CN102491702A - 一种混凝土桩及其制备方法 - Google Patents

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苟德胜
李斌斌
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Abstract

本发明公开一种混凝土桩，由混凝土浇筑而成，所述混凝土包括如下组分：胶凝材料、细骨料、碎石、减水剂和水；其中，细骨料为砂与工业废渣的混合物，工业废渣占所述细骨料重量的10～50％，混凝土的容重为2400～2600kg/m3，胶凝材料的用量为300～600kg/m3，水胶比为0.2～0.4，砂率为27～44％，减水剂掺量为胶凝材料重量的0.1～3.0％。本发明还公开这种混凝土桩的制备方法。本发明利用工业废渣替代10～50％的砂，由于工业废渣来源相对充足，质量相对稳定，在保证混凝土桩质量的前提下，通过对这些废弃物的资源化利用，不仅解决了污染问题，还能产生巨大的经济效益和社会效益。

Description

一种混凝土桩及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种利用工业废渣制备的混凝土桩，本发明还涉及该混凝土桩的制备方法。
背景技术
我国现已成为世界上最大的预制混凝土制品市场，砂是混凝土中的必要成分，大量的混凝土制品的生产导致用砂量逐年攀升，长期的开采，导致天然砂资源逐步枯竭。寻找新的砂资源或砂的替代品，发展循环经济，并降低混凝土成本已经刻不容缓。
与此同时，钢铁等冶金企业、采矿业、机械加工业等企业在生产过程中产生了大量工业废渣。工业废渣的产生，不仅污染了环境，占用了大量的农田和耕地，同时由于不能合理对其进行利用，也浪费了资源。如能对这些工业废渣进行充分合理的利用，不仅解决了污染问题，还能产生巨大的经济效益和社会效益。
发明内容
发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种以工业废渣部分替代江砂或河砂制得的混凝土桩，以解决砂资源的紧缺和工业废渣的污染问题。
本发明的另一目的在于提供这种混凝土桩的制备方法。
技术方案：本发明所述的混凝土桩，由混凝土浇筑而成，所述混凝土包括如下组分：胶凝材料、细骨料、碎石、减水剂和水；其中，所述细骨料为砂与工业废渣的混合物，工业废渣占所述细骨料重量的10～50％。本发明中所述组分之间的配比可由如下参数确定：混凝土的容重为2400～2600kg/m3，胶凝材料的用量为300～600kg/m3，水胶比为0.2～0.4，砂率为27～44％，减水剂掺量为胶凝材料重量0.1～3.0％。
所述胶凝材料为水泥或水泥与掺合料按照1∶0.5～1组成的混合物，其中所述掺合料为磨细砂、矿粉或粉煤灰中的任意一种或多种，所述水泥为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
比较优选地，所述细骨料中砂的细度模数为2.0～3.5。
所述细骨料中工业废渣为钢渣、工业尾矿、矿山尾矿或喷砂中的任意一种或多种，所述工业废渣的细度模数优选为0.6～3.5。
比较优选地，所述碎石的粒径为5～25mm。
所述减水剂优选为萘系高效减水剂或聚羧酸盐高性能减水剂。
本发明所述的混凝土桩的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)将砂、工业废渣和胶凝材料投入到混凝土搅拌机，搅拌直至均匀，然后将所述水重量的70～90％投入混凝土搅拌机，再进行搅拌直至均匀，最后依次投入所述碎石、减水剂和剩余的水再进行搅拌直至均匀；其中各组分之间的配比可由如下参数确定：混凝土的容重为2400～2600kg/m3，胶凝材料的用量为300～600kg/m3，水胶比为0.2～0.4，砂率为27～44％，减水剂掺量为胶凝材料重量的0.1～3.0％，工业废渣占工业废渣与砂的总重量的10～50％；
(2)将步骤(1)中预搅拌好的混凝土混合物均匀装入已安装有钢筋笼骨架的模具中，待布料结束后，进行合模及预应力张拉，张拉力为预应力钢筋总抗拉强度的70～75％；
(3)将装有混凝土的模具在预应力张拉后进行离心成型作业，直至混凝土桩成型；
(4)待离心结束后将装有混凝土和钢筋骨架笼的模具进行常压蒸汽养护，常压蒸养养护后脱模，再进入高压釜进行高压蒸汽养护；其中所述的常压蒸汽养护的恒温温度为65-95℃，养护时间为4-6小时；其中所述的高压蒸汽养护的恒压压力为1.0±0.05Mpa，养护时间为6-8小时。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：1、本发明利用工业废渣替代10～50％的砂，由于工业废渣货源相对充足，质量相对稳定，可以大大降低生产成本，经济效益显著；2、本发明产品经过检测，其力学性能完全符合GB13476-2009的要求，降低成本并不影响产品的性能，甚至比现有产品的性能更优，产品质量能够得到保证；3、本发明同时解决了冶铁炼钢业、采矿业、机械加工等企业工业废渣处理困难的问题，节约了资源，又减少了废弃物对环境的危害，有利于环保，社会效益显著；4、综上所述，工业废渣作为混凝土制品的必要成分砂的理想替代品，一旦被应用于大量的工程项目中，其必将带来很好的经济效益和社会效益。
具体实施方式
下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
实施例1：生产PHC混凝土管桩，所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、萘系高效减水剂和水，其中胶凝材料为水泥；其中，混凝土的容重为2500kg/m3，水胶比为0.3，胶凝材料的用量为420kg/m3；砂的细度模数为3.0，砂率为36％；工业废渣为钢渣，其细度模数为2.0，替代20％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.65％。
具体生产过程如下：
(1)先向混凝土搅拌机投入砂、工业废渣、胶凝材料进行搅拌直至均匀，然后投入整个配方中70～90％的水，再进行搅拌直至均匀，最后依次投入碎石、减水剂和所剩余的水再进行搅拌直至均匀；
(2)将预搅拌好的混凝土混合物均匀装入已安装有钢筋笼骨架的模具中，待布料结束后，进行合模及预应力张拉，张拉力约为预应力钢筋总抗拉强度的70～75％；
(3)将装有混凝土的模具在预应力张拉后进行离心成型作业，直至混凝土桩成型；
