CN102485485A

CN102485485A - 一次性球杆专用仿形热转印工艺

Info

Publication number: CN102485485A
Application number: CN2010105772221A
Authority: CN
Inventors: 夏亚翔
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-12-06
Filing date: 2010-12-06
Publication date: 2012-06-06
Anticipated expiration: 2030-12-06
Also published as: CN102485485B

Abstract

为了解决传统热转印无法包覆细长型球杆周圈整个表面一次性成型热转印加工，本发明球杆专用仿形热转印机采用长型仿形表面热转印的加工原理，突破传统热转印工业的局限，为细长型球杆周圈整个表面一次性成型热转印加工，从而解决了传统热转印无法克服的困难，加工出的产品表面平整光滑，粘附力强，较水转印的生产效果、效率都有较大的改善，为客户提供细长型球杆表面热转印更合理、更高效的生产方式和工艺，从而解决以往细长型球杆热转印加工的难题，降低生产成本，提高产品的效率和档次。

Description

一次性球杆专用仿形热转印工艺

技术领域

本发明申请涉及一种热转印工艺，特别是一种用于球杆(例如冰球杆、曲棍球杆)的一次性仿形热转印工艺，属于表面特种印刷技术领域。

背景技术

热转印技术很早就应用于织物热转移印花生产，随着高科技飞速发展，热转印技术应用越来越广泛，从油墨品种分类有热压转印型和热升华转印型；从被转印物分类有织物、塑料(板、片、膜)、陶瓷和金属涂装板等；从印刷方式分类可分为网印、平印、凹印、凸印、喷墨和色带打印等；从承印物分类有热转印纸和热转印塑料膜等。热转印机是热转印技术所用的机器的总称，热转印机包括平面烫画机、高压烫画机、摇头烫画机、烤杯机、烤盘机、烤帽机等热转印机器。

热转印技术就是将花纹图案印刷到耐热性胶纸上，透过加热、加压，将油墨层的花纹图案印到成品材料上的一种技术。热转印技术作为一种后起的表面印刷技术，其无限创意设计、印刷要求简单、印刷图案颜色丰富、生产环境环保、不易脱等特点及加工产品符合欧盟市场环保要求得到了广大的认可和应用，如今已经广泛应用于电子产品、电器、玩具、日用品、建材装饰、运动器材等领域。

传统的热转印技术主要针对平面、斜面、圆周面、有规则曲面或小弧度的凹凸面等单面产品进行热转印，但对于长型或产品整个表面(3D)一次性热转加工，传统的热转印技术则无法做到。

现有的技术只能采用水转印加工，水转印是一种水披覆转印技术，被披覆转印技术使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文，水转印技术由于其自身的缺点无法得到广泛的应用，其主要缺点如下：

1、水转印利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移，没有雨产品表面受压使水转印膜与产品贴附不牢，容易产生转印不完整或脱块，成品率不高；

2、水转印只能转印包覆一些弧度较低的产品，对于一些大弧度的产品，水转印无法包覆整个面，在一些转角的地方容易产生皱纹，影响整个产品的外观；

3、水转印采用水披覆技术，对位精度差，无法实现精确对位转印；

4、水转印膜拉伸强度不足，在立体转印中转角、圆角及凹角的地方容易产生拉断裂、皱纹等不良现象，影响整个产品外观；

5、水转印无法转印不防水产品，如皮革、纺织品等；

6、水转印采用手工生产，生产速度慢，效率低、良品率不高。

发明内容

本发明申请即是针对目前在热转印技术领域存在的上述缺陷，提供一种能够对细长形状的物体(例如球杆)的周围整个表面包覆一次性成型的热转印机以及热转印工艺。

本发明的目的之一是提供一种专用于球杆的热转印机，能够对细长型球杆整个表面包覆进行一次性成型的热转印加工。

本发明的另一个目的是提供一种对于球杆进行一次性仿形热转印的加工工艺。

具体来说，本发明申请所述的一种专用于球杆的热转印机，其特征在于：所述的热转印机包括控制电箱、平压定位热烫印板、连续工作传送装置、热转印膜定位装置、机器主架、仿形气动压力装置、仿形热滚轮、压力仿形支撑轮、球杆定位传动模具、电机、球杆自转动力装置、球杆仿形支撑气动压力装置和输送传动装置，其中，

