CN103552246A - 一种胶管的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种胶管的加工方法，涉及橡胶加工领域，包括挤出胶层、编织受力骨架、胶管缠包、裁剪定型、硫化、脱芯压印等六个工艺步骤，原胶投入冷喂料挤出机中，挤出胶管坯并套在聚酰亚胺酸软芯棒上进行成型，生产出来的胶管耐高温、耐火，生产率高且能量和水的消耗量少，安装设备所需要的生产面积小，将裁剪后的胶管放入微波硫化装置，迅速升温到硫化温度，然后进入二次硫化的热风槽再次硫化，缩短了橡胶硫化时间并且加热均匀性更好，提高了产品加工的自动化程度。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶加工领域，具体涉及一种胶管的加工方法。
背景技术
随着社会的发展，胶管已应用于生活生产的诸多领域，如石油工业、冶金工业、化工工业等，目前市场上的胶管种类繁多，其加工方法也不尽相同，如申请号为201110200319.5的文件公开了一种橡胶管生产工艺，包括步骤如下：根据胶管尺寸要求，选择相应规格的胶囊，在胶囊表面直接成型，成型完毕用铜刷赶出缠绕过程中卷进的气泡，将成型好的胶管及胶囊放入预先加热好的模具型腔内，将模具放入平板硫化机，合模，向胶囊内打入气压，进行硫化，硫化完成，卸压，脱出胶囊，得到胶管，生产出的产品质量好，无气泡、缺胶、毛刺等现象，在胶管成型后无需使用水包布即可获得优良的产品质量，使成型工艺更加简洁、方便，提高了生产效率，节约了生产成本，但该加工工艺不能够解决，胶管如何耐高温、耐火，如何在高压工作状态下保持稳定，如何提高胶管的抗疲劳能力和抗脉冲能力，保证制成的胶管成品整体的致密性，缩短橡胶硫化时间，使其加热均匀性更好，以及提高产品加工的自动化程度的问题。
发明内容
为克服现有技术上的不足，本发明目的是提供一种胶管的加工方法。
为实现本发明的目的，本发明的技术方案如下：
一种胶管的加工方法，所述的加工方法包括如下步骤：
（1）挤出胶层：将原胶投入挤出机中，挤出胶管坯，同时套在芯棒上进行成型，所述挤出机为冷喂料挤出机，所述芯棒为聚酰亚胺酸软芯棒。
（2）编织受力骨架:在锭架上放置不少于4个线轴,每个线轴上缠绕一根钢丝,并将钢丝缠绕在管坯上，所述线轴转速为70r/min—90r/min。
（3）胶管缠包：以聚对二甲苯为原料，先干燥后熔融挤出，制成片状，再经纵横双向拉伸和热处理制成薄膜，缠绕在胶管外表面。
（4）裁剪定型：用裁剪机除去胶管周围多余的包布薄膜，并根据客户所需尺寸，将胶管裁剪至相应大小。
（5）硫化：将裁剪后的胶管放入微波硫化装置，迅速升温到硫化温度，然后进入二次硫化的热风槽，胶管在热风槽内停留10min—15min。
（6）脱芯压印：向硫化后的胶管内加入脱芯剂，脱去胶管中的芯棒，并在胶管外侧压印上规格参数及厂家信息。
优选的，所述原胶为丁腈橡胶或聚氯丁二烯橡胶。
优选的，所述钢丝为不锈钢钢丝或镀铜钢丝。
优选的，所述硫化温度为150℃—170℃。
优选的，所述脱芯剂为肥皂液或者为白粘土、水、滑石粉、太古油的混合物。
本发明的有益效果：在胶管的加工过程中，将丁腈橡胶或聚氯丁二烯橡胶投入冷喂料挤出机中，挤出胶管坯并套在聚酰亚胺酸软芯棒上进行成型，生产出来的胶管耐高温、耐火，生产率高且能量和水的消耗量少，安装设备所需要的生产面积小，同时，聚酰亚胺酸软芯棒可以重复使用，节省了资源，降低了生产成本，在锭架上放置不少于4个线轴,每个线轴上缠绕一根钢丝,并将钢丝缠绕在管坯上，使胶管在高压状态下，能够保持稳定的工作状态，以聚对二甲苯为原料，先干燥后熔融挤出，制成片状，再经纵横双向拉伸和热处理制成薄膜，缠绕在胶管外表面，提高了胶管的抗疲劳能力和抗脉冲能力，保证了制成的胶管成品整体的致密性，并且胶管外观光滑平整，将裁剪后的胶管放入微波硫化装置，迅速升温到硫化温度，然后进入二次硫化的热风槽再次硫化，缩短了橡胶硫化时间并且加热均匀性更好，提高了产品加工的自动化程度，向硫化后的胶管内加入脱芯剂，脱去胶管中的芯棒，不易损坏胶管。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1：
一种胶管的加工方法，所述的加工方法包括如下步骤：
（1）挤出胶层：将丁腈橡胶投入挤出机中，挤出胶管坯，同时套在芯棒上进行成型，挤出机为冷喂料挤出机，芯棒为聚酰亚胺酸软芯棒，生产出来的胶管耐高温、耐火，生产率高且能量和水的消耗量少，安装设备所需要的生产面积小，同时，聚酰亚胺酸软芯棒可以重复使用，节省了资源，降低了生产成本。
