CN102430887A - 一种超长设备内件的组装检测方法 - Google Patents

一种超长设备内件的组装检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种超长设备内件的组装检测方法，用于组装检测两段以上的内件的连接，它的步骤包括反复调整各段内件的四中线重合性以及各段内件的同轴度，用以精确确定内件中心轴线的偏差，保证了装配精度，解决了煤气冷却段内件组装困难的难题。

Description

一种超长设备内件的组装检测方法
技术领域
本发明涉及一种超长设备内件的组装检测方法，可指导和应用于超长设备内件的装配和测量，属于测量技术测试技术。
背景技术
公司是第一次生产并组装煤气冷却器内件，没有经验可以借鉴。由于煤气冷却器内件由三段组成，每段均为6块圆弧形的水冷壁拼装组成，由两个车间进行生产；加上基准不统一，外壁接管多、敲击板多、人孔多，三段拼装后总长超过30m，造成内件在制造过程中扭曲和变形量大。煤气冷却段的组装属于重点控制的测量节点，四中线重合性、同轴度均要求在±5mm内，同时导向装置、敲击器到基准线的尺寸公差为±3mm，角度公差为±0.2°。技术要求高，组装难度大；行车负载重量不足，内件调整不方便，就需要对煤气冷却器段的组装加以研究。
发明内容
本发明的目的是提供一种超长设备内件的组装检测方法，解决煤气冷却段内件组装困难的难题。
为了达到上述目的，本发明提供了一种超长设备内件的组装检测方法，该方法包含以下具体步骤：
步骤1，控制各段内件的四中线重合性：
分别将全站仪和经纬仪放置在内件的左右两侧，行车起吊内件，同时升降内件下方的支撑滚轮并旋转内件，将位于水平位置的两中线位置调整至水平等高，使各段内件的四中线一一对应；
步骤2，控制各段内件的同轴度：
将球棱镜6分别均匀放置在各段内件的外壁上，并用全站仪4测量记录球棱镜6的点位坐标，然后在测量软件中通过计算，得出各段内件的中心轴线，以首段内件的中心轴线为基准，查看和确定后段内件的中心轴线偏差，根据偏差调整后段内件；
步骤3，再次控制各段内件的四中线重合性：
利用全站仪和经纬仪，行车起吊后段内件，同时升降后段内件下方的支撑滚轮并旋转后段内件，将后段内件位于水平位置的两中线与首段内件位于水平位置的两中线调整至水平等高；
步骤4，再次控制各段内件的同轴度：
将球棱镜分别均匀放置在后段内件的外壁上，得出后段内件的中心轴线，以首段内件的中心轴线为基准，查看和确定后段内件的中心轴线偏差，根据偏差调整后段内件；
步骤5，按照步骤3、步骤4调整后段内件，直至各段位于水平位置的两中线位置调整至水平等高，各段中心轴线的同轴度在技术要求内；
步骤6，内件四中线重合性和同轴度满足技术要求后，将调整好的各段内件进行焊接固定。
上述的一种超长设备内件的组装检测方法，其中，所述的步骤1中控制三段内件的四中线重合性的方法中，首段内件位于水平位置的两中线调整至水平等高后，首段内件需保持固定不动，直至组装检测结束。
上述的一种超长设备内件的组装检测方法，其中，所述的步骤1、步骤3和步骤5中，经纬仪通过发出一束平行于大地水平面的可调红外光线调整内件，使位于同侧水平位置的中线水平等高。
本发明的优点是：1.优化装配流程，指导完成超长设备内件(大于30m)的装配；2.能快速控制内件的四中线重合性，并精确确定内件中心轴线的偏差，保证装配精度。
附图说明
图1为煤气冷却器内件结构示意图。
图2为煤气冷却器内件组装检测示意图。
图3为煤气冷却器A向端面剖视示意图。
1首段内件 2中段内件 3末段内件 4全站仪 5经纬仪 6球棱镜
具体实施方式
以下结合附图详细说明本发明的具体实施方式。
实施例，气化炉项目----煤气冷却器内件。
如图1所示，为煤气冷却器内件结构示意图。煤气冷却器内件由首段内件1、中段内件2和末段内件3组成，总重77216kg，总长30440mm，水冷壁外径φ1463mm，最大外径Φ2840mm，四中线重合性、同轴度均要求在±5mm内，同时导向装置、敲击器到基准线的尺寸公差为±3mm，角度公差为±0.2°。
如图2所示，为煤气冷却器内件组装检测示意图，如图3所示，为煤气冷却器A向端面剖视示意图，0°、180°处于水平位置，270°、90°处于上下两端。
本发明一种超长设备内件的组装检测方法包含以下具体步骤：
步骤1，控制三段内件的四中线重合性：
分别将全站仪4和经纬仪5放置在内件的左右两侧，全站仪4位于0°一侧，经纬仪5位于180°一侧，全站仪4测量记录首段内件1、中段内件2和末段内件3上0°中线上的大地水平高度，经纬仪5通过发出一束平行于大地水平面的可调红外光线，测量记录首段内件1、中段内件2和末段内件3上180°中线上的大地水平高度，根据三段内件0°、180°两中线上的大地水平高度差，行车起吊三段内件，同时升降三段内件下方的支撑滚轮并旋转三段内件，将首段内件1、中段内件2和末段内件3的0°、180°两中线位置调整至水平等高，使三段内件的四中线一一对应；
步骤2，控制三段内件的同轴度：
将球棱镜6分别均匀放置在首段内件1、中段内件2和末段内件3的外壁上，并用全站仪4测量记录球棱镜6的点位坐标，然后在测量软件中通过计算，得到首段内件1、中段内件2和末段内件3的中心轴线Z1、Z2、Z3，以首段内件1的中心轴线Z1为基准，查看和确定中段内件2、末段内件3中心轴线Z2、Z3的偏差，根据Z2、Z3的偏差调整中段内件2、末段内件3；
步骤3，再次控制三段内件的四中线重合性：
全站仪4再次测量记录中段内件2和末段内件3上0°中线上的大地水平高度，经纬仪5通过发出一束平行于大地水平面的可调红外光线，再次测量记录中段内件2和末段内件3上180°中线上的大地水平高度，根据三段内件0°、180°两中线上的大地水平高度差，行车起吊中段内件2、末段内件3，同时升降中段内件2、末段内件3下方的支撑滚轮并旋转中段内件2、末段内件3，将中段内件2、末段内件3的0°、180°两中线位置与上段内件1的0°、180°两中线位置调整至水平等高；
步骤4，再次控制三段内件的同轴度：
将球棱镜6再次分别均匀放置在中段内件2、末段内件3的外壁上，并用全站仪4测量记录球棱镜6的点位坐标，在测量软件中通过计算，得出中段内件2、末段内件3的中心轴线Z2、Z3，以上段内件1的中心轴线Z1为基准，查看和确定中段内件2、末段内件3中心轴线Z2、Z3的偏差，根据Z2、Z3的偏差调整中段内件2、末段内件3；
步骤5，按照步骤3、步骤4调整中段内件2、末段内件3，直至三段内件的0°、180°两中线位置调整至水平等高，三段内件的中心轴线Z1、Z2、Z3同轴度在技术要求内；
步骤6，三段内件的四中线重合性和中心轴线Z1、Z2、Z3的同轴度满足技术要求后，将调整好的各段内件进行焊接固定。