1、作为所述热转印机各部件连接、支撑及固定作用的机器主架为三层的支架结构，包括上层支架、中层支架和下层支架；

2、控制整机电气工作的控制电箱位于机器主架上层支架的上端；

3、将热转印膜定位在球杆上的平压定位热烫印板位于机器主架上层支架的下方；

4、为球杆连续流水式转印提供传送功能的连续工作传送装置为由齿轮带动转动的链条，位于所述热转印机的机器主架中层支架的正前方；

5、用于将热转印膜自动定位在球杆上，保证热转印定位精度的热转印膜定位装置位于机器主架的中层支架上方；

6、根据球杆本身形状及表面受力情况自动调整压力，使球杆转印时受力均匀的仿形气动压力装置位于机器主架的上层支架下方：

7、根据仿形气动压力装置传递的压力传送到球杆及热转印膜接触面，使其受力受热转印的仿形热滚轮位于仿形气动压力装置下方；

8、根据球杆本身形状及表面受力情况自动调整支撑压力，使其支撑平衡受力均匀的压力仿形支撑轮位于机器主架的中层支架上方；

9、用于球杆定位及输送的球杆定位传动模具位于机器主架的中层支架上方；

10、用于球杆连续转印传送的电机位于机器主架下层支架的上方；

11、为球杆完成表面一周转印提供自转动力的球杆自转动力装置位于机器主架的中层支架上方；

12、为压力仿形支撑轮提供自动调整压力的球杆仿形支撑气动压力装置位于机器主架的中层支架下方；

13、连接输送动力及输送装置的输送传动装置位于机器主架下层支架的上方。

本发明申请还提供一种一次性球杆专用仿形热转印工艺，其特征在于：所述的热转印工艺包括以下步骤：

1.接通电源，根据工艺要求设定温度，对平压定位烫印板和仿形热滚轮进行预热；

2.根据工艺要求设定气压压力，对所述热转印机进行通气，并调节各气压装置的行程；

3.调试机器，根据工艺要求调节好输送速度、自转模速度，并将机器复位，等待加温；

4.准备待转印球杆、热转印模等辅料；

5.待温度到达设定值后，温控指示灯亮，将第一支球杆安装在球杆定位传动模具上，再将热转印膜装在热转印膜定位装置上；

6.按下启动按钮热转印机开始工作，平压定位热烫印板压下，将热转印膜长条形定位部分压烫转印到球杆上，这样热转印膜一小部分就牢固的粘附在球杆一面上，起到将热转印膜定位的作用，完成后平压定位热烫印板升起；

7.所述热转印机自动将球杆及粘附的热转印膜一起传送到热滚位，进行一周仿形热滚，到位后传送停止，同时装位夹的定位模具上可以连续装上第二支球杆进行自动平压定位热转印，热滚位的压力仿形支撑轮自动升起支撑球杆，仿形热滚轮压下在球杆表面，球杆自转动力装置启动带动球杆转动，由于热滚轮始终均匀压在球杆表面，球杆受热受压完成一周表面热转印；

8.第一支球杆仿形热滚完成的同时，第二支球杆完成平压定位热转印，平压定位热烫印板升起，热滚轮升起，支撑轮降下，第一支球杆完成转印后由输送装置送出，同时第二支球杆输送至热滚位进行一周仿形热滚，装夹位装上第三支球杆进行平压定位热转印，如此循环连续转印工作。

