CN102482171A - 产气烟火复合物 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种产气烟火复合物，所述复合物包含硝酸胍、碱式硝酸铜以及高氯酸钾。本发明的特征在于：所述高氯酸钾占所述烟火复合物总重量的8％-20％；所述复合物还包含至少一种氧化物，该氧化物选自于金属氧化物、准金属氧化物及它们的混合物；所述至少一种氧化物具有低于所述烟火复合物燃烧温度的熔点；所述至少一种氧化物占所述烟火复合物总重量的1％-5％。所述至少一种氧化物改善了所述烟火复合物在低压下的燃烧。

Description

产气烟火复合物

技术领域

本发明涉及产气烟火复合物，该复合物适用于机动车乘员防护系统，例如用于安全气囊充气或用于安全带预紧器。

背景技术

在过去的二十年，涉及机动车乘员防护的技术领域已经历了很大的发展。最新一代机动车在乘客室内整合了若干安全气囊型或安全带预紧器型的安全系统。该安全系统的运行是由烟火复合物的燃烧气体完成的。在安全气囊型系统中，主要分为用于正面碰撞的安全气囊(驾驶员或乘客的安全气囊)和用于侧面碰撞的安全气囊(胸部防护的帘式安全气囊)。

考虑到机动车厂商要求降低用于安全气囊的气体发生器的成本，烟火药料必须同时满足以下要求：

-烟火药料燃烧产生的气体必须是无毒的，也就是燃烧产生的气体中氯化化合物、一氧化碳和氮氧化物的含量低；

-组合物的气体产量(也就是由燃烧产生的气体量)必须高，以产生高充气力。这是由所述组合物的摩尔气体产量(mol/kg)和其燃烧温度T_c(K)的乘积决定的；

-相关联地，由燃烧产生的固体粒子的量必须保持低水平，所述固体粒子能够构成损坏安全气囊壁的热点；

-燃烧温度不能过高(理想地低于2200K)，这样安全气囊里的气体温度足够低，不会伤害乘员的身体。低燃烧温度一方面使得能够限制气囊的厚度，另一方面使得能够通过减少该气囊内的折流板(baffles)及过滤器来简化气体发生器的设计。最终，该气体发生器重量减轻、体积减小，成本较低；并且

-该烟火组合物必须具有高的单位面积充气率，该单位面积充气率通过乘积ρ×n×T_c×V_c来评估。其中，ρ是烟火材料的密度(以g/cm³表示)，n是燃烧的摩尔气体产量(以mol/g表示)，T_c是燃烧温度(以K表示)，V_c是燃烧速率(以mm/s表示)。因此，单位面积充气率这一参数用mol·K·mm^-2·s^-1表示。

用于侧面应用的安全气囊系统与用于正面应用的安全气囊系统本质上的区别在于安全气囊展开和定位所需要的时间。一般地，侧面安全气囊需要的这一时间较短(约为10ms-20ms，而正面安全气囊需要40ms-50ms)。对于侧面安全气囊，快速充气的功能要求使其需要借助于如下的烟火组合物以获得足够的单位面积充气率(乘积ρ×n×T_c×V_c)，所述组合物在发生器燃烧室中的整个工作压力范围(一般约为20MPa-80MPa)内都拥有高燃烧速率(一般在20MPa下大于35mm/s，在50MPa下大于40mm/s)。此外，为了保证该系统顺利启动，所述烟火组合物必须还具有好的可燃性特征。最后，考虑到所使用的药料(丸型)的表面轮廓通常是渐缩的，该组合物理论上应该具有在低压(将低压理解为表示等于或稍大于大气压的压力)下稳定且足够高的燃烧速率。

此外，侧面应用的安全气囊系统可能需要两种气体发生器技术：被称为全烟火气体发生器(仅通过烟火药料燃烧产生气体)的技术以及被称为“混合型”气体发生器(由烟火药料燃烧以及在密封容器中加压贮存的非活性气体共同产生气体)的技术。对于“混合型”发生器，烟火药料的燃烧温度必须不能过低，这样才能使燃气足够热，以补偿预压的非活性气体体积膨胀引起的温度下降。理想地，要求燃烧温度高于2000K。

因此，本领域技术人员正在寻找具备适中燃烧温度(约2000K-2200K)以及在整个运行压力范围(包括低压)下都具有高燃烧速率的烟火组合物，以使所述组合物适用于打算用于侧面安全气囊的全烟火气体发生器或混合型气体发生器。

