CN102527275A

CN102527275A - 高性能搅拌槽的搅拌装置

Info

Publication number: CN102527275A
Application number: CN201010576543XA
Authority: CN
Inventors: 张超
Original assignee: Shenyang Aluminum and Magnesium Engineering and Research Institute Co Ltd
Current assignee: Shenyang Aluminum and Magnesium Engineering and Research Institute Co Ltd
Priority date: 2010-12-07
Filing date: 2010-12-07
Publication date: 2012-07-04

Abstract

本发明涉及一种搅拌装置，尤其涉及一种高性能搅拌槽的搅拌装置，包括搅拌桨，所述的搅拌桨分为上层桨和底层桨，在上层桨的外圆设置一圈上层钢板圆筒，上层钢板圆筒的下方设有环形挡板，上层钢板圆筒与搅拌槽的侧壁之间用支撑板连接，底层桨的外圆设置一圈下层钢板圆筒，下层钢板圆筒通过支撑板固定在槽底板上。本发明的优点效果：搅拌效果更好，流速变快变强，冲刷力大大增加，增强了搅拌强度；与普遍使用的桨形比较节能40%～60%左右；消除沉淀结疤效果显著，取消了常用的垂直挡板，降低了能耗,并降低了对液流的剪切，有利于种分槽晶粒的长大。

Description

高性能搅拌槽的搅拌装置

技术领域

本发明涉及一种搅拌装置，尤其涉及一种高性能搅拌槽的搅拌装置，适用于氧化铝工业各类搅拌槽对料浆混合搅拌，特别是对均匀度要求较高的料浆混合搅拌。具有高混合均匀度、低能耗和低剪切，并专门针对槽底积料结疤进行设计，能有效抑制结疤生成。

背景技术

现阶段，在氧化铝湿法冶炼生产过程中，如图1各类搅拌槽均采用中心传动桨式搅拌装置。工作时，中心轴带动搅拌桨转动，搅拌桨叶片与水平回转面成一夹角。叶片在水平回转时，对液流产生水平环向和垂直轴向两个分力，同时液流的回转运动产生离心力。在这三个力的作用下，液流沿斜下方螺旋运动，形成上下层料浆之间的对流循环，但产生的流场在垂直轴向上比较分散。在底层桨位置由于轴向流分散，对槽底部和两个边角位置的冲刷力度不足，很容易造成沉淀积料11。特别是种分槽，由于料浆固含很高，沉淀积料的问题突出。采取的补救办法，就是尽量加大底层桨直径达到槽体直径的0.7倍以上，使底层桨端部接近槽底边角，增加对槽底边角的冲刷力。沉淀积料的问题虽能得到的改善，但底层桨直径过大，能耗增加过多，很不经济。在上层桨位置，同样由于轴向流分散不集中，各层桨之间要保证较小的间距，才能保证足够的对流强度和混合均匀度。也就是要有足够多的桨叶层数，因此能耗相应增加。

发明内容

本发明为解决上述技术问题，提供了一种高性能搅拌槽的搅拌装置，目的是增强了搅拌强度，降低能耗，消除沉淀结疤，加强搅拌性能，降低了对液流的剪切。

为达上述目的本发明高性能搅拌槽的搅拌装置，包括搅拌桨，所述的搅拌桨分为上层桨和底层桨，在上层桨的外圆设置一圈上层钢板圆筒，上层钢板圆筒的下方设有环形挡板，上层钢板圆筒与搅拌槽的侧壁之间用支撑板连接，底层桨的外圆设置一圈下层钢板圆筒，下层钢板圆筒通过支撑板固定在槽底板上。