本发明申请所述的一种针对细长型球杆周圈整个表面包覆一次性成型热转印加工设备及其加工工艺，具有以下的优点：

1.针对细长型球杆表面一次性成型热转印加工研发，解决了以往无法对细长型球杆整个表面包覆一次性成型热转印的难题；

2.采用自动仿形热滚的原理，可包覆冰球杆、曲棍球杆等细长型的球杆整个表面热转印，并且整个球杆表面受压均匀，热转印膜牢固转印到球杆上，大大减少了产生气泡、脱块、皱纹等不良现象，转印出来的球杆整个表面光滑完整、良品率高；

3.热转印膜自动定位，配有摄像头自动对位系统，确保对位精度，比以往人工粘贴定位精度高；

4.自动联系流水式热转印，大大提高生产效率；

5.自动化机器运作，减少所需人员，且无需专业人员便可操作；

6.自主研制的PLC可编程控制器控制，具有自诊断运行功能运作性能稳定，触摸屏人机界面操作制，操作更人性化，加热温度及加工时间采用高精度数字显示，作业精度高；

7.比水转印生产效果及效率都有显著的提高，热转印后产品的外观及质量都提升档次。

附图说明

图1是本发明所述一种球杆专用仿形热转印机的正面结构示意图；

图2是本发明所述一种球杆专用仿形热转印机的剖面结构示意图；

图3-图8是本发明所述一种一次性球杆专用仿形热转印工艺的工艺流程示意图；

其中，1为控制电箱、2为平压定位热烫印机、3为连续工作传送装置、4为热转印膜定位装置、5为机器主架、6为仿形气动压力装置、7为仿形热滚轮、8为压力仿形支撑轮、9为球杆、10为球杆定位传动模具、11为电机、12为球杆自转动力装置、13为球杆仿形支撑气动压力装置、14为输送传动装置、15为待转移球杆、16为热转印膜、17为转印好的球杆。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明申请所述的热转印机及热转印工艺进行详细的说明，目的是为了公众更好的理解本发明申请所述的技术内容，而不是对所述技术内容的限制，事实上，以上所述仅为本发明组成部分及工作步骤，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本说明书及本说明书附图内容所作效仿本发明原理或工艺流程，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

如图1和图2所示，本发明所述的冰球杆、曲棍球杆专用仿形热转印机，包括控制电箱1、平压定位热烫印板2、连续工作传送装置3、热转印膜定位装置4、机器主架5、仿形气动压力装置6、仿形热滚轮7、压力仿形支撑轮8、球杆定位传动模具10、电机11、球杆自转动力装置12、球杆仿形支撑气动压力装置13和输送传动装置14，球杆9位于球杆定位传动模具10上。其中，作为所述热转印机各部件连接、支撑及固定作用的机器主架5为三层的支架结构，包括上层支架、中层支架和下层支架；控制整机电气工作的控制电箱1位于机器主架5上层支架的上端；将热转印膜定位在球杆上的平压定位热烫印板2位于机器主架5上层支架的下方；为球杆连续流水式转印提供传送功能的连续工作传送装置3为由齿轮带动转动的链条，位于所述热转印机的机器主架5中层支架的正前方；用于将热转印膜自动定位在球杆上，保证热转印定位精度的热转印膜定位装置4位于机器主架5的中层支架上方；根据球杆本身形状及表面受力情况自动调整压力，使球杆转印时受力均匀的仿形气动压力装置6位于机器主架5的上层支架下方：根据仿形气动压力装置传递的压力传送到球杆及热转印膜接触面，使其受力受热转印的仿形热滚轮7位于仿形气动压力装置6下方；根据球杆本身形状及表面受力情况自动调整支撑压力，使其支撑平衡受力均匀的压力仿形支撑轮8位于机器主架5的中层支架上方；用于球杆定位及输送的球杆定位传动模具10位于机器主架5的中层支架上方；用于球杆连续转印传送的电机11位于机器主架5下层支架的上方；为球杆完成表面一周转印提供自转动力的球杆自转动力装置12位于机器主架5的中层支架上方；为压力仿形支撑轮8提供自动调整压力的球杆仿形支撑气动压力装置13位于机器主架5的中层支架下方；连接输送动力及输送装置的输送传动装置14位于机器主架5下层支架的上方。

