CN102515774A - 一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法涉及建材技术领域。以“预定产品成分范围内择料的一次烧成工艺”关键技术，在陶瓷生坯上实施底釉制备成底釉坯后印制印花釉又制备成釉上彩陶坯，在釉上彩陶坯上布施透明熔块干粒制备成釉上彩熔块干粒陶坯后喷施甲基纤维素进行固定又制备成待烧陶坯，待烧陶坯进行烧制构成的半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分级后制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品。用于透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产。预定产品成分范围内择料的一次烧成新工艺。

Description

一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法

技术领域

本发明一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法，涉及建材技术领域；特别涉及玻璃陶瓷的建材技术领域；尤其涉及玻璃陶瓷建材产品的生产方法技术领域；具体涉及一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法技术领域。

背景技术

在制作玻璃陶瓷复合板的过程中，即在透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板的生产过程中，均离不开熔块、陶瓷生坯、底釉及印花釉这些原料，均为需要事先将熔块、陶瓷生坯、底釉制备出来并将印花釉调制出来，再利用这些原料对陶瓷生坯实施底釉并印制印花釉后进行第一次烧成、然后在釉上彩素坯上布施熔块干粒后进行第二次烧成，这就是已有公知技术的二次烧成生产工艺。具体的说，目前市场上所有的透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板产品，均采用二次烧成生产工艺，即首先经过第一次烧成，制备好经丝网印花或胶辊印花的釉上彩陶瓷素坯，然后再布上透明熔块干粒，再进行第二次烧成，使釉上彩陶瓷坯体与透明熔块复合在一起，再经过抛光处理，从而制得透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板产品。这种产品的图案多以石材为母板，采用电脑扫描设计，再利用丝网或胶辊印刷，甚至喷墨打印等技术，可清晰还原石材纹理，仿真度极高；再加上表面的透明玻璃经抛光后可使产品拥有清晰的图案、丰富的色彩、立体的效果、亮丽的光泽、防污易洁等诸多优点，近两年来受到广大消费者的喜爱。但由于采用二次烧成生产工艺，它的总周期均超过四小时以上(即生产周期长)，因此造成产品的生产成本较高，特别是在能耗高的方面则显现的更为突出；近年来，受材料、人工、能源等成本上升的影响，这种产品的利润空间受到挤压。归纳起来，这种已有公知技术所存在的不足、缺陷与弊端是：二次烧成的工艺繁琐、不规范、周期长、耗能高、费工费时、生产效率低、选材随意性强、产品质量不稳定。据此，研制出“一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板”的关键技术是：①、制备出成分合理透明度好、始熔点温度较高、烧结后气孔少且不与釉上彩图案色彩发生反应的透明熔块；②、制备成分合理的陶瓷生坯；③、制备出成分合理具有在热膨胀方面匹配坯体、高白度、高遮盖力、亚光效果、适应流动性、良好悬浮性等特点的底釉；④、确定科学合理、节能省工、操作简介、一次烧成的先进生产工艺。鉴于发明人的专业知识与从事本行业工作的丰富经验及对事业精益求精的不懈追求，本发明就是在认真而充分的调查、了解、分析、总结、研究已有的公知技术及现状基础上，以“预定产品成分范围内择料的一次烧成工艺”关键技术，即“对熔块、陶瓷生坯、底釉均在预定各自成分范围内择料构成“透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板’预定产品总成分范围内择料的一次烧成工艺”关键技术，克服和解决了已有公知技术与现状存在的不足、缺陷与弊端而研制成功的。使其在选择材料科学基础上，采用一次烧成先进工艺，生产出优质的透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板新产品。

发明内容

本发明是以“预定产品成分范围内择料的一次烧成工艺”关键技术，提供一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法，在陶瓷生坯上实施底釉制备成底釉坯后印制印花釉又制备成釉上彩陶坯，在釉上彩陶坯上布施透明熔块干粒制备成釉上彩熔块干粒陶坯后喷施甲基纤维素进行固定又制备成待烧陶坯，待烧陶坯进行烧制构成的半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分级后制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品。

