CN102446588A

CN102446588A - 一种双色绝缘电线的制造工艺

Info

Publication number: CN102446588A
Application number: CN2010105011536A
Authority: CN
Inventors: 张学武; 杨志强
Original assignee: SHANGHAI NANDA GROUP CO Ltd
Current assignee: SHANGHAI NANDA GROUP CO Ltd
Priority date: 2010-10-09
Filing date: 2010-10-09
Publication date: 2012-05-09

Abstract

本发明公开了一种双色绝缘电线的制造工艺，包括导电线芯的提供工序及绝缘层的包覆工序，所述绝缘层的包覆工序依次经过混合、融熔和均化阶段、挤压和包覆阶段、涂覆色条阶段及冷却和固化阶段；所述挤压和包覆阶段是把未着色的绝缘本料挤包到所述导电线芯的周围形成连续密实的管状绝缘层；所述挤压涂覆色条阶段是在由未着色的绝缘本料构成的所述绝缘层的外表面上至少嵌入地涂覆一根色条，使该色条的外表面与所述绝缘层的外表面处于同一圆周面上。本发明的双色绝缘电线的制造工艺既能保证产品质量，减少了原材料的浪费，又能降低生产中的能耗。

Description

一种双色绝缘电线的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种双色绝缘电线的制造工艺。

背景技术

在低压电力系统中，电力传输一般都是三相四线制或三相五线制，为更方便对电线电缆进行敷设和安装，需对电线电缆的A相、B相、C相、中性线和地线进行有效区分。

在国家标准GB/T5023.1-2008中，对电线电缆绝缘线芯识别有明确规定：“电缆的绝缘线芯应用着色绝缘或其它合适的方法进行识别，除用黄/绿组合色识别的绝缘线芯外，电缆的每一种绝缘应只用一种颜色”。所有的电缆生产企业根据上述国家标准的要求先后采用单根电缆整体着色，即采用绝缘本料与色母料按比例混合，按照国际标准色标进行着色。这种生产工艺虽然满足国家标准的要求，但在绝缘换色时存在如下问题：为保证颜色符合国家标准色标要求，需对前面绝缘的颜色进行彻底清理：拆装清理挤压设备上的螺杆、机头、加料斗之后还需对螺杆、机头至少加热1.5小时，才能进行下条绝缘线的生产，因此工人操作的劳动强度大，生产效率低；若不进行拆装清理设备，则需用生产颜色的料对原始的料进行清洗，不仅材料浪费严重，而且排料时间特别长。

为减少绝缘换色带来的一系列问题，有些生产企业采用色条线代替色母料，即在导电线芯进入挤塑机机头前，采用耐高温的分色带与导电线芯一起进行绝缘包覆。按此方法，虽然比绝缘采用色母料大大降低了生产成本，也相对提高了生产效率，但由于分色带是在导电线芯与绝缘层之间进行填充，并不是环绕在导电线芯四周，并且包覆模式是采用挤管式模具，因此导电线芯与绝缘层之间存在间隙。另外，若分色带过早或过多的粘在绝缘层上，绝缘层不能有效均匀拉伸，导致部分绝缘层偏厚，或其它地方拉薄或拉破，导致产品报废，对产品质量存在一定影响；此外，由于色条在导体与绝缘间，在电缆敷设施工时，需分离绝缘，才能清楚地看到色带，增加现场施工难度。

还有一种双色绝缘电线的生产工艺是利用两台挤出机将两种颜色(或两种材料)的绝缘料同时挤包在电线的导电线芯外，组成两种材料(或两种颜色)对半的绝缘。这种工艺形成的两种颜色的绝缘从导体到外表面厚度，这对只要能够区分相序的绝缘电线不仅浪费色母料，而且生产能耗较大。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种双色绝缘电线的制造工艺，它既能保证产品质量，减少了原材料的浪费，又能降低生产中的能耗。

实现上述目的的一种技术方案是：一种双色绝缘电线的制造工艺，包括导电线芯的提供工序及在导电芯线的周围形成绝缘层的包覆工序，其中，所述绝缘层的包覆工序依次经过混合、融熔和均化阶段、挤压和包覆阶段、涂覆色条阶段及冷却和固化阶段；所述挤压和包覆阶段是把未着色的绝缘本料挤包到所述导电线芯的周围形成连续密实的管状绝缘层；所述挤压涂覆色条阶段是在由未着色的绝缘本料构成的所述绝缘层的外表面上至少嵌入地涂覆一根色条，使该色条的外表面与所述绝缘层的外表面处于同一圆周面上。

上述的双色绝缘电线的制造工艺，其中，所述色条是由与所述绝缘层相同的绝缘本料加上色母料后构成的，并且在涂覆色条时也是先经过混合、融熔和均化，再经过挤压后涂覆在所述绝缘层的外表面上，并与所述绝缘层融合成一体。

