CN101041784B - 一种气化炉内件的立式加卧式组装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种气化炉内件的立式加卧式组装方法，其特征在于，利用现有厂房配备的双层行车及装配深坑，全部在厂房内进行的组装，其方法为：下部壳体与气化段内件竖立安装；将上部激冷段内件翻身高高吊起套在气化段内件上，调整确认上下内件连接配合良好，轴线重合以及与壳体间相对位置正确，同时做好卧装时的复位标记；吊下上部激冷段内件，然后将已装妥内件的下部筒体组件吊出深坑卧置在滚轮架上并调整轴线水平；上部筒体内卧式安装上部激冷段内件后与下部壳体组件卧式安装，本发明的优点是充分利用工厂现有装备能力，大大降低施工成本，改善作业环境条件和安全性，在确保安装质量的前提下，提高安装可操作性。

Description

一种气化炉内件的立式加卧式组装方法
技术领域
本发明涉及一种气化炉内件的立式加卧式组装方法，尤其涉及一种壳牌粉煤炉内件的立式加卧式组装方法，属于化工容器内件安装技术领域。
背景技术
气化炉是我国近几年批量引进的壳牌粉煤气化装置关键设备，通过对粉煤加压加温，提炼各类所需的化工原料，整个制造过程利用率高，并回收掉生产中产生的硫，实现可持续发展。
气化炉内件的安装是该产品制造难点之一，根据技术支持方-德国壳牌公司的内件安装作业程序的要求，到目前为止，国内外气化炉内件的安装通常采用在室外全过程立式安装，包括国内已承制相同设备的大连金州重型机器厂和中国第一重型机器厂都采用该安装技术。
现用的室外全过程立式安装技术简述如下：选择室外合适场地，制作一能承载500余吨的地坪基础，将重约300余吨、长度约20米的气化炉下部筒体组件从卧式状态下用两台大型吊车翻身竖立在基础上并调整轴线垂直于水平面后可靠固定，将三组内件最大重量约60吨，最大长度约12米分别吊入下部壳体内调整就位并装焊妥与壳体间的连接管线，吊入重约15吨，长度约14米的上部筒体内件并调整焊妥部分与壳体间的连接管线，最后将重约90余吨，长度约12米的上部筒体组件翻身高高吊起套在上部内件外与下部筒体组件组对环缝包括与内件间关系的调整，装焊内件与壳体间连接管线，最后全手工焊在横焊状态下焊妥筒体终接环缝，内径4630(mm)，壁厚95(mm)，包括相应的局部热处理和无损检测，最终全面检查合格后再借助大型吊车将已重达500余吨的气化炉吊起并翻身至卧式状态。
室外立式安装需要租用大型起重设备成本高，起重作业风险大，室外高空作业安全性差。
发明内容
本发明的目的是提供一种降低成本，减小安装风险，确保质量的气化炉内件的立式加卧式组装方法。
为实现以上目的，本发明的技术方案是提供一种气化炉内件的立式加卧式组装方法，其特征在于，利用现有厂房配备的双层行车及装配深坑，全部在厂房内进行的组装，其方法为：
第一步：将下部壳体从卧式状态下用现有的上层行车翻身竖立在车间现有的装配深坑中；将气化段内件吊入下部壳体内，调整就位并装焊妥与壳体间的连接管线，组成下部筒体组件；
第二步：将上部激冷段内件翻身高高吊起套在气化段内件上，调整确认上下内件连接配合良好，轴线重合以及与壳体间相对位置正确，同时做好卧装时的复位标记；
第三步：吊下上部激冷段内件，然后将已装妥气化段内件的下部筒体组件吊出深坑卧置在滚轮架上并调整轴线水平；
第四步：在上部筒体内设置简易轨道，上部激冷段内件搁于小车上，在行车和卷扬机配合下将上部激冷段内件在卧式状态下通过轨道装入上部筒体内，故此时上部内件插入上部筒体内的轴向位置暂不到位约1米左右，然后在光学测量配合下，调整上部激冷段内件与上部筒体同轴，再通过抱箍，用装在上部激冷段内件外园上呈放射状布置的三组可调支撑工装将上部激冷段内件可靠地固定在上部筒体内壁预埋件上，组成上部筒体组件；
第五步：在步序3卧置的下部筒体组件前设置平板车，平板车上放置滚轮架，然后将上部筒体组件吊至滚轮架上并完成上部激冷段内件与下部筒体组件内的气化段内件组对，组对过程在光学测量配合下进行，同时参照上部激冷段内件立式预组装时的复位标记，确保满足装配精度要求；