通过本发明达到的目的是：①、以“预定产品成分范围内择料的一次烧成工艺”关键技术，提供一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法。②、通过预定产品成分范围内择料，以便获得符合恒定的高质量要求的产品；即产品能够在预先设计的成分范围内，保证产品质量。③、通过先进的一次烧成工艺，实现规范化、规模化、标准化生产。④、使成分范围内的产品、成分范围内产品用料的选择、成分范围内产品的生产工艺，有机融合的整体构思科学合理、方法简单易行、效果稳定可靠。⑤、可以使透明熔块干粒与釉上彩陶瓷复合板成品获得很少气孔的表面，并且与釉上彩陶瓷坯体匹配。⑥、使透明熔块干粒与釉上彩陶瓷复合板成品具有透明度好的突出特点，因其熔点温度高、容易排出气体、与釉上彩陶瓷坯体的图案花纹不发生反应，从而保持这些图案花纹的清晰。⑦、使陶瓷生坯具有足够的生坯强度(使之顺利完成印刷、运输的工序)、与透明玻璃匹配的适宜烧成温度、与透明玻璃匹配的热膨胀系数、挥发性气体(包括有机质)尽可能低、排气量小、容易氧化、适合较快烧成等特点，减少对透明玻璃气孔的影响，有利于缩短烧成周期。⑧、使底釉在热膨胀系数上匹配坯体，具有高白度、高遮盖力、亚光效果、适宜的流动度、良好的悬浮性......等特点；且匹配陶瓷坯体具有能够印刷艺术性较高、良好的美学性和装饰性而稳定的印刷图案。⑨、使透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板的成分在预先所设计的成分范围内，作到每批产品都能质量优质、质量统一、质量恒定、质量可靠。⑩、一次烧成的先进工艺--科学、合理、简单、规范、周期短、耗能低、省工省时、生产效率高、按照实现所设定产品的化学成分择料而使产品的质量稳定，该工艺便于实施操作而成本低且有利于广泛推广应用。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法：

①、制备透明熔块干粒：以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸各80-700公斤，且选择粗细度小于100目的氯化钠、硫酸钠、萤石中的一种100公斤作为澄清剂；将以上所述作为熔块原料混合均匀，将混合均匀的熔块原料送入玻璃池窑中进行熔化、熔化温度为1520-1600℃；对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为SiO₂ 50-70％、Al₂O₃ 5-20％、CaO0-10％、MgO 0-10％、K₂O+Na₂O 2-8％、BaO 0-8％、B₂O₃ 0-8％、澄清剂1-10％且水分＜0.5％的20-200目透明熔块干粒待用；

②、制备陶瓷生坯：以粒度小于1毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0.3-0.5％，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为5.5-6.5％，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为SiO₂66-75％、Al₂O₃ 15-25％、CaO+MgO 0.5-5％、K₂O+Na₂O 2-8％、减水剂0-2％且水分＜0.5％的陶瓷生坯待用；

③、制备底釉：以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0.3-0.5％，入球磨机球磨成化学成分为SiO₂ 40-60％、Al₂O₃ 15-25％、CaO 5-15％、MgO 0-8％、K₂O+Na₂O 2-10％、ZnO 0-8％、ZrO₂ 3-12％、减水剂及增稠剂均为0-2％且细度为万孔筛余0.4-0.5％的浆状底釉待用；

④、制备底釉坯：在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温65-70℃、以300×300托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为300×300托盘测量单位60±1克，制备成底釉坯待用；

⑤、制备釉上彩陶坯：利用辊筒或丝网，在所述底釉坯的表面上，以印刷的方式，印制调制好的、带有色彩的、适印性好的、各种印花釉，制备成带有丰富颜色和图案的釉上彩陶坯待用；

⑥、制备釉上彩熔块干粒陶坯：应用干式皮带布料机，以3.5-6Kg/m²的布料量将所述透明熔块干粒均匀的布施在所述釉上彩陶坯上，制备成釉上彩熔块干粒陶坯待用；

⑦、制备待烧陶坯：以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水喷制在所述釉上彩熔块干粒陶坯的表面上，使所述釉上彩陶坯上的所述透明熔块干粒得以固定，制备成待烧陶坯待用；

⑧、制备透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品：将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为1120-1200℃、时间为60-180分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品待用；

⑨、制备透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品：对所述透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分级后，制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品。

所述的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法：

在所述①的制备透明熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、澄清剂各自的用量均在事先所设定透明熔块干粒的所述成分范围内进行确定；