迄今为止，已提出了多种类型的烟火组合物。目前，在燃烧温度和燃烧气体毒性之间提供最佳折衷的烟火组合物由碱式硝酸铜(BCN)和硝酸胍(GN)的混合物配制而成，其中，BCN为氧化药料，GN为还原药料。BCN/GN对的使用可获得通常为约1800K的低燃烧温度。专利US5608183描述了由湿法制造工艺获得的此类组合物。然而，这些组合物具有以下主要的缺点：

-不可滤固体残渣含量高。这些残渣来源于BCN的分解，形式为气体发生器燃烧室中的温度下的铜液滴，所述液滴离开所述发生器时固化。由此产生的热固体粒子随后能够损坏安全气囊壁；

-“可燃性”差，因而需要使用大量引燃药料(ignition charge)，这增加了发生器的成本；

-气体产量不太高；

-燃烧温度太低，使其难以适用于“混合型”发生器；并且

-燃烧速率低(在20MPa下接近20mm/s)，使其难以在用于侧面安全气囊的全烟火发生器或“混合型”发生器中使用。

根据现有技术，为了克服上述主要缺点中的第一个，已经提出将耐火氧化物(如氧化铝或二氧化硅)掺加到所述烟火组合物中，以使BCN的液态燃烧残渣凝聚(agglomeration)。于是，专利US 6143102描述了也是由湿法路线获得的基于BCN和GN的组合物，该组合物中掺加了作为耐火氧化物的二氧化硅，其含量可为5wt％以下。本领域技术人员清楚这种凝聚效应是由于二氧化硅具有高于或至少接近于该组合物的燃烧温度(T_c＝1800K)的熔点(或软化点)(1950K)而造成，因而该软化的固态氧化物使得铜液滴能够凝聚。于是，在燃烧结束时，得到了烟火块(pyrotechnic blocks)骨架。然而，即使是掺加低含量的该凝聚氧化物，也迅速被证明是有损于燃烧速率的，这是由于该凝聚效应产生的熔渣颗粒(particulate gangue)在燃烧期间保持与所述(丸的)烟火块接触，这限制热量流向尚未燃烧的表面。所以这种烟火组合物具有燃烧速率低和气体产量低的缺点。为了补偿所述组合物的这种低燃烧速率，专利US 6143102中提出掺入另一种金属氧化物型(氧化铝、氧化钛、氧化锆、氧化锌或氧化镁)耐火添加剂作为燃速催化剂(ballistic catalyst)。最终，以接近10wt％的总含量掺加的二氧化硅和金属氧化物非常不利于该组合物的气体产量。

根据现有技术，为了改善基于BCN和GN的组合物的“可燃性”，已提出向这些组合物中掺加高氯酸钾。专利申请EP 1526121由此描述了掺加低含量(低于5wt％)的高氯酸盐(特别是高氯酸钾)，以改善所述组合物的引燃(ignition)。如此低含量的高氯酸盐的掺入使其可能稍微增强所述组合物的燃烧速率和气体产量，然而这一改善仍不足以供侧面安全气囊的气体发生器使用。

专利申请US 2006/0016529描述了基于硝酸胍(40wt％-60wt％)、碱式硝酸铜(35wt％-50wt％)、碱金属高氯酸盐(其含量可能高于专利EP 1526121所教导的含量(1wt％-10wt％)，但是仍然有限)以及作为燃速催化剂和凝聚剂的金属氧化物(1wt％-5wt％)的组合物。与专利US 6143102的教导相同，所述金属氧化物的存在被用于凝聚目的(参见上文)。

较大量的高氯酸钾(然而这个量也是有限的，即，一般小于30％，以免引起不可接受的燃烧温度的上升)的掺加引起气体产量显著提高；当其与获取所述复合物的特殊工艺相关联时，还引起燃烧速率的显著提高。于是，专利申请FR 2892117描述了基于硝酸胍(还原剂)、含量降低的碱式硝酸铜(主氧化剂)和含量较高(至多30wt％)的高氯酸钾(辅氧化剂)的组合物。低含量的碱式硝酸铜使得不要求向所述组合物中掺加凝聚剂(在本申请的背景下，由BCN产生的少量铜粒子是可接受的)，并且与获取复合物的特殊工艺相关联的高含量的高氯酸钾使其能够在中压和高压下实现高的燃烧速率，而不需要掺加燃速催化剂。这些组合物构成本发明最接近的现有技术。

