CN102481620B - 一种轮辐辗压成型方法 - Google Patents

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Abstract

一种轮辐辗压成型方法，包括以下步骤：(1)下圆料(R)；(2)将圆料(R)放置于一辗压靠模(4)的腔体(41)内，采用至少两个沿辗压靠模(4)的圆周方向对称设置的辗压轮(51)，在所述辗压靠模(4)的腔体(41)内对圆料(R)进行平面同步错位辗压；(3)切边、定径；(4)拉伸成型。通过本发明可以精确成型各种逐步变形的几何截面，成型后的轴向和圆周方向的质量均衡、动平衡精度高，而且提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种轮辐辗压成型方法
技术领域
本发明属于车轮加工领域，尤其涉及一种轮辐辗压成型方法。
背景技术
目前，国内外卡车车轮轮辐(DISC)传统的成型普遍采用CNC(数控)旋压成型方式，将轮辐(DISC)等厚度材料旋压成由厚逐渐减薄的等强度截面。其工艺过程如图1所示：
a.下圆料、冲旋压定位孔。
b.在锥形圆柱型靠模上，采用旋压轮CNC控制轮辐(DISC)坯料旋压成型，达到由厚逐步变薄形成等强度截面的要求。
c.在专用立式车床上加工旋成型的轮辐(DISC)外圆和端面，保证外径的公差和轮辐的统一高度(旋压方式达不到尺寸精度)。
d.冲裁中心孔和螺孔。
e.冲裁手孔(风孔)后挤压手孔(风孔)。
f.铰制螺孔球面(或挤压螺孔球面)。
g.车削中心孔(或挤压中心孔)
h.整形平面和统一几何形状(解决单个风孔冲压不规则变形而产生的不圆度。
如图2和图3所示，现有旋压工艺采用旋压轮P对工件(圆料)R进行旋压，旋压工艺的旋压角(α1+α2)角度越大，旋压轮P的旋入角(α3+α4)也较大；由于咬入角度越小挤压力越大，因此现有旋压工艺的挤压力较小。此外，由于旋压靠模Q为圆柱形，采用的是开放式成型方式，无变形尺寸限制，因而不能产生严格的挤压效果，而且，旋压成型方式受控限制小，材质不均匀，造成旋压轮P在运动时随阻抗变化而变化，硬的部分变形小，软的部分变形大，造成轴向和圆周方向高低微观不平，从而影响不平衡量，另一方面由于车削外圆也会产生车削偏心而增加不平衡量，成型后产品外圆精度达不到合成配合尺寸精度，还留有旋压环，必须采用立式车床加工外圆，而且成型高度也因材质不均匀产生高低，也要车削端面。为了提高旋压效率只有增加立车的数量和人员数量，却增加生产成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种轮辐辗压成型方法，用来提高车轮成型的精度、强度和速度。
本发明的技术原理如下：发明人针对现有轮辐旋压成型方法所具有的缺点，发明了轮辐辗压成型方法，本发明所述的轮辐辗压成型方法在辗压成型过程中，被辗压材料的受压面积大，受到的辗压力较之现有的旋压力也大，此外，在辗压过程中，辗压靠模对轮辐的成型外径有限制作用，从而产生变形阻力，促使材料受到挤压，产生材料的精确变形。
本发明的目的是这样实现的，一种轮辐辗压成型方法，包括以下步骤：
(1)下圆料；
(2)将圆料放置于一辗压靠模的腔体内，所述辗压靠模的外部轮廓为圆形，采用至少两个沿辗压靠模的圆周方向对称设置的辗压轮在所述辗压靠模的腔体内对圆料同步错位辗压，将坯料辗压成由中间向边部逐步变薄的轮辐坯料，所谓平面辗压，是指辗压轮的辗压轨迹始终是在一个平面内，所谓同步辗压是指至少两个辗压轮的辗压动作是同步的，从而保证圆料的被辗压表面质量均匀，而错位辗压是指各辗压轮在初始位置的设置是彼此错位的，从而使各辗压轮在圆料表面的辗压轨迹不重合，保证圆料表面致密，因此辗压轮越多，圆料表面的辗压痕迹就越致密，表面质量就越好，但辗压轮的设置数量还需要综合考虑经济成本和受力因素。