在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定；

在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。

所述的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法：

在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量＜4.7％；

在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉成品的流速为恩式粘度16-18秒。

由于采用了本发明所提供的技术方案；由于本发明采用了“预定产品成分范围内择料的一次烧成工艺”关键技术；由于本发明在陶瓷生坯上实施底釉制备成底釉坯后印制印花釉又制备成釉上彩陶坯，在釉上彩陶坯上布施透明熔块干粒制备成釉上彩熔块干粒陶坯后喷施甲基纤维素进行固定又制备成待烧陶坯，待烧陶坯进行烧制构成的半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分级后制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品。使得本发明与已有公知技术及现状相比，获得的有益效果是：

1、本发明以“预定产品成分范围内择料的一次烧成工艺”关键技术，提供了一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法。

2、本发明通过以预定产品化学成分范围内择料，以此可以获得符合恒定的高质量要求的产品；即产品能够在预先设计的化学成分范围内，保证了产品恒定的高质量。

3、本发明通过先进的一次烧成工艺，实现了规范化、规模化、标准化生产。

4、本发明将化学成分范围内的产品、化学成分范围内产品用料的选择、化学成分范围内产品的一次烧成生产工艺，有机融合为一个整体，其有机融合整体的构思科学合理、方法简单易行、效果稳定可靠。

5、本发明可以使成品的透明玻璃气孔很少，并且与釉上彩陶瓷坯体匹配。

6、本发明使透明熔块干粒具有透明度好的突出特点，因其熔点温度高、容易排出气体、与釉上彩陶瓷坯体的图案花纹不发生反应，从而保持了这些图案花纹的清晰。

7、本发明使透明熔块干粒的成分与已有公知技术相比，具有两个显著的不同，那就是：①、其氧化铝成分超过10％，远大于二次烧成的透明熔块；②、必须添加一定量的澄清剂，而二次烧成的透明熔块则不含此类澄清剂。从而也就具有了已有公知技术所无法相比的诸如始熔点温度高、容易排出气体、很少气孔的表面、透明度好、与釉上彩陶瓷坯体匹配、与釉上彩陶瓷坯体的图案花纹不发生反应，可保持图案花纹清晰等有益效果。

8、本发明使陶瓷生坯具有足够的生坯强度(使之顺利完成印刷、运输的工序)、与透明玻璃匹配的适宜烧成温度、与透明玻璃匹配的热膨胀系数、挥发性气体(包括有机质)尽可能低、排气量小、容易氧化、适合较快烧成(即缩短了生产周期)等特点，减少对透明玻璃气孔的影响，有利于缩短烧成周期。

9、本发明使底釉在热膨胀系数上匹配坯体，具有高白度、高遮盖力、亚光效果、适宜的流动度、良好的悬浮性......等特点；且匹配陶瓷坯体具有能够印刷艺术性较高、良好的美学性和装饰性而稳定的印刷图案。

10、本发明使透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板的化学成分在预先所设计的成分范围内，作到了每批产品都能质量优质、质量统一、质量恒定、质量可靠。

11、本发明采用了一次烧成的先进生产工艺；它的烧成温度为1120-1200℃，烧成周期为60-180分钟，烧成后产品的吸水率为0.04-0.10％。获得了节能高效、减少排放、保护环境、低碳生产、低碳生活的有益效果。

12、本发明一次烧成的先进工艺--科学、合理、简单、规范、周期短、耗能低、省工省时、生产效率高、按照实现所设定产品的化学成分择料而使产品具有稳固且恒定的高质量，该工艺便于实施操作而成本低且有利于广泛推广应用。

附图说明

说明书附图为本发明具体实施方式的工艺操作步骤窗口示意图。

具体实施方式

具体实施方式一

下面结合说明书附图，对本发明作详细描述。正如说明书附图所示：

一种一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法：

①、制备透明熔块干粒：以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸各80-700公斤，且选择粗细度小于100目的氯化钠、硫酸钠、萤石中的一种100公斤作为澄清剂；将以上所述作为熔块原料混合均匀，将混合均匀的熔块原料送入玻璃池窑中进行熔化、熔化温度为1520-1600℃；对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为SiO₂50-70％、Al₂O₃ 5-20％、CaO0-10％、MgO 0-10％、K₂O+Na₂O 2-8％、BaO 0-8％、B₂O₃ 0-8％、澄清剂1-10％且水分＜0.5％的20-200目透明熔块干粒待用；

