CN102482594A - 加氢处理烃油的方法 - Google Patents

Abstract

在至少采用第一和第二反应器的方法中对烃油进行加氢处理，所述方法包括：(i)在含氢气体存在下，在第一反应器中在高温和高压下使烃油与加氢处理催化剂接触从而消耗氢；(ii)应用汽提塔采用用过的含氢气体作汽提气将步骤(i)的流出物分离成为部分加氢处理的烃油和被污染的含氢气体；(iii)在清洁的含氢气体存在下，在第二反应器中在高温和高压下将步骤(ii)得到的部分加氢处理的烃油与加氢处理催化剂接触从而消耗氢，其中在步骤(i)和(iii)中消耗的氢的至少80％由进料到第二反应器的附加的清洁含氢气体补充；(iv)在第二反应器中将步骤(iii)的产品分离成为加氢处理烃油和用过的含氢气体，其中所述加氢处理烃油可以作为产品回收；和(v)将步骤(iv)获得的至少一部分用过的含氢气体输送至步骤(ii)用作汽提气。

Description

加氢处理烃油的方法

技术领域

本发明涉及加氢处理烃油的方法，所述方法至少应用串联的第一和第二反应器。

发明背景

加氢处理烃油的方法是公知的。另外，应用两个或多个反应器的方法也在文献中有述。

用于减少含硫或含氮化合物及芳烃含量的方法通常被称为加氢处理方法。这些方法可以进一步划分如下：特别涉及使不饱和化合物如芳烃和烯烃饱和的方法，在这种情况下也称为加氢方法；和特别涉及用于减少含硫化合物含量和通常也同时减少含氮化合物含量的方法，这种情况下也称为加氢脱硫方法。还有一些方法特别涉及减少含氮化合物的含量，和其中只脱除相对少量的含硫化合物。这些方法被称为加氢脱氮方法。对于下文所应用的表述加氢脱硫方法，该方法指脱除含硫化合物和任选一定量的氮。其中直链烷烃被异构化为支链烷烃的方法被称为氢化异构化或加氢脱蜡方法。这些方法也可以用于中间馏分使其倾点降低。替代地，这些方法也可以用于润滑油以提高其粘度指数。

应用两个串联反应器的加氢处理方法已经在EP-A 611 816中进行了描述。该专利描述了一种加氢处理方法，其中在第一反应器中在用过的含氢气体存在下使新鲜烃油与加氢处理催化剂接触。该接触的流出物被分离成为部分加氢处理的烃油和被污染的含氢气体。分离在汽提塔中应用新鲜的清洁氢气作为汽提气进行。而在第二反应器中在清洁的含氢气体存在下使所述部分加氢处理的烃油与加氢处理催化剂接触。这一步的产品被分离成为加氢处理的烃油和用过的含氢气体，其中加氢处理的烃油可以作为产品回收，而用过的氢气被输送至第一反应器。

该现有技术方法的缺点在于，虽然进行了一些整合来提高过程的经济性，但在汽提塔中应用的是清洁的含氢气体。因此，清洁气体与来自第一加氢处理反应器的流出物的污染物混合。由于所得物流含有大量硫化氢，因此在重新用于加氢处理反应器中之前需要例如通过胺处理进行纯化。很明显，按这种方式，清洁的含氢气体物流在尚未用于加氢处理反应的情况下经受了不必要的污染和随后进行纯化。另外，冷的清洁的含氢汽提气将会使部分加氢处理的烃油明显冷却，从而增加了部分加氢处理烃油在第二反应器中达到理想加氢处理条件所需要的热量。

在WO-A-200248285中描述了带有整合的级间汽提的加氢处理方法。该专利描述了一种加氢处理方法，其中在两个加氢处理区之间提供级间汽提。第二反应器的流出物通过换热器，在其中被冷却后进入分离区。分离区中的分离器使液体产物与气体分离。分离器的气体产物被输送至第一分离器，在其中用作汽提气。一些气体产物可以被送至第一反应器的原料中。

