CN102521703A - 一种订单执行动态跟踪方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种订单执行动态跟踪方法,首先建立各工序成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表,然后设计一个统一的接口结构用来动态收集各生产工序实物的重量和状态变化情况;当各工序的实物重量、或状态、或实物与订单所属关系发生变化时,按约定的接口结构和规则上传数据,实时计算订单追踪记录表中实际配料量和目标配料量,并更新订单制程追踪记录表和订单追踪记录表。本发明准确掌握订单生产过程中的动态实物量,具有实现容易、效率高、实用性强的优点,为生产管理和订单管理部门提供决策数据,也可用于CRM系统动态展示订单执行状况,提高用户满意度。
Description
技术领域
本发明涉及一种应用于动态跟踪订单执行状况的方法。
背景技术
对面向订单的生产组织方式进行生产的钢铁企业,由于生产工序多、生产周期长,要动态掌握订单执行状况难度较大。钢铁制造企业一般的生产流程是炼钢厂生产出的板坯送抵到热轧厂。建立板坯与订单的关系后,就会沿着订单处理时指定的工艺路径流向下一工序。当实物在各工序间流动时,它的状态会不断变化,例如,是排程状态还是产出状态,检验判定是否合格状态等等。它的实物重量会变化(一般经过一道工序后由于成材率的原因重量会减少)。在热轧厂按订单要求进行轧制后,根据不同客户品种要求送到不同工序进行加工生产或直接交成品库发货。例如,对冷轧镀锌板,要经过酸洗、冷轧、镀锌、重卷、剪切、包装等工序,最后交成品库发货。在每个工序生产前都要编制生产计划,按计划生产完毕要进行质量检查,对质检不合原订单要求的产品根据判断结果可进行降级、转用、判废处理,并及时补料生产,确保订单承诺的交货期。目前许多钢铁企业ERP/MES系统不能实现动态实时跟踪生产订单执行状况,不能及时根据订单欠料情况采取相应对策;大中型钢铁企业平均每月有数万份订单、订货量上百万吨,要动态追踪每笔订单的执行状况必须运用信息技术才能快速准确实现。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种订单执行动态跟踪方法,准确掌握订单生产过程中的动态实物量,为炼钢申请,板坯挂订单,订单转用,余材充当,轧钢排程,订单发货,订单结案提供依据。
为解决上述技术问题,本发明提供一种订单执行动态跟踪方法,其特征是,包括以下步骤:
步骤a、建立各工序成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表;
所述工序成材率参数表的字段包括工序代码和成材率,
订单追踪记录表的字段包括:订单编号、目标配料量、实际配料量、订单量、发货量、放行待发货量和板坯挂单量;
订单制程追踪记录表的字段包括:订单编号、制程序号、工序代码、排程量和产出量;
步骤b、连接各生产工序二级机,实时动态采集各生产工序的实物重量和状态变化情况;
步骤c、读取所述成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表,计算各工序的在制量,
所述在制量=∑Pi÷βi-1+∑Ci÷βi (1)
上式(1)中:
Pi::表示第i站工序的排程量;
Ci::表示第i站工序的产出量;
βi:表示到第i站工序的累积成材率;i=0时;β=1;
i=1,2,3…n;n表示最大制程序号;
步骤d、计算工序累积成材率,按接口记录中的订单编号从‘订单制程追踪记录数据库表’取出该订单的所有制程记录,按取出的制程记录中的工序代码从工序成材率表中取出各工序成材率,
工序累积成材率=订单拟经过的各工序成材率乘积(2)
步骤e、计算目标配料量,按接口记录中的订单编号从‘订单追踪记录数据库表’中取出订单量,
目标配料量=订单量÷工序综合成材率;(3)
步骤f、计算实际配料量,
实际配料量=板坯挂单量+在制量+(发货量+放行待发货量)÷工序综合成材率(4);
步骤g、更新订单追踪记录表中实际配料量和目标配料量。
作为改进,在所述步骤c中,读取所述成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表后,还包括检查输入数据的正确性步骤,具体包括:
工序代码检查,接口数据中传入的工序代码必须是事先定义的有效代码;
实物状态检查,接口数据中传入的实物状态必须是事先定义的有效状态;
检查订单制程追踪记录表,如果找不到记录给出错误信息;
检查订单追踪记录表,如果找不到记录给出错误信息。
本发明准确掌握订单生产过程中的动态实物量,具有实现容易、效率高、实用性强的优点,实现了动态跟踪订单执行状况的目标,追踪结果对于ERP系统或MES系统可用于及时补料、订单转用、余材利用、订单自动结案等,为生产管理和订单管理部门提供决策数据,也可用于CRM系统动态展示订单执行状况,提高用户满意度。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步具体说明。
图1为本发明的具体实施方式流程图。
图2为本发明的系统结构图。
具体实施方式
本发明的关键是数据结构(数据库设计)、接口定义及传送规则定义与程序处理逻辑有机结合才能有效实现动态追踪计算订单执行状况,以下结合附图对本发明实施方案作进一步说明。
如图2所示,是本发明订单执行动态追踪计算系统架构图。本系统与ERP/MES系统接口是通过数据库表‘订单追踪记录数据库表’和‘订单制程追踪记录表’实现数据共享与传输,这两个表的初始数据是ERP/MES系统写入;各工序实物状态变化记录由各生产工序二级机通过网路和通讯系统按约定规则上抛给订单执行动态追踪计算系统进行计算,结果写入数据库表‘订单追踪记录数据库表’和‘订单制程追踪记录表’。