②、制备陶瓷生坯：以粒度小于1毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0.3-0.5％，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为5.5-6.5％，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为SiO₂66-75％、Al₂O₃ 15-25％、CaO+MgO 0.5-5％、K₂O+Na₂O 2-8％、减水剂0-2％且水分＜0.5％的陶瓷生坯待用；

③、制备底釉：以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0.3-0.5％，入球磨机球磨成化学成分为SiO₂ 40-60％、Al₂O₃ 15-25％、CaO 5-15％、MgO 0-8％、K₂O+Na₂O 2-10％、ZnO 0-8％、ZrO₂ 3-12％、减水剂及增稠剂均为0-2％且细度为万孔筛余0.4-0.5％的浆状底釉待用；

④、制备底釉坯：在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温65-70℃、以300×30O托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为300×300托盘测量单位60±1克，制备成底釉坯待用；

⑤、制备釉上彩陶坯：利用辊筒或丝网，在所述底釉坯的表面上，以印刷的方式，印制调制好的、带有色彩的、适印性好的、各种印花釉，制备成带有丰富颜色和图案的釉上彩陶坯待用；

⑥、制备釉上彩熔块干粒陶坯：应用干式皮带布料机，以3.5-6Kg/m²的布料量将所述透明熔块干粒均匀地布施在所述釉上彩陶坯上，制备成釉上彩熔块干粒陶坯待用；

⑦、制备待烧陶坯：以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水喷制在所述釉上彩熔块干粒陶坯的表面上，使所述釉上彩陶坯上的所述透明熔块干粒得以固定，制备成待烧陶坯待用；

⑧、制备透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品：将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为1120-1200℃、时间为60-180分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品待用；

⑨、制备透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品：对所述透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分级后，制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品。

所述的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法：

在所述①的制备透明熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、澄清剂各自的用量均在事先所设定透明熔块干粒的所述成分范围内进行确定；

在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定；

在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。

所述的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法：

在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量＜4.7％；

在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-18秒。

在上述的具体实施过程中，即：

1、在所述①的制备透明熔块干粒中：对所述石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸均分别以80、100、120、150、180、200、230、250、270、300、330、360、380、400、420、440、460、480、500、530、580、600、620、660、680、700公斤进行了实施；对所述熔化温度分别以1520、1530、1540、1550、1560、1570、1580、1590、1600℃进行了实施；对所述成分范围中SiO₂分别以50、55、60、65、70％进行了实施，Al₂O₃分别以5、7、10、12、15、18、20％进行了实施，CaO分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10％进行了实施，MgO分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10％进行了实施，K₂O+Na₂O分别以2、3、4、5、6、7、8％进行了实施，BaO分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8％进行了实施，B₂O₃分别以0、2、3、4、5、6、7、8％进行了实施，澄清剂分别以1、2、3、4、5、6、7、8、9、10％进行了实施；对所述石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、澄清剂各自的用量在所述获得透明熔块干粒成品的成分范围内予以调整进行了实施；对所述透明熔块干粒成品的粗细度分别以20、30、40、50、80、100、120、140、160、180、200目进行了实施；均收到了预期的效果。

2、在所述②的制备陶瓷生坯中：对所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石分别以385、400、500、600、700、800、900、1000、1500、2000、2500、3000、3500、4000、4500、5000、5500、6000、6500、7000、7500、8000、8500、9000、9300、9500、9800、10000、12000、12250公斤进行了实施；对所述减水剂以碱、水玻璃、三聚磷酸钠组合进行了实施；对所述减水剂的数量分别以陶瓷生坯原料的0.3、0.4、0.5％进行了实施；对所述喷雾干燥制粉后的水分分别以5.5、5.6、5.7、5.8、5.9、6.0、6.1、6.2、6.3、6.4、6.5％进行了实施；对所述制得的陶瓷生坯成分中的SiO₂分别以66、67、68、69、70、71、72、73、74、75％进行了实施，Al₂O₃分别以15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25％进行了实施，CaO+MgO分别以0.5、0.8、1.0、12、1.5、1.8、2.0、2.5、3.0、3.5、4.0、4.3、4.5、4.7、4.8、5.0％进行了实施，K₂O+Na₂O分别以2、3、4、5、6、7、8％进行了实施，减水剂分别以0、0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、1.8、2.0％进行了实施；对所述陶瓷生坯原料中的高岭土由黑泥替代进行了实施；对所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定进行了实施；均收到了预期的效果。