因此，专利申请FR 2892117教导了适中含量的高氯酸钾(接近14％)、碱式硝酸铜及干法压实(compacting)工艺的组合有利地产生了以下各方面折衷的烟火组合物：

-接近2100K的燃烧温度；

-高压下的高燃烧速率；

-高气体产量；

-好的“可燃性”；以及

-燃烧期间产生的固体(铜)粒子少，从而可省去凝聚剂的使用。

然而，这类组合物具有高于大气压的燃烧压力限。缺乏大气压下的自持续燃烧(self-sustaining combustion)以及低于2MPa的高压指数，这可能导致在燃烧结束时熄灭，这取决于运行压力和药料几何学。事实上，本领域技术人员知晓，一旦掺加的高氯酸盐含量变大，证明掺加高氯酸盐产生的影响对高压下的燃烧速率有利，但是对非常低压力下的燃烧的不那么有利。在低压下，高气体产量引发的高膨胀与低含量的固体粒子共同诱导使得热流很少返回至未燃烧区域：因此，自持续燃烧比较困难。

对于烟火组合物，当该组合物用于安全气囊的气体发生器时，在低压下无法稳定且自持续燃烧的事实构成主要的缺点，主要基于以下理由：

-由于较高的压力指数值，存在着在运行开始或结束时很低压力下熄灭的危险，这可能要借助于辅药料来保持低压下主药料的燃烧。于是，气体发生器将更庞大而不太紧凑，因此更加昂贵；

-存在运行结束时(发生器室中的压力降至低于烟火组合物自持续燃烧压力限时)熄灭的危险，熄灭将导致未燃烧物的存在，该未燃烧物对目标功能要求的参与气囊充气的燃烧气体的产生毫无贡献。此外，这些未燃烧物可在燃烧室中的残余高温作用下经由热解现象而逐渐降解。该经由热解的缓慢降解导致难以控制的爆裂气体排放，有时还产生不能被过滤器捕获的小尺寸固体粒子。这种现象导致运行结束时出现烟尘(fumes)，不利于满足本领域正在实施的毒性标准和可吸入粒子排放标准(USCAR)。

发明内容

在此背景下，本发明人等希望提出改良的产气烟火复合物，改良之处在于其同时满足以下目标：

-适中的燃烧温度(接近2100K)；

-高气体产量(大于30mol/kg)；

-燃烧期间产生的固体粒子量有限；

-好的“可燃性”；

-高压下的高燃烧速率(在20MPa下大于35mm/s，在50MPa下大于40mm/s)；以及

-在低压下、理想地是在大气压下，以有利的燃烧速率稳定且自持续的燃烧，使其可避免在发生器中运行期间药料熄灭的危险。

在本发明的背景下，尤其是针对改善低压下的燃烧、同时在高压下保持高燃烧速率的技术问题，本发明人等表明：在含有适中量的高氯酸钾的复合物中，掺入有限量(1wt％-5wt％)的至少一种氧化物的巨大优势，所述氧化物选自金属氧化物、准金属氧化物及它们的混合物，所述至少一种氧化物具有低于烟火复合物燃烧温度的熔点(以避免燃烧残渣的任何凝聚效应，该凝聚效应不利于在高压下保持足够高的燃烧速率)。所述至少一种氧化物为微米级粒子尺寸(一般在0.1μm-100μm)和/或高比表面积(＞20m²/g)的粉末状药料，所述至少一种氧化物用于形成均相粉末状混合物(主要含有GN+BCN+KClO₄+所述至少一种氧化物(参见下文))，该混合物旨在用于经由干法路线形成本发明的烟火复合物。这些是该类型组成的一般特征。

因此，本发明人等目前提出了用于“混合型”或全烟火型气体发生器的新型高性能烟火复合物，所述气体发生器特别适用于侧面应用的安全气囊系统。

本发明的产气烟火复合物的组合物(特别适合于安全气囊应用)包含：

-硝酸胍(作为含氮还原药料)；

-碱式硝酸铜(作为主氧化药料)；和

-高氯酸钾(作为辅氧化药料)，

其特征在于：相对于所述烟火复合物的总重量，所述高氯酸钾的含量在8wt％-20wt％之间，优选在10.5wt％-20wt％之间；并且

-所述组合物还包含至少一种氧化物，该氧化物选自于金属氧化物、准金属氧化物及它们的混合物；所述至少一种氧化物占所述烟火复合物总重量的1wt％-5wt％，并具有低于该烟火复合物燃烧温度的熔点。