所述方法的缺点在于冷却的循环气将在汽提塔中使部分加氢处理的烃油明显冷却，从而增加了部分加氢处理烃油在第二反应器中达到理想加氢处理条件所需要的热量。另一个缺点是氢气主要供应给第一反应器。新鲜氢受到了不必要的污染。

在US-A-20060118466中描述了一种加氢处理方法，所述方法包括带有中间分馏的至少两个反应步骤。汽提塔用纯化的补充氢气进行操作。另外，将第二反应器的流出物冷却，和在低温下应用罐式分离器分离气体。同样这里的含氢气体在重新使用之前被冷却。

在WO-A-2003054118中描述了一种生产润滑油基础原料的方法。在重新使用之前将含氢循环气体纯化。冷的清洁的含氢气体将使部分加氢处理的烃油明显冷却，从而增加了所述油在第二反应器中达到理想加氢脱蜡条件所需要的热量。同样在US-B-2671754中，来自第二反应器的氢在再循环之前被冷却，随后是单独的分离步骤。两个反应器之间的汽提塔进料的是基本不含硫的氢气。

在WO-A-2003080769中描述了用于由重质粗柴油生产高质量馏分油的加氢裂化方法。所述发明涉及在第一和第二反应器级之间应用热的汽提塔和分离器，并采用单一的氢气回路。主要含氢的来自第二反应器顶部的物流用换热器冷却，并送至冷的高压分离器。同样在这里含氢气体在重新使用之前进行冷却。冷的循环气的另一个缺点是它需要在重新压缩之后才可以在汽提塔或反应器中重新使用。

发明内容

本发明的目的是进一步优化现有技术的方法。

因此，本发明提供一种至少采用第一和第二反应器的加氢处理烃油的方法，所述方法包括：

(i)在含氢气体存在下，在第一反应器中在高温和高压下使烃油与加氢处理催化剂接触从而消耗氢；

(ii)应用汽提塔采用用过的含氢气体作汽提气将步骤(i)的流出物分离成为部分加氢处理的烃油和被污染的含氢气体；

(iii)在清洁的含氢气体存在下，在第二反应器中在高温和高压下将步骤(ii)得到的部分加氢处理的烃油与加氢处理催化剂接触从而消耗氢，其中在步骤(i)和(iii)中消耗的氢的至少80％由进料到第二反应器的附加的清洁含氢气体补充；

(iv)在第二反应器中将步骤(iii)的产品分离成为加氢处理烃油和用过的含氢气体，其中所述加氢处理烃油可以作为产品回收；和

(v)将步骤(iv)获得的至少一部分用过的含氢气体输送至步骤(ii)用作汽提气。

本发明方法在汽提塔中有效应用用过的含氢气体中的所有气态组分。这使得可能在第二加氢处理反应器中形成的气态烃也用于汽提作用中。另外，由于用过的含氢气体不经任何冷却直接从第二加氢处理反应器流出，因此可在必须高温的加氢处理条件下利用。处于这种高温下的用过的含氢气体将进一步促进汽提作用，并提高由用过的含氢气体的热回收。用过的含氢气体的温度优选为至少200℃，更优选为至少250℃，甚至更优选为至少300和至多400℃。用过的含氢气体的压力优选为至少10bar，更优选为至少20bar。用过的含氢气体的压力优选为最大100bar。

在优选的实施方案中，含氢气体依次从第二级反应器至级间汽提塔，再至第一级反应器，使所述气流得到有效应用，从而最小化了所要求的压缩机容量。另外，因为含氢气体回路未被冷却，不需要降压阀，从而最小化了所需要的压缩机压差。

通常有利的是所处理的烃油中主要量例如超过70wt％、合适地超过80wt％和优选超过90wt％在第一反应器中的主导工艺条件下为液态。可合适地按本发明加氢处理的烃油为煤油馏分、粗柴油馏分和润滑油。特别地，粗柴油馏分可能非常适合于进行本发明，因为对粗柴油的环境限制非常严格。合适的粗柴油可以为主要部分的烃(例如至少75wt％)的沸程为150-400℃。合适的润滑油包含至少95wt％沸程为320-600℃的烃。