3、在所述③的制备底釉中：对所述底釉原料中的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石均分别以2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30公斤进行了实施；对所述减水剂分别以碱、水玻璃、三聚磷酸钠进行了实施；对所述增稠剂及减水剂的数量分别以底釉原料的0.3、0.4、0.5％进行了实施；对所述制得的底釉成分中的SiO₂分别以40、45、50、55、60％进行了实施，Al₂O₃分别以15、18、20、23、25％进行了实施，CaO分别以5、8、10、12、15％进行了实施，MgO分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8％进行了实施，K₂O+Na₂O分别以2、3、4、5、6、7、8、9、10％进行了实施，ZnO分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8％进行了实施，ZrO₂分别以3、4、5、6、7、8、9、10、11、12％进行了实施，减水剂及增稠剂均分别以0、0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、1.8、2％进行了实施；对所述制得的浆状底釉成品细度分别以万孔筛余0.4、0.5％进行了实施；对所述浆状底釉成品的流速分别以恩式粘度16、17、18秒进行了实施；对所述所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定进行了实施；均收到了预期的效果。

4、在所述⑧的制备透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品中：对所述待烧陶坯放入辊道窑进行烧制的温度分别以1120、1140、1150、1155、1160、1180、1200℃进行了实施，进行烧制的时间分别以60、80、100、120、140、160、180分钟进行了实施；均收到了预期的效果。

具体实施方式二

按具体实施方式一进行实施，正如说明书附图所示，只是：

1、在所述①的制备透明熔块干粒中：以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸配比原料，并选择氯化钠、硫酸钠、萤石中的一种作为澄清剂，每批称重2000公斤，将以上所述作为熔块原料混合均匀，将混合均匀的熔块原料送入玻璃池窑中进行熔化、熔化温度为1520-1600℃；对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为SiO₂5 0-70％、Al₂O₃ 5-20％、CaO 0-10％、MgO 0-10％、K₂O+Na₂O 2-8％、BaO 0-8％、B₂O₃ 0-8％、澄清剂1-10％的20-200目且水分＜0.5％的透明熔块干粒。其所述石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、澄清剂各自的用量均在事先所设定透明熔块干粒的所述成分范围内进行确定而实施的。收到了预期的效果。

2、在所述②的制备陶瓷生坯中：(1)、以粒度小于1毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石配比原料每批称重35000公斤，经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0.3-0.5％，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为5.5-6.5％，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为SiO₂ 66-75％、Al₂O₃ 15-25％、CaO+MgO 0.5-5％、K₂O+Na₂O 2-8％、减水剂0-2％且水分＜0.5％的陶瓷生坯。(2)、所述高岭土选择替代为黑泥。(3)、制得所述陶瓷生坯的烧失量＜4.7％。(4)、所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均为在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定而实施的。同样收到了预期的效果。

3、在所述③的制备底釉中：(1)、以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石配比原料每批称重100公斤，经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0.3-0.5％，入球磨机球磨成化学成分为SiO₂ 40-60％、Al₂O₃ 15-25％、CaO 5-15％、MgO 0-8％、K₂O+Na₂O 2-10％、ZnO 0-8％、ZrO₂ 3-12％、减水剂及增稠剂均为0-2％且细度为万孔筛余0.4-0.5％的浆状底釉。(2)、所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-18秒。(3)、所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定而实施的。同样收到了预期的效果。

具体实施方式三

按具体实施方式一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述①的制备透明熔块干粒中：事先所设定透明熔块干粒的成分按SiO₂为57.20％、Al₂O₃为10.62％、CaO为7.20％、MgO为5.12％、K₂O+Na₂O为4.72％、BaO为4.13％、B₂O₃为7.26％、澄清剂为3.75％，在事先所设定透明熔块干粒成品成分下选取相应比例的、小于100目的石英、钾长石、方解石、白云石、纯碱、碳酸钡、硼酸、硝酸钾，并外加适量比例的澄清剂，进行配料。在混料机中混合30分钟，在22平方米的池窑中熔制，熔制温度为1580℃，存料时间约24小时，澄清后的熔液经水淬、烘干、破碎、筛分，制得20-200目的透明熔块干粒。同样收到了预期的效果。