以上四类成分(上述类型的GN、BCN、KClO₄和氧化物)通常超过本发明的烟火复合物的组合物的90wt％、更通常超过95wt％、或超过98wt％或甚至100wt％。任选地，例如制造辅料(例如硬脂酸钙)等添加剂的存在也是可以明确预见的。

硝酸胍因为其热力学性质(尤其是它的气体产量)、其赋予烟火复合物的燃速性质及其利于用干法工艺获取所述烟火复合物的流变塑性(rheoplastic behavior)而被选作还原剂。由于烟火安全原因以及该流变塑性高度适用于干法工艺中的压实阶段和任选的制丸(pelletizing)阶段(确保了在限制所采用的压缩力时所述烟火组合物的高密实度)，硝酸胍是特别有利的。经由干法工艺制造烟火复合物通常包括四个主要步骤，这已在专利申请WO 2006/134311中详细描述。

特别针对燃烧温度、“可燃性”和高压下的燃烧速率这些目标，高氯酸钾以适中含量(8wt％-20wt％)存在于本发明复合物的组合物中。优选高氯酸钾的含量为至少10.5wt％。

已经了解的是，所述至少一种金属氧化物和/或准金属氧化物的功能并不像现有技术(详见上文提及的专利US 6143102和专利申请US2006/0016529的教导)那样，即在燃烧期间将液态铜粒子凝聚从而在所述燃烧期间形成对得到高压下的高燃烧速率有害的熔渣颗粒，而是令人惊讶地确保了包含适中含量KClO₄的组合物(该组合物的燃烧温度高于所述至少一种金属氧化物和/或准金属氧化物的熔点)的如下特性：

-与现有技术的组合物相比，在更低压力下稳定且自持续燃烧；

-与现有技术的组合物相比，在低压下更高的燃烧速率；

就其本身而言，存在于所述组合物中的高氯酸钾主要有助于实现以下几方面：

-在高压下具有接近于现有技术组合物的高燃烧速率；以及

-在整个压力范围内具有等于或低于现有技术组合物的压力指数。

以这种方法，本发明的复合物在具有“好的”“可燃性”、并在燃烧期间不产生过多固体粒子的情况下，有利地在以下方面达到了折衷：

-适中的燃烧温度(接近2100K)；

-高气体产量；

-高压下的高燃烧速率；以及

-低压下、甚至大气压下的燃烧速率不为零。

在本发明的背景下，提出了金属氧化物和/或准金属氧化物(已知作为燃速催化剂和/或凝聚剂)在改善低压下的燃烧中的独创用途(参见上文)。

因此，以至少1wt％的含量存在于本发明复合物的组合物中的所述至少一种氧化物有助于改善低压下的燃烧。将其含量限制至5wt％，这特别取决于所述复合物的气体产量和高压下的燃烧情况。

为了获得本发明的复合物，得到所需性能(由热力学计算得到的所述性能：燃烧温度、气体产量、固体残渣含量、氧平衡和理论密度等)的上述成分的必要比例(所述复合物的构成)是在确保涉及以下内容的条件得以满足的情况下预先确定的：所述至少一种金属氧化物和/或准金属氧化物的熔点必须低于所述复合物(该复合物的组合物中包含所述至少一种氧化物)的燃烧温度。随后，在低压燃烧过程中观察到了本发明人等所证实的上述有利结果。

存在于本发明烟火复合物的组合物中的所述至少一种氧化物(存在的一种氧化物或所有氧化物的每一种)的熔点优选比所述烟火复合物的燃烧温度低至少50K。

优选地，所述至少一种氧化物选自于二氧化硅(SiO₂)、三氧化钨(WO₃)和三氧化钼(MoO₃)。特别地，更优选为二氧化硅(SiO₂)。

有利地是，本发明复合物的组合物包含以下成分：

-50wt％-65wt％的硝酸胍；

-20wt％-40wt％的碱式硝酸铜；

-8wt％-20wt％、优选10.5wt％-20wt％的高氯酸钾；以及

-1wt％-5wt％、优选1wt％-3wt％的所述至少一种金属氧化物和/或准金属氧化物。

因此，本发明的复合物非常有利地由干法制造工艺获得，所述制造工艺包括：第一步骤，将粉末形式的组分干法混合；以及，第二步骤，将得到的粉状混合物(pulverulent mixture)压实。任选地，第三步骤，在上述两个步骤后进行造粒(granulation)；有必要的话，第四步骤，在所述第三步骤后，通过制丸将得到的颗粒成型以获得压实产品。