如图3至图8所示，本发明申请所述的一种一次性球杆专用仿形热转印工艺，所述的热转印工艺包括以下步骤：

3.调试机器，根据工艺要求调节好输送速度、自转模速度，并将机器复位，如图2所示，并等待加温；

4.准备待转印球杆、热转印模等辅料；

5.待温度到达设定值后，温控指示灯亮，将第一支球杆安装在球杆定位传动模具上，再将热转印膜装在热转印膜定位装置上，如图3所示；

6.按下启动按钮热转印机开始工作，平压定位热烫印板压下，将热转印膜长条形定位部分压烫转印到球杆上，这样热转印膜一小部分就牢固的粘附在球杆一面上，起到将热转印膜定位的作用，如图4所示，完成后平压定位热烫印板升起；

7.所述热转印机自动将球杆及粘附的热转印膜一起传送到热滚位，如图5所示，进行一周仿形热滚，到位后传送停止，同时装位夹的定位模具上可以连续装上第二支球杆进行自动平压定位热转印，热滚位的压力仿形支撑轮自动升起支撑球杆，仿形热滚轮压下在球杆表面，球杆自转动力装置启动带动球杆转动，由于热滚轮始终均匀压在球杆表面，如图6所示，球杆受热受压完成一周表面热转印；

8.第一支球杆仿形热滚完成的同时，第二支球杆完成平压定位热转印，平压定位热烫印板升起，热滚轮升起，支撑轮降下，如图7所示；第一支球杆完成转印后由输送装置送出，同时第二支球杆输送至热滚位进行一周仿形热滚，装夹位装上第三支球杆进行平压定位热转印，如此循环连续转印工作，如图8所示。

本发明采用仿形热滚的原理，突破传统热转印技术的局限，实现对细长型球杆周圈整个表面包覆一次性成型热转印，有效解决传统热转印无法转印长型工件整个表面的难题，比水转印的效果及效率都更加理想，转印出来产品表面美观高档。

Claims

一种一次性球杆专用仿形热转印工艺，其特征在于：所述的热转印工艺包括以下步骤：

1.接通电源，根据工艺要求设定温度，对平压定位烫印板和仿形热滚轮进行预热；
2.根据工艺要求设定气压压力，对所述热转印机进行通气，并调节各气压装置的行程；
3.调试机器，根据工艺要求调节好输送速度、自转模速度，并将机器复位，等待加温；
4.准备待转印球杆、热转印模等辅料；
5.待温度到达设定值后，温控指示灯亮，将第一支球杆安装在球杆定位传动模具上，再将热转印膜装在热转印膜定位装置上；
6.按下启动按钮热转印机开始工作，平压定位热烫印板压下，将热转印膜长条形定位部分压烫转印到球杆上，这样热转印膜一小部分就牢固的粘附在球杆一面上，起到将热转印膜定位的作用，完成后平压定位热烫印板升起；
7.所述热转印机自动将球杆及粘附的热转印膜一起传送到热滚位，进行一周仿形热滚，到位后传送停止，同时装位夹的定位模具上可以连续装上第二支球杆进行自动平压定位热转印，热滚位的压力仿形支撑轮自动升起支撑球杆，仿形热滚轮压下在球杆表面，球杆自转动力装置启动带动球杆转动，由于热滚轮始终均匀压在球杆表面，球杆受热受压完成一周表面热转印；
8.第一支球杆仿形热滚完成的同时，第二支球杆完成平压定位热转印，平压定位热烫印板升起，热滚轮升起，支撑轮降下，第一支球杆完成转印后由输送装置送出，同时第二支球杆输送至热滚位进行一周仿形热滚，装夹位装上第三支球杆进行平压定位热转印，如此循环连续转印工作。