具体实施方式四

按具体实施方式一、三进行实施，正如说明书附图所示，但与具体实施方式三的不同之处在于：在所述①的制备透明熔块干粒中，透明熔块干粒的成分按SiO₂为54.27％、Al₂O₃为12.67％、CaO为6.29％、MgO为4.92％、K₂O+Na₂O为4.98％、BaO为4.56％、B₂O₃为7.88％、澄清剂为4.43％。应用该所述透明熔块干粒进行了透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板的制作，且制作过程中所使用的印花釉为浅黄、中黄和深黄颜色，丝网或辊筒图案为云朵状图案，于是便生产出带黄色云朵状花纹的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板产品。收到了预期的效果。

具体实施方式五

按具体实施方式一、三进行实施，正如说明书附图所示，但与具体实施方式三的不同之处在于：在所述①的制备透明熔块干粒中，透明熔块干粒的成分按SiO₂为52.28％、Al₂O₃为13.58％、CaO为5.44％、MgO为6.23％、K₂O+Na₂O为5.68％、BaO为5.90％、B₂O₃为8.20％、澄清剂为2.69％。应用该所述透明熔块干粒进行了透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板的制作，且制作过程中所使用的印花釉为浅红、中黄和深红颜色，丝网或辊筒图案为带状图案，于是便生产出带状花纹图案的黄红相间颜色的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板产品。收到了预期的效果。

具体实施方式六

按具体实施方式一、三进行实施，正如说明书附图所示，但与具体实施方式三的不同之处在于：在所述①的制备透明熔块干粒中，透明熔块干粒的成分按SiO₂为54.77％、Al₂O₃为13.44％、CaO为5.20％、MgO为3.54％、K₂O+Na₂O为3.58％、BaO为7.21％、B₂O₃为8.41％、澄清剂为3.85％。同时在所述②的制备陶瓷生坯中，陶瓷坯体成分按SiO₂为66.23％、Al₂O₃为20.43％、CaO+MgO为2.88％、K₂O+Na₂O为5.24％、Fe₂O₃为0.89％、TiO₂为0.28％，烧失量为4.05％。应用该所述透明熔块干粒及该所述陶瓷坯体进行了透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板的制作，且制作过程中所使用的印花釉为白色、浅黄和黑颜色，丝网或辊筒图案为网状图案，于是便生产出底色为黑色，带有白色和黄色线条的黑金花花纹的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板产品。同样收到了预期的效果。

具体实施方式七

按具体实施方式一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述②的制备陶瓷生坯中：陶瓷生坯的成分设定为SiO₂67.72％、Al₂O₃ 19.82％、CaO+MgO 2.62％、K₂O+Na₂O 5.37％、Fe₂O₃0.64％、TiO₂0.21％，烧失量3.62％，按照陶瓷生坯所设定的成分，选取陶瓷生坯所设定成分相应比例的粒度小于1毫米的黑泥、高岭土、高温砂、中温砂、低温砂、钾砂、滑石作为陶瓷生坯原料，每批称重35000公斤经混合后，加入陶瓷生坯原料重量0.4％的三聚磷酸钠和0.2％纯碱作为减水剂、同时加入陶瓷生坯原料重量0.55倍的水，于球磨机中球磨成细度为万孔筛余0.5-1％的泥浆，再经喷雾造粒，制成含水份为5.5-6.5％的粉料。再利用40Mpa的自动液压机成型出930×930mm规格的陶瓷生坯。经干燥后使用。

在上述的具体实施过程中：除按具体实施方式一进行实施外，还对所述三聚磷酸钠和纯碱作为减水剂分别替换为纯碱、水玻璃、三聚磷酸钠进行了实施；还对所述于球磨机中球磨成泥浆的细度分别以万孔筛余0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0％进行了实施；还对所述粉料的水份分别以5.5、5.6、5.7、5.8、5.9、6.0、6.1、6.2、6.3、6.4、6.5％进行了实施；获得了预期的效果。

具体实施方式八

按具体实施方式一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述②的制备陶瓷生坯中：陶瓷生坯的成分设定为SiO₂为66.23％、Al₂O₃为20.43％、CaO+MgO为2.88％、K₂O+Na₂O为5.24％、Fe₂O₃为0.89％、TiO₂为0.28％，烧失量为4.05％；同样获得了预期的效果。