Claims (3)

1.一种超长设备内件的组装检测方法，用于组装检测两段以上的内件的连接，其特征在于，该方法包含以下具体步骤：
步骤1，控制各段内件的四中线重合性：
分别将全站仪(4)和经纬仪(5)放置在内件(1、2、3)的左右两侧，行车起吊内件(1、2、3)，同时升降内件下方的支撑滚轮并旋转内件(1、2、3)，将位于水平位置的两中线位置调整至水平等高，使各段内件(1、2、3)的四中线一一对应；
步骤2，控制各段内件的同轴度：
将球棱镜(6)分别均匀放置在各段内件(1、2、3)的外壁上，并用全站仪(4)测量记录球棱镜(6)的点位坐标，然后在测量软件中通过计算，得出各段内件(1、2、3)的中心轴线，以首段内件(1)的中心轴线为基准，查看和确定后段内件(2、3)的中心轴线偏差，根据偏差调整后段内件(2、3)；
步骤3，再次控制各段内件的四中线重合性：
利用全站仪(4)和经纬仪(5)，行车起吊后段内件(2、3)，同时升降后段内件下方的支撑滚轮并旋转后段内件(2、3)，将后段内件(2、3)位于水平位置的两中线与首段内件(1)位于水平位置的两中线调整至水平等高；
步骤4，再次控制各段内件的同轴度：
将球棱镜(6)分别均匀放置在后段内件(2、3)的外壁上，得出后段内件(2、3)的中心轴线，以首段(1)内件的中心轴线为基准，查看和确定后段内件(2、3)的中心轴线偏差，根据偏差调整后段内件(2、3)；
步骤5，按照步骤3、步骤4调整后段内件(2、3)，直至各段位于水平位置的两中线位置调整至水平等高，各段中心轴线的同轴度在技术要求内；
步骤6，内件四中线重合性和同轴度满足技术要求后，将调整好的各段内件进行焊接固定。
2.如权利要求1所述的一种超长设备内件的组装检测方法，其特征在于，所述的步骤1中，首段内件(1)位于水平位置的两中线调整至水平等高后，首段内件(1)需保持固定不动，直至组装检测结束。
3.如权利要求1所述的一种超长设备内件的组装检测方法，其特征在于，所述的步骤1、步骤3和步骤5中，经纬仪(5)通过发出一束平行于大地水平面的可调红外光线调整内件，使位于同侧水平位置的中线水平等高。
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