因此，本发明复合物的形式通常为颗粒状、丸状或块状。

为了促进制丸的进行，以尽可能少地干扰最终产品所要求的功能特性，可在造粒阶段后加入添加剂。有利地是，所述添加剂选自硬脂酸盐家族。优选由硬脂酸钙或硬脂酸镁组成。加入的量小于1wt％，优选小于0.5wt％。

本发明的复合物特别适于整合到安全气囊气体发生器的烟火药料中。所述复合物可以构成所述药料的全部或一部分。

根据另一个主题，本发明涉及包含至少一种本发明的烟火复合物的气体发生器。所述发生器理想地适用于安全气囊(参见上文)。

现在以非限制性的方式举例说明本发明请求保护的内容。描述了阐释本发明若干变型的组合物(本发明复合物的组合物)，并将其与现有技术的组合物(复合物的组合物)的例子进行了比较。

图1显示了在低压下，本发明复合物和现有技术复合物的燃烧速率(燃烧蔓延速率)曲线。使用“燃速仪(strand burner)”技术对颗粒进行测量(参见下文)。

图2显示了宽的压力范围内，本发明复合物和现有技术复合物的燃烧速率曲线。在测压弹(manometric bomb)中对丸进行测量。

下表1列出了本发明复合物的组合物的示例及其有关性能。通过热力学计算或对所制备的颗粒或丸进行物理测量来评价所述组合物(复合物)，所述颗粒或丸是由所述组合物经由粉末混合-压实-造粒-及任选的制丸这一干法制造的。

作为所掺加的氧化物含量的函数，调整了主要成分(GN、BCN和KClO₄)的含量以保持氧平衡值接近-3％，以便能够直接比较表1中组合物的性能。

有利地是，表1中描述的组合物中使用的主要成分具有细小的粒子尺寸，其特征在于，硝酸胍的中值粒径(D₅₀)为约12μm，BCN的中值粒径为约3μm，KClO₄的中值粒径为约10μm。

实施例1-实施例4的组合物中使用的金属氧化物或准金属氧化物的特征在于：熔点为约1950K(SiO₂)、1070K(MoO₃)以及1750K(WO₃)。二氧化硅具有100-200m²/g的比表面积；三氧化钼具有约以10μm为中心的中值粒径；三氧化钨具有约以100μm为中心的中值粒径。

实施例1-实施例4的组合物是本发明复合物的代表，参考例(比较例A和比较例B)是现有技术的专利申请FR 2892117的复合物的代表。

表1

(*)大气压下的燃烧蔓延速率不为零

(**)直径为6.35mm、厚度为3mm的丸

对于表1中的各复合物，经由“燃速仪”技术(在加压容器中点燃)来测量颗粒的燃烧压力限。为此目的，将所述颗粒引入直径7.4mm的细管(straw)中，该细管放置于容量为5升、使用非活性气体(N₂)加压的室中。使用热丝引燃，随后使用固定在细管内的两根相距100mm的可熔丝测量燃烧蔓延的速率。在20℃下，在多种容器加压值下点燃，直到观察到各组合物的颗粒不着火。

对于表1中的各复合物，在测压弹中点燃来测量丸的燃烧速率(V_c)。在多种药料密度值(35kg/m³-175kg/m³)下点燃，以建立宽的压力范围内的V_c(P)曲线。

表1的结果表明，本发明实施例1-实施例4的组合物具有以下特点：

-与比较例A和比较例B中的组合物相比，有利地是，本发明的组合物保持了密度、燃烧温度和气体产量等方面的性能。由于它们在所述组合物的期望功能(充气动力)中发挥主要作用，这些性能很重要；