(4)待离心结束后将装有混凝土和钢筋骨架笼的模具进行常压蒸汽养护，常压蒸养养护后脱模，再进入高压釜进行高压蒸汽养护；所述的常压蒸汽养护的温度为85℃，养护时间为4.5小时；其中所述的高压蒸汽养护的压力为1.0±0.05Mpa，养护时间为6-8小时。
(5)高压蒸汽养护结束，混凝土桩冷却后即可得到成品，可出厂运往工地施打。
实施例2：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、聚羧酸高性能减水剂和水，其中胶凝材料为水泥与矿粉按照1∶0.6组成的混合物；其中，混凝土的容重为2400kg/m3，水胶比为0.3，胶凝材料的用量为300kg/m3；砂的细度模数为3.2，砂率为33％；工业废渣为工业尾矿、矿山尾矿，其细度模数为0.7，替代50％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.3％。
实施例3：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、聚羧酸盐高性能减水剂和水，其中胶凝材料为水泥与磨细砂按照1∶0.5组成的混合物；其中，混凝土的容重为2600kg/m3，水胶比为0.35，胶凝材料的用量为600kg/m3；砂的细度模数为3.5，砂率为40％；工业废渣为喷砂，其细度模数为1.0，替代10％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.2％。
实施例4：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、奈系减水剂和水，其中胶凝材料为水泥、粉煤灰与矿粉按照1∶0.5∶0.2组成的混合物；其中，混凝土的容重为2450kg/m3，水胶比为0.37，胶凝材料的用量为600kg/m3；砂的细度模数为2.6，砂率为38％；工业废渣为钢渣，其细度模数为3.0，替代30％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.70％。
实施例5：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、奈系减水剂和水，其中胶凝材料为水泥与粉煤灰按照1∶0.7组成的混合物；其中，混凝土的容重为2550kg/m3，水胶比为0.35，胶凝材料的用量为450kg/m3；砂的细度模数为2.9，砂率为32％；工业废渣为喷砂，其细度模数为1.2，替代25％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.85％。
实施例6：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、奈系减水剂和水，其中胶凝材料为水泥与磨细砂按照1∶0.5组成的混合物；其中，混凝土的容重为2500kg/m3，水胶比为0.29，胶凝材料的用量为380kg/m3；砂的细度模数为3.1，砂率为34％；工业废渣为工业尾矿、矿山尾矿，其细度模数为0.6，替代30％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.75％。
实施例7：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、聚羧酸减水剂和水，其中胶凝材料为水泥与磨细砂按照1∶0.5组成的混合物；其中，混凝土的容重为2550kg/m3，水胶比为0.26，胶凝材料的用量为550kg/m3；砂的细度模数为3.4，砂率为41％；工业废渣为钢渣，其细度模数为2.4，替代40％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.15％。
实施例8：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、聚羧酸减水剂和水，其中胶凝材料为水泥与矿粉按照1∶1组成的混合物；其中，混凝土的容重为2600kg/m3，水胶比为0.28，胶凝材料的用量为500kg/m3；砂的细度模数为3.0，砂率为37％；工业废渣为喷砂，其细度模数为1.1，替代15％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.2％。
实施例9：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、工业废渣、碎石、聚羧酸减水剂和水，其中胶凝材料为水泥、磨细砂与粉煤灰按照1∶0.5∶0.2组成的混合物；其中，混凝土的容重为2500kg/m3，水胶比为0.31，胶凝材料的用量为480kg/m3；砂的细度模数为2.8，砂率为30％；工业废渣为工业尾矿、矿山尾矿，其细度模数为0.9，替代35％的天然砂；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.3％。
对比例：生产PHC混凝土管桩，其制备方法同实施例1，不同点在于：所述混凝土的组分为胶凝材料、砂、碎石、萘系高效减水剂和水，其中胶凝材料为水泥与磨细砂按照1∶0.5组成的混合物；其中，混凝土的容重为2500kg/m3，水胶比为0.3，胶凝材料的用量为420kg/m3；砂的细度模数为2.7，砂率为36％；碎石的粒径为5～25mm，压碎值为5％；减水剂的掺量为总胶凝材料的0.65％。
对实施例1、2、3和对比例制得的混凝土管桩的混凝土强度指标进行检查，检测结果见表1。
表1实施例1、2、3和对比例制得的混凝土管桩的混凝土强度
  实施例   混凝土强度(MPa)
  对比例   92.3
  实施例1   94.6
  实施例2   93.5
  实施例3   95.0
  实施例4   90.2
  实施例5   89.5
  实施例6   95.6
  实施例7   94.3
  实施例8   93.9
  实施例9   92.6
表1显示，加入了工业废渣替代砂的混凝土强度完全符合GB13476-2009的要求，其强度指标甚至更优于完全使用砂的混凝土。
对实施例1～9中加入工业废渣的管桩进行了抗弯性能检测，检测结果发现开裂弯矩和极限弯矩均符合国家标准GB13476-2009中所规定的管桩力学性能要求。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (7)