具体实施方式九

按具体实施方式一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述③的制备底釉中：底釉的成分设定为SiO₂54.40％、Al₂O₃13.86％、CaO 8.12％、MgO4.67％、K₂O+Na₂O 5.72％、ZnO 3.80％、ZrO₂8.52％、TiO₂0.24％、Fe₂O₃0.06％，烧失量0.61％，选取相应比例的粒度小于100目的球土、煅烧高岭土、石英、钾长石、方解石、霞石、氧化锌、锆英粉、烧滑石配比原料作为底釉原料，按相应的比例混合后，加入适量减水剂、增稠剂以及适量的水，入球磨机球磨磨成细度为万孔筛余0.4-0.5％的釉浆，釉浆流速调整为16-18秒。同样获得了预期的效果。

具体实施方式十

按具体实施方式一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述③的制备底釉中：底釉的成分设定为SiO₂57.66％、Al₂O₃12.44％、CaO 6.77％、MgO 5.37％、K₂O+Na₂O 6.02％、ZnO 4.27％、ZrO₂6.21％、TiO₂0.16％、Fe₂O₃0.28％，烧失量0.82％。印花釉为浅啡、中啡和深啡颜色，丝网或辊筒图案为网状图案，于是便生产出啡网纹状花纹的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板产品。获得了预期的效果。

具体实施方式十一

按具体实施方式一进行实施，正如说明书附图所示，只是：

在所述①的制备透明熔块干粒中，按SiO₂57.20％、Al₂O₃10.62％、CaO 7.20％、MgO 5.12％、K₂O+Na₂O 4.72％、BaO 4.13％、B₂O₃7.26％、澄清剂3.75％，选取相应比例的、小于100目的石英、钾长石、方解石、白云石、纯碱、碳酸钡、硼酸、硝酸钾，配比原料并外加适量比例的澄清剂，进行配料；在混料机中混合30分钟，在22平方米的池窑中熔制，熔制温度为1580℃，存料时间约24小时，澄清后的熔液经水淬、烘干、破碎、筛分，制得20-200目的透明熔块干粒待用；

在所述②的制备陶瓷生坯中，按SiO₂67.72％、Al₂O₃19.82％、CaO+MgO 2.62％、K₂O+Na₂O 5.37％、Fe₂O₃0.64％、TiO₂0.21％，烧失量3.62％，选取相应比例的粒度小于1毫米的黑泥、高岭土、高温砂、中温砂、低温砂、钾砂、滑石等原料，按相应的比例混合后，加入适量的减水剂、坯体增强剂以及原料重量0.55倍的水，于球磨机中球磨成细度为万孔筛余0.5-1％的泥浆，再经喷雾造粒，制成含水份为5.5-6.5％的粉料；再利用40Mpa压力的自动液压机成型出930×930mm规格的陶瓷生坯；经干燥后待用；

在所述③的制备底釉中，按SiO₂54.40％、Al₂O₃ 13.86％、CaO8.12％、MgO4.67％、K₂O+Na₂O 5.72％、ZnO 3.80％、ZrO₂8.52％、TiO₂0.24％、Fe₂O₃0.06％，烧失量0.61％，选取相应比例的粒度小于100目的球土、煅烧高岭土、石英、钾长石、方解石、霞石、氧化锌、锆英粉、烧滑石等原料，按相应的比例混合后，加入适量减水剂，增稠剂以及适量的水，入球磨机球磨磨成细度为万孔筛余0.4-0.5％的釉浆，釉浆流速调整为16-18秒；

将上述干燥后的陶瓷生坯经过吹扫清灰后(生坯温度控制在65-70℃)，先喷清水10g(300×300托盘测量)，再采用淋釉机施上面制备好的底釉，施釉量为60±1克(300×300托盘)；然后再利用辊筒或丝网将调制好的带有浅兰、浅灰、深灰色彩的印花釉，印在施了底釉的陶瓷生坯表面，于是陶瓷生坯表面呈现出底色为白色，带有浅兰灰色调线条的大理石纹的图案；

接下来，通过干式布料机，在印了花纹图案的陶瓷生坯表面均匀地布上制备好的透明熔块干粒，布料量为4.0-4.5Kg/m²，然后喷上固定液固定，固定液的用量为15-20g(300×300托盘测量)，再入辊道窑烧成，烧成周期为150分钟，烧成的最高温度为1200℃左右；烧后的半成品再经过刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、包装等工序，最后制得一款仿石材透明熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板产品。

