配置成与注射端口一同形成了注入口，以用于在第二模具和排气流道模具之间将熔融金属注入到所述涡轮机壳体的模腔内，并且该排气流道模具还基于所述双涡管单元的端部部分而形成了涡轮机壳体一侧的冒口；
双涡管模具，该双涡管模具安装在第一模具和第二模具之间，从而该双涡管模具形成了所述涡轮机壳体的模腔的下部；
双涡管辅助模具，该双涡管辅助模具安装在第一模具和双涡管模具之间并安装在排气流道模具和双涡管模具之间，从而该双涡管辅助模具形成了所述涡轮机壳体的模腔的一侧；
型芯支撑模具，该型芯支撑模具在所述涡轮机壳体的模腔的另一侧上安装在第一模具和第二模具之间；
浇口型芯，该浇口型芯在第一模具和第二模具之间被布置在所述型芯支撑模具中，且该浇口型芯被配置成形成了多个浇口，该多个浇口将所述注入口和所述涡轮机壳体的模腔连接；
多个排气流道型芯，所述排气流道型芯在第一模具和排气流道模具之间布置在所述排气歧管的模腔内，且所述排气流道型芯被配置成形成了所述排气歧管的多个排气流道单元；以及
双涡管单元型芯和旁路单元型芯，其在第一模具和第二模具之间被布置在所述涡轮机壳体的模腔内，且该双涡管单元型芯和旁路单元型芯被配置成分别形成了由所述涡轮机壳体的内部空间部分形成的所述双涡管单元和所述旁路单元；
其中，涡轮机壳体一侧的冒口位于双涡管单元端部部分具有最小横截面位置处的中心。
2.根据权利要求1所述的用于重力浇铸的模具，其特征在于：所述涡轮机壳体一侧的冒口被形成为同时连接所述双涡管单元的多个涡管单元的端部部分。
3.根据权利要求1所述的用于重力浇铸的模具，其特征在于：所述涡轮机壳体一侧上的冒口的直径被设定为在所述注射端口的直径的1.3倍到1.8倍的范围内。
4.根据权利要求1所述的用于重力浇铸的模具，其特征在于：所述多个排气流道型芯与所述双涡管单元型芯整体地形成。
5.根据权利要求4所述的用于重力浇铸的模具，其特征在于，所述多个排气流道型芯和所述双涡管单元型芯通过以下方式而被整体形成：将分别形成了四个排气流道单元的第一和第四排气流道单元的两个排气流道型芯与在所述双涡管单元一侧上形成了涡管单元的涡管单元型芯整体地连接，并将分别形成了四个排气流道单元的第二和第三排气流道单元的两个排气流道型芯与在所述双涡管单元另一侧上形成了涡管单元的涡管单元型芯整体地连接。
6.一种重力浇铸方法，其用于对涡轮机壳体和排气歧管进行整体重力浇铸，所述涡轮机壳体具有双涡管单元和旁路单元，所述排气歧管具有多个排气流道单元，其特征在于，该重力浇铸方法包括：
在形成了涡轮机壳体的模腔的状态下，基于所述双涡管单元的端部部分而在第一模具和第二模具中形成涡轮机壳体一侧的冒口，从而充当涡轮机壳体出口的所述双涡管单元的端部部分被向上布置；
其中，涡轮机壳体一侧的冒口位于双涡管单元端部部分具有最小横截面位置处的中心。
7.根据权利要求6所述的重力浇铸方法，其特征在于：所述涡轮机壳体一侧的冒口被重力浇铸，从而所述双涡管单元的多个涡管单元的端部部分被同时连接在一起。
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