加氢处理方法可以为加氢精制方法，其中所述油略微改变，所述方法可以为其中油分子的平均碳原子数降低的加氢裂化过程，可以为其中从含烃原料中脱除金属组分的加氢脱金属过程，可以为其中不饱和烃进行加氢和饱和的加氢过程，可以为其中直链分子异构化的加氢脱蜡过程，或者可以为其中从原料中脱除硫化合物的加氢脱硫过程。已经发现当烃原料包含硫化合物和加氢处理条件包括加氢脱硫条件时本方法特别有用。在处理包含所谓的难熔硫化物即二苯并噻吩化合物的含硫原料时，本方法也是非常有利的。

可用于本发明方法的加氢处理条件并不关键，和可以按烃油所要进行的转化类型进行调节。通常，加氢处理条件包括250-480℃、优选为320-400℃的温度，10-150bar、优选20-90bar的压力，和0.1-10hr^-1、优选为0.4-4hr^-1的重时空速。本领域熟练技术人员能够按照原料类型和想要的加氢处理调整这些条件。

在本发明方法中应用的催化剂也可以按照想要的转化进行选择。合适的催化剂包含在合适载体上的至少一种元素周期表第VB、VIB和/或VIII族金属。合适金属的例子包括钴、镍、钼和钨，但也可以应用贵金属如钯或铂。特别地，当烃油含硫时，所述催化剂合适地包括载体和至少一种第VIB族和VIII族金属。虽然这些金属可以以其氧化物形式存在，但优选以其硫化物形式应用所述金属。由于催化剂通常可以以其氧化物形式制备，因此催化剂可以随后经受预硫化处理，该预硫化处理可以非原位进行，但优选原位进行，特别是在与实际转化类似的环境下进行。

所述金属合适地结合在载体上。载体可以为无定形难熔氧化物，如二氧化硅、氧化铝或二氧化硅氧化铝。也可以应用其它氧化物，如氧化锆、二氧化钛或氧化锗。对于加氢脱蜡过程，可以应用晶体铝硅酸盐，如沸石β、ZSM-5、丝光沸石、镁碱沸石、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23和其它中孔沸石。当加氢处理条件必须进行加氢裂化时，催化剂可以有利地包括不同的沸石。合适的沸石为八面沸石，如沸石X或Y，特别是超稳沸石Y。也可使用优选为大孔的其它沸石。沸石通常与无定形粘合剂如氧化铝组合。金属合适地通过浸渍、浸泡、共研磨、捏合或者另外在沸石情况下通过离子交换与催化剂组合。很明显，本领域的熟练技术人员将知道何种催化剂合适和如何制备所述催化剂。

″清洁的含氢气体″可理解为所述气体以其总体积为基准包含小于0.1vol％的硫化氢，优选小于0.01vol％，更优选小于20ppmv，和最优选小于5ppmv。清洁含氢气体的例子可以包括通过例如蒸汽重整制备的新鲜补充氢、或已经例如用胺进行纯化处理的被污染的含氢气体。这种被污染的气体可能来源于本方法，但源自不同来源或方法的被污染的含氢气体也可以经受纯化和随后用于本方法中。以总的清洁含氢气体为基准，在清洁含氢气体中的氢含量优选为至少95vol％，更优选为至少97vol％。

在第一个实施方案中，在第一反应器中在步骤(i)中应用的含氢气体为清洁的含氢气体。这确保需要进料至第一反应器的气体量可以最小化。这种气体可以合适地由被污染的含氢气体例如在本发明方法中可利用的这种被污染的气体的纯化来获得。第二反应器中在步骤(iii)中应用的含氢气体是用来补充在第一和第二反应器中消耗的氢气的清洁含氢气体，可能用纯化的清洁气体进行补充。