(3)将上述轮辐坯料切边、定径；
(4)将轮辐坯料拉伸成型，成型后的轮辐满足截面形状的要求以及外径和高度的尺寸要求。
优选地，所述步骤(2)中至少两辗压轮的辗压动作包括：至少两辗压轮沿水平方向的进给动作，以及各辗压轮的自转。
优选地，所述步骤(2)中辗压轮的进给动作由一与电控系统连接的辗压轮进给机构控制，所述电控系统控制辗压轮进给机构的进给速度和进给量，进而控制所述辗压轮的进给速度和进给量。
优选地，所述步骤(2)中辗压轮的自转由一与所述辗压轮连接的辗压轮驱动元件带动，所述辗压轮驱动元件与所述电控系统连接，接受电控系统的控制。辗压轮驱动元件驱动辗压轮产生一个初始转速，以免辗压轮在刚开始进入辗压的时候与圆料产生过大的摩擦力为损坏辗压轮，一旦当辗压轮开始辗压圆料，辗压轮驱动元件就不再为辗压轮的自转提供驱动力，辗压轮此时的转动是因为与圆料辗压接触的过程中产生的摩擦力，使得辗压轮发生随动。
优选地，所述轮辐辗压成型方法还包括步骤(5)：在成型的轮辐上加工中心孔、螺孔、手孔、螺孔球面。
优选地，所述步骤(2)中采用的辗压靠模的腔体的截面是等强度的，所述辗压靠模的腔体的形状与轮辐的形状相对应。
优选地，所述步骤(1)中下圆料时，在所述圆料上冲中心孔，用于将圆料定位放置于所述辗压靠模的腔体内。
优选地，所述步骤(3)中以冲裁方式对轮辐坯料进行切边、定径。
优选地，所述步骤(4)中以保压方式将轮辐坯料拉伸成型，控制成型后的轮辐外径尺寸精确。
上述步骤(2)由一辗压成型机完成。该辗压机对圆料进行辗压，所述辗压成型机包括：
一机架，作为整个辗压成型机的支撑机构；
一下旋头总成，固定设于所述机架上；
一下旋头总成动力机构，与所述下旋头总成连接；
一电控系统，与所述下旋头动力总成动力机构连接；
一圆盘状的辗压靠模，其底部与所述下旋头总成固定连接，所述辗压靠模上设有一腔体，所述辗压靠模内的腔体可以根据加工工件的形状需要加工为各种形状；
至少两个辗压轮机构，沿所述辗压靠模的圆周方向对称设置，所述各辗压轮机构均包括一辗压轮，所述辗压轮在所述腔体上进行辗压动作，辗压轮机构的数量最少为两个，此外还可以为三个、四个，甚至更多，其对称设置的目的是为了平衡工件在辗压变形时产生的不平衡径向力，采用该对称设置可以大大抵消不平衡变形力，延长辗压成型机的使用寿命。
一上旋头总成，其与一上旋头总成进给机构连接，在所述上旋头总成进给机构的带动下压紧所述辗压靠模，所述上旋头总成进给机构还与电控系统连接；
至少两个辗压轮进给机构，与所述各辗压轮机构对应连接，并均与所述上旋头总成进给机构垂直连接，所述各辗压轮进给机构对应带动各辗压轮水平同步运动，所述各辗压轮进给机构还与所述电控系统连接。
优选地，所述每一辗压轮机构还对应连接有一辗压轮驱动元件，所述各辗压轮驱动元件均与所述电控系统连接。该辗压轮驱动元件的设置目的在于当辗压轮进行辗压时，先赋予辗压轮一定的初始转速，从而避免辗压轮进入辗压工位时，与工件摩擦力过大，从而造成的辗压轮损坏。
优选地，所述辗压靠模的中心处设有一中心孔，所述中心孔与所述上旋头总成匹配。该中心孔与上旋头总成配合使用，其定位作用，防止工件在腔体内发生滑移。
优选地，所述电控系统包括：
若干位移传感器，分别对应设于所述上旋头总成进给机构和各辗压轮进给机构上；
一控制PLC，与所述各位移传感器连接，与各位移传感器进行数据交换；
若干比例阀，分别对应与所述上旋头总成进给机构和各辗压轮进给机构连接，对应控制上旋头总成进给机构和各辗压轮进给机构的进给速度，所述各比例阀均与控制PLC连接。