本发明的原理是,首先建立各工序成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表,然后设计一个统一的接口结构用来动态收集各生产工序实物(板坯,钢卷等)重量和状态变化情况,各工序的实物重量、或状态或实物与订单所属关系发生变化时按约定的接口结构和规则上传数据,启动订单追踪计算模块进行实时计算并更新订单制程追踪记录表和订单追踪记录表。例如:某订单A在收到传入接口数据前,在订单追踪记录数据库表中热轧产线有100吨的已排程待轧制量,有20吨已产出量;收到的接口数据是(列出主要数据项):
变化前订单编号:A
变化前实物状态:12(表示排程状态)、
变化前实物重量:20
变化后订单编号:A
变化后实物状态:21(表示产出已放行状态)
变化后实物重量:19
计算后在热轧产线有80吨的已排程待轧制量,有39吨已产出放行量。计算过程是:对A订单从已排程待轧制量中减去20吨,往产出已放行量中加19吨。
本发明订单动态追踪计算方法的输入参数是工序成材率表、订单追踪记录数据库表、订单制程追踪记录表、各工序接口数据,输出结果是订单追踪记录数据库表。
数据库表结构设计:
1、工序成材率表:
工序代码 | 成材率 |
... | ... |
关键字:工序代码
2、订单追踪记录表:
关键字:订单编号
3、订单制程追踪记录表:
订单编号 | 制程序号 | 工序代码 | 排程量 | 产出量 |
... | ... | ... | ... | ... |
关键字:订单编号+制程序号+工序代码
接口结构:
如图1所示,是本发明具体实施方式流程图:
(a)、过程开始;
(b)、检查输入数据正确性,工序代码,状态码合法性检查;
检查‘订单追踪记录数据库表’,按接口记录中的订单编号查询‘订单追踪记录数据库表’,若记录不存在则给出错误信息;
检查‘订单制程追踪记录数据库表’,按接口记录中的订单编号+制程序号+工序代码查询‘订单制程追踪记录数据库表’,若记录不存在则给出错误信息;
步骤(c)、连接各生产工序二级机,实时动态采集各生产工序的实物重量和状态变化情况;
步骤(d)、读取所述成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表,计算各工序的在制量,
计算各工序在制量基本规则是:
‘前减后加’,即:接口数据中对变化之前实物重量按订单制程追踪记录表中订单编号、制程序号和工序代码做减法,变化后按订单编号、制程序号和工序代码做加法;
是对排程量还是产出量计算,取决于实物状态,实物状态表示排程时对排程量计算,其他状态对产出量计算。
发货、放行待发货、板坯挂订单状态按订单编号对应计算订单追踪记录表中的数据项。
在制量=∑Pi÷βi-1+∑Ci÷βi (1)
上式(1)中:
Pi::表示第i站工序的排程量;
Ci::表示第i站工序的产出量;
βi:表示到第i站工序的累积成材率;i=0时;β=1;
i=1,2,3…n;n表示最大制程序号;
步骤(e)、计算工序累积成材率,按接口记录中的订单编号从‘订单制程追踪记录数据库表’取出该订单的所有制程记录,按取出的制程记录中的工序代码从工序成材率表中取出各工序成材率,
工序累积成材率=订单拟经过的各工序成材率乘积(2)
步骤(f)、计算目标配料量,按接口记录中的订单编号从‘订单追踪记录数据库表’中取出订单量,
目标配料量=订单量÷工序综合成材率;(3)
步骤(g)、计算实际配料量,
实际配料量=板坯挂单量+在制量+(发货量+放行待发货量)÷工序综合成材率(4);
步骤(h)、更新订单追踪记录表中实际配料量和目标配料量。
过程结束。
最后所应说明的是,以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制,尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本发明技术方案的精神和范围,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (2)
1.一种订单执行动态跟踪方法,其特征是,包括以下步骤:
步骤a、建立各工序成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表;
所述工序成材率参数表的字段包括工序代码和成材率,
订单追踪记录表的字段包括:订单编号、目标配料量、实际配料量、订单量、发货量、放行待发货量和板坯挂单量;
订单制程追踪记录表的字段包括:订单编号、制程序号、工序代码、排程量和产出量;
步骤b、连接各生产工序二级机,实时动态采集各生产工序的实物重量和状态变化情况;
步骤c、读取所述成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表,计算各工序的在制量,
所述在制量=∑Pi÷βi-1+∑Ci÷βi (1)
上式(1)中:
Pi::表示第i站工序的排程量;
Ci::表示第i站工序的产出量;
βi:表示到第i站工序的累积成材率;i=0时;β=1;
i=1,2,3…n;n表示最大制程序号;
步骤d、计算工序累积成材率,按接口记录中的订单编号从‘订单制程追踪记录数据库表’取出该订单的所有制程记录,按取出的制程记录中的工序代码从工序成材率表中取出各工序成材率,
工序累积成材率=订单拟经过的各工序成材率乘积(2)
步骤e、计算目标配料量,按接口记录中的订单编号从‘订单追踪记录数据库表’中取出订单量,
目标配料量=订单量÷工序综合成材率;(3)
步骤f、计算实际配料量,
实际配料量=板坯挂单量+在制量+(发货量+放行待发货量)÷工序综合成材率(4);
步骤g、更新订单追踪记录表中实际配料量和目标配料量。
2.根据权利要求1所述的订单执行动态跟踪方法,其特征在于,在所述步骤c中,读取所述成材率参数表、订单制程追踪记录表、订单追踪记录表后,还包括检查输入数据的正确性步骤,具体包括:
工序代码检查,接口数据中传入的工序代码必须是事先定义的有效代码;
实物状态检查,接口数据中传入的实物状态必须是事先定义的有效状态;
检查订单制程追踪记录表,如果找不到记录给出错误信息;
检查订单追踪记录表,如果找不到记录给出错误信息。
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