在另一个优选的实施方案中，第一反应器的流出物在应用汽提塔之前被输送至气-液分离器。以气相的总体积为基准，流出物的气相通常包含大量例如0.5-5.0vol％的污染物如硫化氢和氨。因此，该相在气-液分离器中作为被污染的含氢气体抽出，并且优选可以输送至纯化工段如胺洗涤器。包含部分加氢处理的烃油的液相从气-液分离器中抽出并送至汽提塔。汽提塔利用来自第二反应器的用过的含氢气体进行操作。用过的含氢气体和汽提后气体的组合优选作为含氢气体进料至第一反应器。在本实施方案中很明显的是在步骤(ii)中的分离除了汽提塔外还采用气-液分离器。大部分污染物和较轻烃组分已在气-液分离器中脱除。进料至第一反应器的剩余污染物只是少量，和不会影响第一反应器中的加氢处理过程。

在该优选实施方案中，第一反应器利用包含一些污染物的含氢气体进行操作。

氢在加氢处理步骤中被消耗。通常，加氢处理步骤的氢消耗对所述过程来说并不关键，且取决于待处理的烃油的种类。合适地，在每个反应器中在加氢处理条件下的氢消耗以第一反应器的烃油重量和第二反应器的部分加氢处理的烃油重量为基准为0.1-2.5wt％。第一和第二反应器中消耗的氢合适地通过向第二反应器中加入清洁的含氢气体补充至少80％。按这种方式，在第一反应器中被大量污染物污染的气体的量最小化。利用加入第二反应器的清洁的含氢气体补充在第一和第二反应器中消耗的氢的至少90％、更优选基本100％，可以合适地实现进一步的最小化。

第一反应器的流出物包含部分加氢处理的烃油。在第二步中将这些部分加氢处理的烃油与被污染的含氢气体分离。在有利的实施方案中，所述待处理的烃油是通常含有硫化合物的粗柴油。在第一反应器中，这些硫化合物被转化为污染所述含氢气体的硫化氢。按照本发明的方法，被污染的含氢气体在汽提塔中与部分加氢处理的烃油分离。在汽提过程中，由步骤(iv)回收的用过的含氢气体被用作汽提气。如此获得的被污染的含氢气体则合适地得到纯化，并再次在步骤(iii)和任选的步骤(i)中用作清洁的含氢气体。

污染的含氢气体、特别是被硫化氢和其它硫化合物如二硫化碳或碳氧硫化物污染时，它们的处理是公知的。脱除这些污染物的合适方法已经在EP-A 611 816中简要地进行了描述，和通过胺洗涤进行。因此，优选通过胺处理使被污染的含氢气体纯化。

在这种情况下，被污染的含氢气体合适地与胺水溶液接触。所述水溶液包含一种或多种胺化合物。合适的胺化合物为伯、仲和叔胺。所述胺优选包括至少一个羟烷基部分。该部分中的烷基合适地包含1-4个碳原子。在仲和叔胺的情况下，所述胺化合物优选包含一个或多个烷基和羟烷基基团，所述烷基和羟烷基基团均优选具有1-4个碳原子。胺化合物的合适实例包括单乙醇胺、单甲醇胺、单甲基-乙醇胺、二乙基-单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二-异丙醇胺、二乙二醇单胺、甲基二乙醇胺和它们的混合物。其它合适的化合物为N，N′-二(羟烷基)哌嗪、N，N，N′，N′-四(羟烷基)-1，6-己二胺，其中烷基部分可以包含1-4个碳原子。

所述水溶液也可以包括物理溶剂。合适的物理溶剂包括四亚甲基砜(环丁砜)和衍生物、脂族羧酸的酰胺、N-烷基吡咯烷酮(特别是N-甲基吡咯烷)、N-烷基哌啶酮(特别是N-甲基哌啶酮)、甲醇、乙醇、乙二醇、聚乙二醇、乙二醇或聚乙二醇(合适地具有50-800的分子量)的单或二(C₁-C₄)烷基醚、和它们的混合物。

在水溶液中胺化合物的浓度可以在宽范围内变化。本领域的熟练技术人员能够在没有过多负担的情况下确定合适的浓度。所述水溶液有利地包含至少15wt％的水，10-65wt％、优选为30-55wt％的胺化合物，和0-40wt％的物理溶剂，所有百分比均以水、胺化合物和物理溶剂的重量为基准。