（2）编织受力骨架:在锭架上放置4个线轴,每个线轴上缠绕一根不锈钢钢丝,并将钢丝缠绕在管坯上，线轴转速为70r/min使胶管在高压状态下，能够保持稳定的工作状态。
（3）胶管缠包：以聚对二甲苯为原料，先干燥后熔融挤出，制成片状，再经纵横双向拉伸和热处理制成薄膜，缠绕在胶管外表面，提高了胶管的抗疲劳能力和抗脉冲能力，保证了制成的胶管成品整体的致密性，并且胶管外观光滑平整。
（4）裁剪定型：用裁剪机除去胶管周围多余的包布薄膜，并根据客户所需尺寸，将胶管裁剪至相应大小。
（5）硫化：将裁剪后的胶管放入微波硫化装置，迅速升温到170℃，然后进入二次硫化的热风槽，胶管在热风槽内停留10min，缩短了橡胶硫化时间并且加热均匀性更好，提高了产品加工的自动化程度。
（6）脱芯压印：向硫化后的胶管内加入肥皂液，脱去胶管中的芯棒，不易损坏胶管，并在胶管外侧压印上规格参数及厂家信息。
实施例2：
其余与所述实施例1相同，不同之处在于，所述步骤（1）中，所述原胶为聚氯丁二烯橡胶，所述步骤（2）中，所述钢丝为镀铜钢丝，所述线轴转速为90r/min，所述步骤（5）中，所述硫化温度为150℃，胶管在热风槽内停留15min。
实施例3：
其余与所述实施例1相同，不同之处在于，所述步骤（2）中，所述线轴转速为85r/min，所述步骤（5）中，所述硫化温度为165℃，胶管在热风槽内停留13min，所述步骤（6）中，所述脱芯剂为者为白粘土、水、滑石粉、太古油的混合物。
上述三个实施例中，所得胶管具有耐高温的特性，可在100℃下正常工作，并且在高压状态下，能够保持稳定的工作状态，整体的致密性好，外观光滑平整。
经实际应用中可知，在胶管的加工过程中，将丁腈橡胶或聚氯丁二烯橡胶投入冷喂料挤出机中，挤出胶管坯并套在聚酰亚胺酸软芯棒上进行成型，生产出来的胶管耐高温、耐火，生产率高且能量和水的消耗量少，安装设备所需要的生产面积小，同时，聚酰亚胺酸软芯棒可以重复使用，节省了资源，降低了生产成本，在锭架上放置不少于4个线轴,每个线轴上缠绕一根钢丝,并将钢丝缠绕在管坯上，使胶管在高压状态下，能够保持稳定的工作状态，以聚对二甲苯为原料，先干燥后熔融挤出，制成片状，再经纵横双向拉伸和热处理制成薄膜，缠绕在胶管外表面，提高了胶管的抗疲劳能力和抗脉冲能力，保证了制成的胶管成品整体的致密性，并且胶管外观光滑平整，将裁剪后的胶管放入微波硫化装置，迅速升温到硫化温度，然后进入二次硫化的热风槽再次硫化，缩短了橡胶硫化时间并且加热均匀性更好，提高了产品加工的自动化程度，向硫化后的胶管内加入脱芯剂，脱去胶管中的芯棒，不易损坏胶管。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (5)
1.一种胶管的加工方法，其特征在于，其工艺步骤如下：
（1）挤出胶层：将原胶投入挤出机中，挤出胶管坯，同时套在芯棒上进行成型，所述挤出机为冷喂料挤出机，所述芯棒为聚酰亚胺酸软芯棒。
（2）编织受力骨架:在锭架上放置不少于4个线轴,每个线轴上缠绕一根钢丝,并将钢丝缠绕在管坯上，所述线轴转速为70r/min—90r/min。
（3）胶管缠包：以聚对二甲苯为原料，先干燥后熔融挤出，制成片状，再经纵横双向拉伸和热处理制成薄膜，缠绕在胶管外表面。
（4）裁剪定型：用裁剪机除去胶管周围多余的包布薄膜，并根据客户所需尺寸，将胶管裁剪至相应大小。
（5）硫化：将裁剪后的胶管放入微波硫化装置，迅速升温到硫化温度，然后进入二次硫化的热风槽，胶管在热风槽内停留10min—15min。
（6）脱芯压印：向硫化后的胶管内加入脱芯剂，脱去胶管中的芯棒，并在胶管外侧压印上规格参数及厂家信息。
2. 根据权利要求1所述的一种胶管的加工方法，其特征在于，所述步骤（1）中，所述原胶为丁腈橡胶或聚氯丁二烯橡胶。
3. 根据权利要求1所述的一种胶管的加工方法，其特征在于，所述步骤（2）中，所述钢丝为不锈钢钢丝或镀铜钢丝。
4. 根据权利要求1所述的一种胶管的加工方法，其特征在于，所述步骤（5）中，所述硫化温度为150℃—170℃。
5. 根据权利要求1所述的一种胶管的加工方法，其特征在于，所述步骤（6）中，所述脱芯剂为肥皂液或者为白粘土、水、滑石粉、太古油的混合物。
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