具体实施方式十二

按具体实施方式一、二、三、四、五、六、七、八、九、十、十一进行实施，正如说明书附图所示，只是：在具体实施方式一、二、三、四、五、六、七、八、九、十、十一的规模基础上，分别以缩小10、8、6、5、4、3、2、1倍以及分别扩大1、2、3、5、8、10、12、15、20、25、30、35、40、45、50倍进行了实施，使本发明具备了原理性试验、实验室试验、小型试验、扩大试验、中型试验、大型试验、生产型试验的扎实基础，具备了从理论到实践的扎实基础，具备了在理论指导下具体实施的可操作性，为广泛推广应用奠定了坚实的基础。

本发明进行了试用性考核，试用性考核包括从试验到生产的全过程；本发明通过透明熔块干粒、陶瓷生坯、底釉的单元试验，在单元试验基础上，进行单元试验优选，对优选的单元试验进行优化组合，经过单元试验的优化组合后，确定一次烧成的生产工艺，应用一次烧成的生产工艺，生产“透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板”新产品，本发明在上百次的研究实验基础上，确定了“一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法”，从实质上有效的解决了制作符合节能高效、减少排放、保护环境、低碳生产、低碳生活的“透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板”新产品的一系列关键技术问题。应用本发明“一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法”生产的“透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板”经检测，其主要性能指标如下表：

由表可见，应用本发明所生产的“透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板”新产品，其主要性能指标已经达到或优于相关国家标准。经试用考核，获得了预期的效果。

以上仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施；但在不脱离本发明技术方案而作出演变的等同变化，均为本发明的等效实施例，均仍属于本发明的技术方案。

Claims (3)

1.一种一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法，其特征在于：

①、制备透明熔块干粒：以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸各80-700公斤，且选择粗细度小于100目的氯化钠、硫酸钠、萤石中的一种100公斤作为澄清剂；将以上所述作为熔块原料混合均匀，将混合均匀的熔块原料送入玻璃池窑中进行熔化、熔化温度为1520-1600℃；对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为SiO₂50-70％、Al₂O₃5-20％、CaO0-10％、MgO 0-10％、K₂O+Na₂O 2-8％、BaO 0-8％、B₂O₃0-8％、澄清剂1-10％且水分＜0.5％的20-200目透明熔块干粒待用；

②、制备陶瓷生坯：以粒度小于1毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0.3-0.5％，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为5.5-6.5％，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为SiO₂66-75％、Al₂O₃ 15-25％、CaO+MgO 0.5-5％、K₂O+Na₂O 2-8％、减水剂0-2％且水分＜0.5％的陶瓷生坯待用；

③、制备底釉：以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0.3-0.5％，入球磨机球磨成化学成分为SiO₂40-60％、Al₂O₃15-25％、CaO 5-15％、MgO 0-8％、K₂O+Na₂O 2-10％、ZnO 0-8％、ZrO₂3-12％、减水剂及增稠剂均为0-2％且细度为万孔筛余0.4-0.5％的浆状底釉待用；

④、制备底釉坯：在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温65-70℃、以300×300托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为300×300托盘测量单位60±1克，制备成底釉坯待用；

⑤、制备釉上彩陶坯：利用辊筒或丝网，在所述底釉坯的表面上，以印刷的方式，印制调制好的、带有色彩的、适印性好的、各种印花釉，制备成带有丰富颜色和图案的釉上彩陶坯待用；

⑥、制备釉上彩熔块干粒陶坯：应用干式皮带布料机，以3.5-6Kg/m²的布料量将所述透明熔块干粒均匀的布施在所述釉上彩陶坯上，制备成釉上彩熔块干粒陶坯待用；

⑦、制备待烧陶坯：以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水喷制在所述釉上彩熔块干粒陶坯的表面上，使所述釉上彩陶坯上的所述透明熔块干粒得以固定，制备成待烧陶坯待用；

⑧、制备透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品：将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为1120-1200℃、时间为60-180分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品待用；

⑨、制备透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品：对所述透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分级后，制备成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板成品。

2.根据权利要求1所述的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法，其特征在于：

在所述①的制备透明熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、澄清剂各自的用量均在事先所设定透明熔块干粒的所述成分范围内进行确定；

在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定；

在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。

3.根据权利要求1所述的一次烧成透明玻璃与釉上彩陶瓷复合板生产方法，其特征在于：

在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量＜4.7％；

在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-18秒。

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