用胺处理被污染的含氢气体的条件合适地包括温度为0-150℃，优选为10-60℃，和压力为10-150bar，优选为35-120bar。

在汽提塔中的汽提气包括用过的含氢气体。由于汽提气可以在步骤(iii)中由加氢处理反应获得，因此它可以在高温下获得。由于高温相比于冷气体具有改进的汽提性能，并且抵消了汽提的冷却效应，因此很清楚的是本发明方法提供的附加优点是获得了改进的汽提作用。在步骤(ii)中用作汽提气的用过的含氢气体有利地具有250-480℃的温度，优选为320-400℃。

部分或全部部分加氢处理的烃油在步骤(iii)中进行进一步的加氢处理。正如上面所指出的，当待处理的烃油为粗柴油时，本发明方法特别有利。因此，特别优选的是步骤(i)中的加氢处理催化剂为加氢脱硫催化剂和步骤(iii)中的加氢处理催化剂为加氢脱蜡催化剂或加氢脱芳烃催化剂。在这种情况下，加氢脱硫催化剂合适地包括任选硫化的催化剂，该任选硫化的催化剂在固体载体上包含元素周期表第V、VI和VIII族的一种或多种金属。正如前面所述，固体载体可以选自上述任何难熔氧化物。所述加氢脱硫催化剂具体可以包含金属镍和钴中的一种或多种以及金属钼和钨中的一种或多种。所述催化剂可以有利地如上所述被硫化。

所述加氢脱蜡催化剂合适地在固体载体上包含一种或多种元素周期表第VIIII族贵金属作为催化活性金属。所述贵金属优选选自铂、钯、铱和钌。所述载体有利地包括如上所述与粘合剂组合的沸石。合适的粘合剂材料包括氧化铝、二氧化硅和二氧化硅-氧化铝。但也可以应用其它难熔氧化物。

如果实施步骤(iii)的加氢处理，应用加氢脱蜡催化剂或加氢脱芳烃催化剂，在本发明方法中可以应用的条件通常包括温度为200-400℃，优选为250-350℃，压力为10-150bar，优选为20-90bar，和重时空速为0.1-10hr^-1，优选为0.4-4hr^-1。本领域的熟练技术人员能够按照原料类型确定精确的条件。

在步骤(iv)中，第二反应器中的加氢处理流出物被回收并被分离成加氢处理烃油和用过的含氢气体。按照本发明方法的步骤(v)，至少一部分用过的含氢气体被输送至步骤(ii)用作汽提气。优选地，至少90vol％用过的含氢气体被输送至步骤(ii)，更优选为至少95vol％和最优选全部体积的用过的含氢气体被输送至步骤(ii)。

步骤(iv)中的分离可以以任何合适的方式实施。合适的方法包括在第二反应器内部应用分离设备，包含向下延伸的板，在所述板的下边缘和反应器壁之间存在开口。优选地，在所述板的下边缘设有向下延伸的凸缘。这与在EP-A 611 861中描述的类似板一致。替代地，在第二反应器下部可以应用一个或多个不同的分离塔板。在另外的实施方案中，第二反应器中的加氢处理流出物的分离在单独的任选带有附加热集成的气-液分离器中实施。在分离前或分离后，所述流出物可以合适地与来自汽提塔的部分加氢处理的烃油换热。这种操作的优点是流出物被冷却，同时部分加氢处理的烃油可以被加热至想要的加氢处理温度，而不需要应用外部热源如附加的加热炉。很显然这是相当大的经济和热效率优点。