上述的双色绝缘电线的制造工艺，其中，在所述挤压和包覆阶段之后马上进行挤压涂覆色条阶段。

上述的双色绝缘电线的制造工艺，其中，所述色条的厚度为0.05～0.1mm，所述色条外表面的弧长占所述绝缘层外表面的周长的30％至70％。

上述的双色绝缘电线的制造工艺，其中，所述挤压和包覆阶段后形成的所述绝缘层，其厚度偏差不大于15％。

本发明的双色绝缘电线的制造工艺的技术方案，采用在绝缘层的外表面上采用挤塑工艺嵌入地涂覆一颜色与绝缘层的颜色有所区别并且厚度较薄的色条。该制造工艺既能满足有效区分绝缘线的目的，并能保证产品质量，减少了原材料的浪费，又能降低生产中的能耗。

附图说明

图1为本发明的双色绝缘电线的制造工艺中绝缘层的包覆工序的流程图；

图2为采用本发明的制造工艺所制成的双色绝缘电线的截面图。

具体实施方式

下面通过具体地实施例并结合附图对本发明的技术方案进行说明：

请参阅图1和2，本发明的双色绝缘电线的制造工艺，包括导电线芯的提供工序及在导电芯线的周围形成绝缘层的包覆工序，其中，

绝缘层的包覆工序是通过专用的挤压设备依次经过混合、融熔和均化阶段1、挤压和包覆阶段2、挤压涂覆色条阶段3及冷却和固化阶段4；

挤压和包覆阶段2是把未着色的绝缘本料挤包到导电线芯10的周围形成连续密实的管状绝缘层11；

挤压涂覆色条阶段3是在由未着色的绝缘本料构成的绝缘层11的外表面上至少嵌入地涂覆一根色条12，使该色条12的外表面与绝缘层11的外表面处于同一圆周面上。

绝缘层通常采用塑料(PE、PVC和XLPE)，在进行绝缘层的包覆工序时，把未着色的装入主挤压设备的料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，由旋转螺杆的推力作用下不断向前推进。同时塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒外热及塑料与设备之间的磨擦热的作用下，转变为粘流态，在螺槽中形成均匀连续的料流，到达机头的料流，经模芯和模套之间的环形间隙，挤包于导电线芯周围，形成连续密实的绝缘层，该绝缘层的厚度偏差不大于15％。

在挤压和包覆阶段2之后马上进行挤压涂覆色条阶段3，即在绝缘层未离开机头前(绝缘层未固化)，通过一辅助挤压设备向主挤压设备的模具中注入色料，实现在绝缘层的外表面上嵌入地涂覆一根色条；该色条是由与绝缘层相同的塑料加有色塑料后构成的；在涂覆色条时，有色塑料在辅助挤压设备中先经过混合、融熔和均化，再由主挤压设备挤压后涂覆在绝缘层的外表面上并与绝缘层融合成一体，使色条的外表面与绝缘层的外表面处于同一圆周面上。

该色条12的厚度为0.05～0.1mm，并且该色条12外表面的弧长占绝缘层11外表面的周长的30％至70％。

塑料绝缘层在离开机头后，立即进行水冷却和固化阶段4。

在实现绝缘层的包覆工序时，即进行混合、融熔和均化阶段1、挤压和包覆阶段2、挤压涂覆色条阶段3及冷却和固化阶段4时，所有的工艺条件根据绝缘层所采用的材料来决定导电线芯的预热温度和时间、绝缘本料和绝缘色料的挤出温度、压力和流量以及冷却水槽的选择。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims

1.一种双色绝缘电线的制造工艺，包括导电线芯的提供工序及在导电芯线的周围形成绝缘层的包覆工序，其特征在于，所述绝缘层的包覆工序依次经过混合、融熔和均化阶段、挤压和包覆阶段、涂覆色条阶段及冷却和固化阶段；

所述挤压和包覆阶段是把未着色的绝缘本料挤包到所述导电线芯的周围形成连续密实的管状绝缘层；

所述挤压涂覆色条阶段是在由未着色的绝缘本料构成的所述绝缘层的外表面上至少嵌入地涂覆一根色条，使该色条的外表面与所述绝缘层的外表面处于同一圆周面上。

2.根据权利要求1所述的双色绝缘电线的制造工艺，其特征在于，所述色条是由与所述绝缘层相同的绝缘本料加上色母料后构成的，并且在涂覆色条时也是先经过混合、融熔和均化，再经过挤压后涂覆在所述绝缘层的外表面上，并与所述绝缘层融合成一体。

3.根据权利要求1所述的双色绝缘电线的制造工艺，其特征在于，在所述挤压和包覆阶段之后马上进行挤压涂覆色条阶段。

4.根据权利要求1所述的双色绝缘电线的制造工艺，其特征在于，所述色条的厚度为0.05～0.1mm，所述色条外表面的弧长占所述绝缘层外表面的周长的30％至70％。

5.根据权利要求1所述的双色绝缘电线的制造工艺，其特征在于，所述挤压和包覆阶段后形成的所述绝缘层，其厚度偏差不大于15％。