通过上述电控系统的控制，可以根据圆料的厚度等因素调整上旋头总成的进给量和进给速度，保证压紧圆料，还可以精确控制辗压轮在辗压过程中的水平进给速度和水平进给量，从而控制圆料按照产品精度要求平稳产生变形，形成的变截面形状符合尺寸精度要求。
优选地，所述每一辗压轮机构还包括：
一中空的滑块，与所述各辗压轮进给机构对应固定连接；
一旋转轴，设于中空的滑块内，所述旋转轴的一端与所述辗压轮对应连接，其另一端与所述辗压轮电机对应连接。
优选地，所述上旋头总成与所述上旋头总成进给机构之间还设有一横梁，所述各辗压轮进给机构设于横梁的上方，所述横梁上开有至少两个水平设置的滑槽，所述各滑块对应沿各滑槽滑动。该横梁上的滑槽与滑块的配合设置，对辗压轮的水平运动起到很好的导向作用，从而使辗压轮的水平进给轨迹更加精确和稳定。
优选地，所述机架包括：
一底座，所述下旋头总成固定设于所述底座上；
至少四根立柱，对称垂直设于所述底座上；
一上箱体，与所述各立柱的上端部固定连接，所述上旋头总成进给机构与所述上箱体固定连接。
优选地，所述各辗压轮进给机构均包括：
一液压缸，其与所述上旋头总成进给机构垂直固定连接；
一连接件，其一端与所述液压缸的液压杆固定连接，其另一端与所述滑块对应固定连接，所述连接件上还开有一水平设置的螺纹孔，一定位螺栓与所述螺纹孔配合连接，所述定位螺栓与螺纹孔的配合设置用于对辗压轮机构的水平位置进行定位。
优选地，所述上旋头总成进给机构为一液压缸总成，所述下旋头总成动力机构为一液压马达。
优选地，所述各辗压轮机构还包括一喷淋冷却装置，与所述电控系统连接。在辗压过程中，喷淋冷却装置向圆料和各辗压轮喷淋冷却润滑液，防止圆料和辗压轮表面升温、磨损。
上述辗压成型机的工作过程为：
1)上料：将经过冲中心孔的圆料定位放入辗压靠模的腔体内；
2)电控系统控制上旋头总成进给机构带动上旋头总成向靠近圆料的方向进给，直至上旋头总成压紧圆料，同时带动辗压轮机构也同步下降；
3)电控系统控制下旋头总成动力机构带动下旋头总成旋转，同时带动辗压靠模和圆料一起转动，上旋头总成随着圆料的转动而转动；
4)电控系统控制辗压轮驱动元件赋予辗压轮一个初始转速，同时电控系统控制辗压轮进给机构带动辗压轮机构水平进给，慢慢进入圆料上方进行辗压，各辗压轮在水平方向上的初始进给量为错位设置，即上述至少两个辗压轮在圆料表面的初始辗压轨迹不重合，但在辗压过程当中的进给增量始终同步且相同，从而保证辗压出表面纹理细密的高质量轮辐；
5)电控系统控制上旋头总成进给机构带动上旋头总成离开轮辐坯料，同时带动辗压轮机构上升，电控系统控制下旋头总成停止旋转。
上述辗压成型加工是平面辗压成型，属于少无切削加工，圆料可以在不同的圆形平面、斜面、波纹面、波浪面内通过辗挤的方式成形，上述各种形状的截面是指辗压靠模腔体的形状，通过该方法生产的工件结构更紧密，强度更高，重量更轻，材料消耗更低，与热模锻相比要节能80％以上，同时生产效率要提高几倍。
本发明由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下优点和积极效果：
(1)采用本发明所述的辗压成型方法，工件受力大，在成型过程中不同于旋压靠模采用的开放式成型方式，由于辗压靠模的对工件变形具有限制作用而产生变形阻力，促使工件坯料受到挤压，因此工件坯料的变形更加精确；
(2)采用本发明所述的辗压成型方法，可以使同一种材料生产的工件的弯曲疲劳寿命大大提高，经轮辐台架弯曲疲劳试验证明，其寿命可提高30％，380材料(380为材料抗拉强度)辗压产品可达到420材料(420为材料抗拉强度)旋压产品的弯曲疲劳寿命；
(3)采用本发明所述的辗压成型方法，工件的成型方式受限制范围大，属于强制成型，可以根据辗压靠模腔体的形状精确成型各种逐步变形的几何截面，成型后轴向和圆周方向的质量均衡、动平衡精度高；