附图说明

图1给出了本发明实施方案的简化工艺流程图；

图2给出了本发明方法的替代实施方案。

具体实施方式

图1给出了管线1，烃油经管线1输送经过换热器2，和清洁的含氢气体经管线3a加入管线1中。含氢气体和烃油的组合物流过加热炉4，和加热后的组合物经管线5流入第一加氢处理反应器6。第一加氢处理反应器6配有三个催化剂床层。但催化剂床层的数目并不关键并且可以调节以满足所需的加氢处理条件。在两个随后的床层之间经管线3c和3d分别加入清洁的含氢气体。原则上，第一和第二反应器内的流动可以向上或向下。优选的是含氢气体和烃油或部分加氢处理的烃油沿下流方向并流流过反应器。按这种方式可以以可靠方式控制气流和液流。另外，反应温度可以更容易地进行控制。第一反应器的流出物经管线7抽出。该流出物也流过换热器2以预热待处理的烃油，和随后输送至汽提塔8。在汽提塔中，为用过的含氢气体形式的汽提气经管线10进料至下部，和来自管线7的流出物的气体组分与汽提气一起作为被污染的含氢气体经管线9抽出。被污染的含氢气体在胺吸收塔18中处理和纯化，和清洁的含氢气体经管线3回收。管线3被分成管线3a和管线3b，管线3a将含氢气体引至烃油中，而管线3b随后分成管线3c和3d以向第一反应器6提供附加的氢用于反应器温度控制。应理解尽管在图中胺吸收表示为单个吸收塔18，但胺处理单元包括吸收和解吸塔以及任选的一个或多个压缩机。另外，管线3中的清洁的含氢气体可以与一个或多个其它工艺物流进行换热，所述其它工艺物流例如管线9中的被污染的含氢气体和/或在管线7中的来自第一反应器的流出物。被汽提的部分加氢处理的烃油经管线11从汽提塔8排出。如果需要，管线11内的部分加氢处理的烃油流过加热炉12，和加热后的油经管线13通入第二反应器14。清洁的含氢气体(在该具体情况下为新鲜的补充氢气)经管线16通入反应器14。按照本发明，由于在反应器6和14中被消耗而需要添加的氢的至少80％加入反应器14。对于本领域的熟练技术人员来说，很明显的是，如果需要，可以利用来自管线3的含氢气体物流补充一部分新鲜的补充氢气，即至多为所消耗氢的20％。反应器14的上部配有催化剂床层，而下部配有分离塔板15，所述塔板使反应产物从催化剂床层流入反应器下部，但抑制气体组分回流。所述反应产物被分离成加氢处理的烃油和用过的含氢气体。气态组分即用过的含氢气体经管线10从反应器14抽出，管线10将用过的含氢气体通入汽提塔8。液态的加氢处理烃油经管线17回收。管线17内的产品可以按任何已知方式分馏。

图2给出了替代实施方案的简化流程图。其中给出了管线21，烃油经管线21输送流过换热器22，和含氢气体经管线23加入管线21中。管线23中的含氢气体来自汽提塔31，和包含已经在反应器40和汽提塔31中与加氢处理催化剂接触的氢。组合后的含氢气体与烃油在加热炉24中加热，并经管线25输送至第一加氢处理反应器26。反应器26的流出物被输送经过换热器22以预热烃油后进入气-液分离器28。包含部分加氢处理烃油的液体产物经管线30输送至汽提塔31，而含大量污染物的气体产物，即在含氢气体中存在的污染物加上在反应器26中的反应中形成的污染物，经管线29从气-液分离器抽出。在汽提塔31中部分加氢处理的烃油用来自第二加氢处理反应器40的用过的含氢气体汽提。含有从部分加氢处理烃油中抽出的任意挥发性化合物的汽提气经管线23排出。管线23中的气体含有氢和一些轻的气态烃及仅有的少部分剩余的含杂原子的污染物如硫化氢和氨。该气体用作第一反应器的含氢气体。由于大多数污染物已经在气-液分离器28中经管线29脱除，管线23中的气体足以用作反应器26中的加氢处理的含氢气体。对于所需要的程度，在汽提塔31中获得的部分加氢处理的烃油可以经管线33从中输送至加热炉34，在加热炉34中加热至用于第二反应器的所需温度。通过在第二反应器流出物和用作第二反应器原料的部分加氢处理烃油之间适当热整合，可以省略加热炉34，使第二反应器以所谓的“自热”模式操作。加热后的油经管线35流入第二反应器40，在其中与经管线36a提供的清洁的含氢气体混合。在随后的催化剂床层之间可以分别经管线36b和36c提供附加的氢。反应器40的反应产物经管线37输送至热的气-液分离器41，在其中加氢处理的烃油与用过的含氢气体分离。所述用过的含氢气体经管线32脱除，并被输送至汽提塔31。加氢处理烃油经管线42排出并作为产品回收。管线42中的产品可以进行蒸馏以获得想要的特定烃产品。