1.一种混凝土桩，由混凝土浇筑而成，其特征在于，所述混凝土包括如下组分：胶凝材料、细骨料、碎石、减水剂和水；其中，所述细骨料为砂与工业废渣的混合物，工业废渣占所述细骨料重量的10～50％，所述混凝土的容重为2400～2600kg/m3，胶凝材料的用量为300～600kg/m3，水胶比为0.2～0.4，砂率为27～44％，减水剂掺量为胶凝材料重量的0.1～3.0％。
2.根据权利要求1所述的混凝土桩，其特征在于：所述胶凝材料为水泥或水泥与掺合料按照1∶0.5～1组成的混合物，其中所述掺合料为磨细砂、矿粉或粉煤灰中的任意一种或多种。
3.根据权利要求1所述的混凝土桩，其特征在于：所述细骨料中砂的细度模数为2.0～3.5。
4.根据权利要求1所述的混凝土桩，其特征在于：所述细骨料中工业废渣为钢渣、工业尾矿、矿山尾矿或喷砂中的任意一种或多种，所述工业废渣的细度模数为0.6～3.5。
5.根据权利要求1所述的混凝土桩，其特征在于：所述碎石的粒径为5～25mm。
6.根据权利要求1所述的混凝土桩，其特征在于：所述减水剂为萘系高效减水剂或聚羧酸盐高性能减水剂。
7.根据权利要求1～7中任一权利要求所述的混凝土桩的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)将所述砂、工业废渣和胶凝材料投入到混凝土搅拌机，搅拌直至均匀，然后将所述水重量的70～90％投入混凝土搅拌机，再进行搅拌直至均匀，最后依次投入所述碎石、减水剂和剩余的水再进行搅拌直至均匀；
(2)将步骤(1)中预搅拌好的混凝土混合物均匀装入已安装有钢筋笼骨架的模具中，待布料结束后，进行合模及预应力张拉，张拉力为预应力钢筋总抗拉强度的70～75％；
(3)将装有混凝土的模具在预应力张拉后进行离心成型作业，直至混凝土桩成型；
(4)待离心结束后将装有混凝土和钢筋骨架笼的模具进行常压蒸汽养护，常压蒸汽养护后脱模，再进入高压釜进行高压蒸汽养护；其中所述的常压蒸汽养护的恒温温度为65-95℃，养护时间为4-6小时；其中所述的高压蒸汽养护的恒压压力为1.0±0.05Mpa，养护时间为6-8小时。
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