(4)采用本发明所述的辗压成型方法，工件成型精度高，因此在辗压步骤完成后只需要冲压、修边和成型就能通过模具保证工件外圆和端面高的精度，而冲压的生产速度和效率远大于现有车削的速度和效率，从而大大提高了生产效率。
附图说明
以下结合附图和具体实施例来对本发明作进一步说明。
图1为轮辐(DISC)旋压工艺过程示意。
图2为旋压运动状态示意图。
图3为图2的A向视图。
图4为本发明的一种实施方式中采用的辗压成型机的结构示意图。
图5为本发明的一种实施方式中采用的辗压成型机中横梁的结构示意图。
图6为本发明所述的辗压成型工艺过程示意图。
图7为辗压运动状态示意图。
图8为图7的A向视图。
图9为本发明所涉及的具有一种形状的辗压靠模腔体的俯视图。
图10为本发明所涉及的具有另一种形状的辗压靠模腔体的俯视图。
图11为本发明所涉及的具有又一种形状的辗压靠模腔体的俯视图。
附图标记：
P-旋压轮     Q-旋压靠模     R-圆料       1-机架
11-底座      12-立柱        13-上箱体    2-下旋头总成
3-下旋头总成液压马达        4-辗压靠模   41-腔体
42-中心孔    5-辗压轮机构   51-辗压轮    52-滑块
53-旋转轴    6-上旋头总成   7-上旋头总成进给机构(液压缸总成)
8-辗压轮进给机构            81-液压缸    82-连接件
821-螺纹孔   83-定位螺栓    9-辗压轮液压马达
10-横梁      101-滑槽       102-立柱孔   103-横梁中心孔
104-边孔
具体实施方式
以下将结合说明书附图对本发明所述的辗压成型方法做进一步的详细介绍。
如图4和图5所示，本实施例中采用该辗压成型机进行辗压成型。本实施例中的辗压成型机包括：机架1，其是整个辗压成型机的支撑机构，其中机架1包括：底座11，四根立柱12对称垂直设于底座11上，上箱体13与各立柱的上端部固定连接。下旋头总成2，固定设于机架1的底座11上；下旋头总成液压马达3作为下旋头总成的动力机构，与下旋头总成2连接。圆盘状的辗压靠模4，其底部与下旋头总成2固定连接，辗压靠模4上设有一腔体41，其中心处设有一中心孔42。上旋头总成6，其与上旋头总成进给机构7连接，本实施例中上旋头总成进给机构7为一对液压缸。两个辗压轮机构5，沿辗压靠模4的圆周方向对称设置，其中每一辗压轮机构5均包括：辗压轮51，与辗压轮51连接的旋转轴53，喷淋冷却装置，以及与旋转轴53对应连接的辗压轮液压马达9，辗压轮液压马达9作为辗压轮驱动元件，旋转轴53设有中空的滑块52内，通过滑块52与辗压轮进给机构8连接。两个辗压轮进给机构8，与所述各辗压轮机构5对应连接，并均与上旋头总成进给机构7垂直连接，各辗压轮进给机构8对应带动各辗压轮51水平同步运动。其中每一个辗压轮进给机构8均包括：一液压缸81，其与上旋头总成进给机构7垂直固定连接；连接件82，其一端与所述液压缸81的液压杆固定连接，其另一端通过螺钉与滑块52对应固定连接，用以实现滑块52与液压缸81的连接，连接件82上开有一水平设置的螺纹孔821，定位螺栓83与螺纹孔821配合连接，用于对辗压轮机构5的水平位置进行定位。
上旋头总成与上旋头总成进给机构之间设有一横梁10，各辗压轮进给机构设于横梁10的上方。横梁10上开有两个水平设置的滑槽101，各辗压轮机构的滑块对应沿各滑槽101滑动，该滑槽与滑块的配合设置，对辗压轮的水平运动起到很好的导向作用，从而使辗压轮的水平进给轨迹更加精确和稳定。横梁10上的四个立柱孔102，用于使横梁10穿设于立柱上，横梁10上的中心孔103用于设置上旋头总成。横梁10上的边孔104，用于设置一对作为上旋头总成进给机构的液压缸。