管线29中的被污染的含氢气体输送至胺处理单元，在这里由塔39表示。在塔39中从被污染的含氢气体中脱除污染物，产生清洁的含氢气体，该含氢气体经管线36抽出。新鲜的补充氢(在该情况下其量补充在该方法中消耗的氢的100％)经管线38加入管线36的清洁的含氢气体中。管线36可以分成管线36a、36b和36c，以在不同位置向反应器40提供氢。

应理解所述附图并没有给出通常存在的辅助设备如阀、泵、压缩机、膨胀机、控制设备等。本领域熟练技术人员将理解什么地方需要这些辅助设备。

Claims (17)

1.至少采用第一和第二反应器的加氢处理烃油的方法，所述方法包括：

(i)在含氢气体存在下，在第一反应器中在高温和高压下使烃油与加氢处理催化剂接触从而消耗氢；

(ii)应用汽提塔采用用过的含氢气体作汽提气将步骤(i)的流出物分离成为部分加氢处理的烃油和被污染的含氢气体；

(iii)在清洁的含氢气体存在下，在第二反应器中在高温和高压下将步骤(ii)得到的部分加氢处理的烃油与加氢处理催化剂接触从而消耗氢，其中在步骤(i)和(iii)中消耗的氢的至少80％由进料到第二反应器的附加的清洁含氢气体补充；

(iv)在第二反应器中将步骤(iii)的产品分离成为加氢处理烃油和用过的含氢气体，其中所述加氢处理烃油可以作为产品回收；和

(v)将步骤(iv)获得的至少一部分用过的含氢气体输送至步骤(ii)用作汽提气。

2.权利要求1的方法，其中所述用过的含氢气体的温度为至少200℃，优选为至少250℃，更优选为至少300℃和至多400℃。

3.权利要求1或2的方法，其中所述用过的含氢气体的压力为至少10bar，优选为至少20bar。

4.权利要求1-3任一项的方法，其中待加氢处理的烃油为含有至少75wt％沸程为150-400℃的烃的粗柴油。

5.权利要求1-3任一项的方法，其中待加氢处理的烃油为含有至少95wt％沸程为320-600℃的烃的润滑油。

6.权利要求1-5任一项的方法，其中所述加氢处理条件包括250-480℃的温度、10-150bar的压力和0.1-10hr^-1的重时空速。

7.权利要求1-6任一项的方法，其中所述清洁的含氢气体包含小于0.1vol％的硫化氢。

8.权利要求1-7任一项的方法，其中在应用汽提塔之前将第一反应器的流出物输送至气-液分离器。

9.权利要求1-8任一项的方法，其中将步骤(ii)中获得的被污染的含氢气体纯化并在步骤(iii)和任选的步骤(i)中再次应用。

10.权利要求9的方法，其中通过用胺处理而纯化所述被污染的含氢气体。

11.权利要求1-10任一项的方法，其中在步骤(i)和(iii)中消耗的氢的至少90％、优选基本上100％由进料到第二反应器的附加的清洁含氢气体补充。

12.权利要求1-11任一项的方法，其中在步骤(ii)中用作汽提气的用过的含氢气体的温度为250-480℃。

13.权利要求1-12任一项的方法，其中步骤(i)的加氢处理催化剂为加氢脱硫催化剂，和步骤(iii)的加氢处理催化剂为加氢脱蜡催化剂。

14.权利要求13的方法，其中所述加氢脱硫催化剂包含在固体载体上的元素周期表第VB、VIB和VIII族的一种或多种金属。

15.权利要求14的方法，其中所述加氢脱硫催化剂包含金属钴和镍中的一种或多种及金属钼和钨中的一种或多种。

16.权利要求13、14或15的方法，其中在步骤(iii)中应用的加氢脱蜡催化剂包含在固体载体上的元素周期表第VIII族的一种或多种贵金属作为催化活性金属。

17.权利要求16的方法，其中所述贵金属选自铂、钯、铱和钌。

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