-如对丸测量得到的低孔隙度值所表明的，本发明的组合物具有很好的密实度特性。该密实度特性对于压实颗粒的制造以及丸的制造都很重要，根据预期的应用可容易地调整其几何形状、直径或厚度。这还使得通过制丸加工所述产品时能够采用最小的压缩力，这减少了压实过程中的工具损耗和烟火危险；以及

-本发明的组合物使所得丸具备令人满意的机械强度。如径向压渍强度值所表明的，以适中的含量掺加SiO₂、MoO₃或WO₃型氧化物不会降低所述丸的机械强度。

表1中的燃烧压力下限值和图1中的低压下的燃烧速率曲线表明，以适中的含量(实施例中为1.5％-3％)掺加二氧化硅、三氧化钼或三氧化钨型氧化物，使其相对于参考组合物A和组合物B显著地降低了燃烧压力限的值。在实施例1-实施例4的组合物中，含有3％二氧化硅的实施例2的组合物的改善最为显著，它在大气压下的燃烧速率值也不为零，并且通常情况下，其在0.1MPa-1MPa的压力范围内具有最高的燃烧速率。

根据图2，由表1中列举的组合物制造的丸在测压弹中得到的燃速特性表明，实施例1-实施例4的组合物在20MPa-50MPa的高压范围仍保持足够高的燃烧速率。

配制有1.5％二氧化硅的实施例1的复合物提供了各种性能之间的最佳折衷方案，所述性能包括燃烧温度、气体产量、燃烧压力限和高压下的燃烧速率。尤其是，在大气压下，该复合物具有保持非零燃烧速率这一重大优点。掺加了3％二氧化硅的实施例2的组合物看上去更有益于在很低压力下的燃烧，但它反过来降低了高压下的燃烧速率。这些结果表明，掺加含量直至3％的二氧化硅都有利于在20MPa-50MPa的高压下保留足够的燃速性能。

在测试的各种氧化物中，对于本发明的配制有二氧化硅的实施例1和实施例2的复合物而言，观察到压力指数的有益降低。

由于掺加的氧化物(SiO₂、MoO₃或WO₃)的熔点仍低于所述组合物的燃烧温度，所以没有观察到如通常基于掺加了高熔点耐火氧化物(如氧化铝)的BCN的组合物那样凝聚为烟火块骨架形式的燃烧残渣，也就是说，观察到具有丸初始形式的燃烧残渣。

Claims (9)

1.一种产气烟火复合物，所述复合物的组成包含：

-硝酸胍；

-碱式硝酸铜；和

-高氯酸钾，

其特征在于，所述高氯酸钾占所述烟火复合物总重量的8％-20％；以及

-所述复合物还包含至少一种氧化物，所述氧化物选自于金属氧化物、准金属氧化物及它们的混合物；所述至少一种氧化物占所述烟火复合物总重量的1％-5％；所述至少一种氧化物具有低于所述烟火复合物燃烧温度的熔点。

2.如权利要求1所述的复合物，其特征在于，所述高氯酸钾占所述烟火复合物总重量的10.5％-20％。

3.如权利要求1或2所述的复合物，其特征在于，所述至少一种氧化物的熔点比所述烟火复合物的燃烧温度低至少50K。

4.如权利要求1-3中任一项所述的复合物，其特征在于，所述至少一种氧化物选自于二氧化硅(SiO₂)、三氧化钨(WO₃)以及三氧化钼(MoO₃)。

5.如权利要求4所述的复合物，其特征在于，所述至少一种氧化物由二氧化硅组成。

6.如权利要求1-5中任一项所述的复合物，其特征在于，所述复合物的组成包含：

(1)50wt％-65wt％的硝酸胍；

(2)20wt％-40wt％的碱式硝酸铜；

(3)8wt％-20wt％、优选10.5wt％-20wt％的高氯酸钾；以及

(4)1wt％-5wt％、优选1wt％-3wt％的所述至少一种氧化物。

7.如权利要求1-6中任一项所述的复合物，其特征在于，所述复合物由干法获得，所述方法包括以下步骤：对包含粉末形式的组成成分的粉状混合物进行压实的步骤；任选的随后的造粒步骤；以及如有必要，在造粒步骤之后的、通过制丸成型的步骤。

8.如权利要求1-7中任一项所述的复合物，其特征在于，所述复合物的形式为颗粒状、丸状或块状。

9.一种适用于安全气囊的气体发生器，其特征在于，所述气体发生器包含至少一种如权利要求1-8中任一项所述的复合物。

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