上述上旋头总成进给机构7、下旋头总成动力机构3、各辗压轮进给机构8、喷淋冷却装置和辗压轮驱动元件9均与电控系统连接，接受电控系统的控制，该电控系统包括：若干位移传感器，分别对应设于所述上旋头总成进给机构和各辗压轮进给机构上；一控制PLC，与所述各位移传感器连接，与各位移传感器进行数据交换；若干比例阀，分别对应与所述上旋头总成进给机构和各辗压轮进给机构连接，对应控制上旋头总成进给机构和各辗压轮进给机构的进给速度，所述各比例阀均与控制PLC连接。
通过上述电控系统的控制，可以根据圆料的厚度等因素调整上旋头总成的进给量和进给速度，保证压紧圆料，还可以精确控制辗压轮在辗压过程中的水平进给速度和水平进给量，从而控制圆料按照产品精度要求平稳产生变形，形成的变截面形状符合尺寸精度要求。
上述辗压成型机的工作过程为：
(1)上料：将圆料定位放入辗压靠模的腔体内；
(2)电控系统控制上旋头总成进给机构带动上旋头总成向靠近圆料的方向进给，直至上旋头总成压紧圆料，同时带动辗压轮机构也同步下降；
(3)电控系统控制下旋头总成动力机构带动下旋头总成旋转，同时带动辗压靠模和圆料一起转动，上旋头总成随着圆料的转动而转动；
(4)电控系统控制辗压轮驱动元件赋予辗压轮一个初始转速，同时电控系统控制辗压轮进给机构带动辗压轮机构水平进给，慢慢进入圆料上方进行辗压，各辗压轮在水平方向上的初始进给量为错位设置，即上述至少两个辗压轮在圆料表面的初始辗压轨迹不重合，但在辗压过程当中的进给增量始终同步且相同，从而保证辗压出表面纹理细密的高质量工件；
(5)电控系统控制上旋头总成进给机构带动上旋头总成离开轮辐坯料，同时带动辗压轮机构上升，电控系统控制下旋头总成停止旋转。
需要了解的是，上述辗压成型机仅是为了实现本发明步骤(2)的辗压轮辗压动作，其不应当作为对本发明所述辗压成型方法的限制。
本实施例按照如图6所示的步骤进行辗压：
(1)下圆料，在圆料中心处冲中心孔。
(2)将圆料利用中心孔定位，辗压轮在圆料平面上辗压，辗压过程中如图7所示的辗压角α5与如图8所示的辗入角角度α6不变，辗压轮51的数量是2个，沿辗压靠模4的圆周方向对称布置于圆料R加工平面上方，用辗压轮51在辗压靠模腔体内将圆料R辗压成由中间向边部逐步变薄的车轮辐板坯料，辗压过程如上文所述。
辗压靠模的腔体可以根据工件的需要加工成各种形状，以适应不同的加工需求。
图9显示的是一种形状的辗压靠模4的腔体俯视图，图中所示的各圆形皆为凸起，用于加工轮辐上的圆形孔，将圆料放入所示形状的腔体中，辗压轮在圆料的上表面进行辗压，经过辗压后的圆料在各凸起处的厚度非常薄，因此仅需将各凸起对应处的部分轻轻敲掉或冲压，便可形成轮辐上的孔，加工过程简单方便。
图10显示的是另一种形状的辗压靠模4的腔体俯视图。
图11显示的是又一种形状的辗压靠模4的腔体俯视图。
从上述图9-图11可以看出，辗压靠模4的腔体形状是可以根据工件需求的形状进行变化设计的。应当了解的是，本发明所述的辗压靠模的腔体包括各种形状，图9-图11所显示的形状仅是三个例子，其不作为对本发明所要保护范围的限制。
经过上述辗压成型后，轮辐坯料圆周方向的质量均衡、动平衡精度高，无需再在立式车床上加工外圆，只要进行以下步骤就能通过模具保证外圆的端面精度：
(3)采用冲裁方式对轮辐坯料进行切边、定径。
(4)采用压边圈对轮辐坯料进行保压拉伸成型。
(5)冲裁中心孔和螺孔。
(6)冲裁手孔后挤压手孔。
(7)铰制螺孔球面。
(8)车削中心孔。