所述的上层钢板圆筒为圆柱形或圆锥形筒状，上层钢板圆筒的直径是上层桨直径的1.02-1.1倍，上层钢板圆筒的高度等于上层桨的直径。

所述的上层桨位于上层钢板圆筒上部1/3的位置。

所述的环形挡板通过连接板与上层钢板圆筒固定。

所述的环形挡板与上层钢板圆筒距离为上层桨直径的1/40～1/15，环形挡板外径比上层钢板圆筒的直径大，环形挡板内径为环形挡板外径的1/2～2/3。

所述的下层钢板圆筒为圆柱形或圆锥形筒状，下层钢板圆筒的直径是底层桨的直径1.02-1.1倍，下层钢板圆筒的高度等于底层桨的直径。

所述的底层桨位于下层钢板圆筒上部2/5～1/4的位置。

所述的下层钢板圆筒与槽底板之间距离为底层桨直径的1/40～1/15。

所述的下层钢板圆筒为圆筒形或圆锥形，成喇叭口状，开口上小下大，下端开口延长线指向槽底边角处。

所述的上层桨和底层桨为折页桨，直径为搅拌槽直径的0.4～0.6倍，上层桨桨叶为2～6片，底层桨桨叶为2～6片。

所述的搅拌槽内壁不设置垂直挡板。

本发明的优点效果：本发明搅拌效果更好，底层桨的下层钢板圆筒和上层桨的上层钢板圆筒形成集流器，将搅拌桨产生的液流集中向一个方向，使流速变快变强，冲刷力大大增加，增强了搅拌强度；底层桨和上层桨的直径是槽体直径的0.4～0.6倍，能耗比0.7倍加长型桨低很多，节能降耗效果显著，与普遍使用的桨形比较节能40%～60%左右；消除沉淀结疤效果显著，底层桨集流器与槽底板间距保持一个适合的较小的距离，液流流经这一间隙时，流速变快且阻力损失不大，对槽底及边角产生强烈的冲刷，消除了沉淀积料；搅拌性能强，桨叶层数少，单层桨即相当于常用类型搅拌桨的三层。上层桨集流器下端设有环形挡板，并保持有一个合适的间距，从集流器下端涌出的液流流经环形挡板后，部分折转方向向上，使上层桨的有效搅拌范围大大增加；另一部分液流向下，与下层料浆混合，较少的桨叶层数即可满搅拌均匀度的要求，进一步降低了能耗；取消了常用的垂直挡板10，降低了能耗,并降低了对液流的剪切，有利于种分槽料浆内晶粒的长大。

附图说明

图1是现有的中心传动桨式搅拌装置示意图。

图2是本发明结构示意图。

图中 1、搅拌槽；2、搅拌轴；3、上层桨；4、上层钢板圆筒；5、环形挡板；6、支撑板；7、底层桨；8、下层钢板圆筒；9、槽底板；10、垂直挡板；11、沉淀积料；12、连接板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1

如图2所示本发明高性能搅拌槽的搅拌装置，包括搅拌桨，搅拌桨分为上层桨3和底层桨7，上层桨3和底层桨7分别设在搅拌轴2的上部和底部，在上层桨3的外圆设置一圈上层钢板圆筒4，上层钢板圆筒4的下方设有环形挡板5，上层钢板圆筒3与搅拌槽1的侧壁之用支撑板6连接，底层桨7的外圆设置一圈下层钢板圆筒8，下层钢板圆筒8通支撑板固定在槽底板9上；上层钢板圆筒4为圆柱形或圆锥形筒状，上层钢板圆筒4的直径是上层桨3直径的1.02-1.1倍，上层钢板圆筒4的高度等于上层桨3的直径，上层桨3位于上层钢板圆筒4上部1/3的位置，环形挡板5通过连接板12与上层钢板圆筒4固定，环形挡板5与上层钢板圆筒4距离为上层桨3直径的1/40～1/15，环形挡板5外径比上层钢板圆筒3的直径大，环形挡板5内径为环形挡板5外径的1/2～2/3；下层钢板圆筒8为圆柱形，下层钢板圆筒8的直径是底层桨7的直径1.02-1.1倍，下层钢板圆筒8的高度等于底层桨7的直径，底层桨7位于下层钢板圆筒8上部2/5～1/4的位置，下层钢板圆筒8与槽底板9之间距离为底层桨7直径的1/40～1/15；搅拌槽1内壁不设置垂直挡板10。

上层桨3和底层桨7为折页桨，上层桨3和底层桨7的直径为搅拌槽直径的0.4～0.6倍，上层桨3桨叶为2～6片，底层桨7桨叶为2～6片。

实施例2

实施例1中的下层钢板圆筒为圆锥形筒状，成喇叭口状，开口上小下大，下端开口延长线指向槽底边角处。其它同实施例1。

Claims

1.高性能搅拌槽的搅拌装置，包括搅拌桨，其特征在于所述的搅拌桨分为上层桨和底层桨，在上层桨的外圆设置一圈上层钢板圆筒，上层钢板圆筒的下方设有环形挡板，上层钢板圆筒与搅拌槽的侧壁之用支撑板连接，底层桨的外圆设置一圈下层钢板圆筒，下层钢板圆筒通支撑板固定在槽底板上。

2.根据权利要求1所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的上层钢板圆筒为圆柱形或圆锥形筒状，上层钢板圆筒的直径是上层桨直径的1.02-1.1倍，上层钢板圆筒的高度等于上层桨的直径。

3.根据权利要求1或2所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的上层桨位于上层钢板圆筒上部1/3的位置。

4.根据权利要求1所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的环形挡板通过连接板与上层钢板圆筒固定。

5.根据权利要求4所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的环形挡板与上层钢板圆筒距离为上层桨直径的1/40～1/15，环形挡板外径比上层钢板圆筒的直径大，环形挡板内径为环形挡板外径的1/2～2/3。

6.根据权利要求1所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的下层钢板圆筒为圆柱形或圆锥形筒状，下层钢板圆筒的直径是底层桨的直径1.02-1.1倍，下层钢板圆筒的高度等于底层桨的直径。

7.根据权利要求6所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的底层桨位于下层钢板圆筒上部2/5～1/4的位置。

8.根据权利要求6所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的下层钢板圆筒与槽底板之间距离为底层桨直径的1/40～1/15。

9.根据权利要求6所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的下层钢板圆筒为圆筒形或圆锥形，成喇叭口状，开口上小下大，下端开口延长线指向槽底边角处。

10.根据权利要求6所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的上层桨和底层桨为折页桨，直径为搅拌槽直径的0.4～0.6倍，上层桨桨叶为2～6片，底层桨桨叶为2～6片。

11.根据权利要求1所述的高性能搅拌槽的搅拌装置，其特征在于所述的搅拌槽内壁不设置垂直挡板。