如图2、图3、图7和图8所示，本发明所述的辗压成型方法与旋压方式的成型力不一样，材料的变形方式不一样，造成二种成型方式的结果也不一样。旋压的变形力小于辗压的变形力，因而造成旋压轮辐在成型时材料受到拉伸变形，而辗压成型时由于材料受压面积大，受力大，在靠模内变成挤压成型，使材料产生屈服变形。而产生变形力大小不同的原因是二种成型方式的成型角度不同所造成的，辗压角α5小于旋压角(α1+α2)，角度越小受力越大；辗压轮51的辗入角α6小于旋压轮的旋入角(α3+α4)，辗压轮51咬入的角度，即辗入角越小挤压力越大，因此本发明所述的辗压力要远远大于旋压力。
发明人采用本发明所述的辗压成型方法，使用380材料加工轮辐成品，将制得的轮辐成品进行车轮弯曲疲劳试验，能达到150万次以上才产生裂纹，即发生破坏，试验120万次时，轮辐均完好无损。
为了对比本发明所述的辗压成型的方法，发明人同样采用380材料，采用旋压成型方法制得轮辐，并将该轮辐进行车轮弯曲疲劳试验，试验一般在100万次左右便发生破坏。
由此可见，本发明所述的辗压成型方法较之现有的旋压成型方法，加工时间短，生产效率高，产品精度高，而且抗弯曲疲劳性强。
要注意的是，以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然本发明不限于以上实施例，随之有着许多的类似变化。本领域的技术人员如果从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种轮辐辗压成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）下圆料；
（2）将圆料放置于一辗压靠模的腔体内，所述辗压靠模的外部轮廓为圆形，采用至少两个沿辗压靠模的圆周方向对称设置的辗压轮，在所述辗压靠模的腔体内对圆料进行平面同步错位辗压，将坯料辗压成由中间向边部逐步变薄的轮辐坯料，平面辗压是指辗压轮的辗压轨迹始终是在一个平面内，同步辗压是指至少两个辗压轮的辗压动作是同步的，错位辗压是指各辗压轮在初始位置的设置是彼此错位的；
（3）将上述轮辐坯料切边、定径；
（4）将轮辐坯料拉伸成型，成型后的轮辐满足截面形状的要求以及外径和高度的尺寸要求。
2.如权利要求1所述的轮辐辗压成型方法，其特征在于，所述步骤（2）中至少两辗压轮的辗压动作包括：至少两辗压轮沿水平方向的进给动作，以及各辗压轮的自转。
3.如权利要求2所述的轮辐辗压成型方法，其特征在于，所述步骤（2）中辗压轮的进给动作由一与电控系统连接的辗压轮进给机构控制，所述电控系统控制辗压轮进给机构的进给速度和进给量，进而控制所述辗压轮的进给速度和进给量。
4.如权利要求2所述的轮辐辗压成型方法，其特征在于，所述步骤（2）中辗压轮的自转由一与所述辗压轮连接的辗压轮驱动元件带动，所述辗压轮驱动元件与电控系统连接，接受电控系统的控制。
5.如权利要求1-4中任意一项所述的轮辐辗压成型方法，其特征在于，还包括步骤（5）：在成型的轮辐上加工中心孔、螺孔、手孔、螺孔球面。
6.如权利要求5所述的轮辐辗压成型方法，其特征在于：所述步骤（2）中采用的辗压靠模的腔体的截面是等强度的，所述辗压靠模的腔体的形状与轮辐的形状相对应。
7.如权利要求6所述的轮辐辗压成型方法，其特征在于：所述步骤（1）中下圆料时，在所述圆料上冲中心孔，用于将圆料定位放置于所述辗压靠模的腔体内。
8.如权利要求7所述的轮辐辗压成型方法，其特征在于：所述步骤（3）中以冲裁方式对轮辐坯料进行切边、定径。
9.如权利要求6-8中任意一项所述的轮辐辗压成型方法，其特征在于：所述步骤（4）中以保压方式将轮辐坯料拉伸成型，控制成型后的轮辐外径尺寸精确。
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