第六步：利用上部壳体和上部筒体间1米左右的空间装焊妥该区域附近的内件连接管线；
第七步：装焊妥上部筒体与上部激冷段内件间连接管线；
第八步：借助卷扬机将平板车拖着上部筒体组件与下部筒体组件进行终接环缝组装，同时通过光学测量手段，测量上部筒体和下部筒体中心及所有内件中心，控制整个气化炉的直线度；
第九步：终接环缝内壁手工焊封底，外壁清洁后自动焊焊妥。
所述的利用现有厂房配备的双层行车及装配深坑，其中上层行车起吊能力为双小车300吨，吊钩离地高度24.5米，厂房内配备有深11米、有效直径10米、承重达500吨的装配深坑。
本发明充分利用工厂现有装备，完全在室内完成整个组装过程，避免了长期租用大型起吊设备的高成本，由于室内施工条件大大优于室外，可实现24小时不停施工，效率高，立装加卧装的新技术极大地减少了高空作业的工作量，提高了操作人员的安全性，尤其是终接环缝采用自动焊后生产效率和焊缝质量一次合格率大大提高，与此同时，可节省大量的人力、物力等资源。而由于大量采用现有光学测量手段，与原来的全过程立式安装主要采用吊线测量方法相比，内件安装的精度更有保证。
本发明的优点是充分利用工厂现有装备能力，大大降低施工成本，改善作业环境条件和安全性，在确保安装质量的前提下，提高安装可操作性。
附图说明
图1为下部壳体内件安装示意图；
图2为上部壳体内件预组装示意图；
图3为上部壳体内件安装示意图；
图4为可调支撑工装示意图；
图5为上下部内件卧式安装示意图；
图6为终接焊接及内件总装示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例
一种气化炉内件的立式加卧式组装方法，利用现有厂房配备的双层行车及装配深坑，所述的利用现有厂房配备的双层行车及装配深坑，其中上层行车起吊能力为双小车300吨，吊钩离地高度24.5米，厂房内配备有深11米、有效直径10米、承重达500吨的装配深坑，全部在厂房内进行的组装，其方法为：
第一步：如图1所示，为下部壳体内件安装示意图，将下部壳体1从卧式状态下用现有的上层行车翻身竖立在车间现有的装配深坑中；将气化段内件2吊入下部壳体1内，调整就位并装焊妥与壳体间的连接管线，组装成下部壳体组件1、2；
第二步：如图2所示，为上部壳体内件预组装示意图，将上部激冷段内件3翻身高高吊起套在气化段内件2上，调整确认上下内件连接配合良好，轴线重合以及与壳体间相对位置正确，同时做好卧装时的复位标记；
第三步：吊下上部激冷段内件3，然后将已装妥气化段内件2的下部筒体组件1、2吊出深坑卧置在滚轮架上并调整轴线水平；
第四步：如图3所示，为上部壳体内件安装示意图；在上部筒体4内设置简易轨道，上部激冷段内件3搁于小车上，在行车和卷扬机配合下将上部激冷段内件3在卧式状态下通过轨道装入上部筒体4内，考虑到上、下部筒体组件终接环缝附近内件与壳体间连接管线众多，而且另件重量大都在100公斤以上，故此时上部内件插入上部筒体内的轴向位置暂不到位约1米左右，然后在光学测量配合下，光学测量仪为外购，型号为PDA5005全站仪的激光部分，精度0.5m，调整上部激冷段内件3与上部筒体4同轴，再通过抱箍5，用装在上部激冷段内件3外园上呈放射状布置的三组可调支撑工装6，如图4所示，将上部激冷段内件3可靠地固定在上部筒体4内壁预埋件上，组装成上部壳体组件；
第五步：如图5所示，为上下部内件卧式安装示意图；在步骤3卧置的下部筒体组件1、2前设置平板车7，平板车上放置滚轮架8，然后将上部筒体组件3、4吊至滚轮架8上并完成上部激冷段内件3与下部筒体1内的气化段内件2组对，组对过程在光学测量配合下进行，同时参照上部激冷段内件3立式预组装时的复位标记，确保满足装配精度要求；
第六步：利用上部壳体1和上部筒体4间1米左右的空间装焊妥该区域附近的内件连接管线；
第七步：装焊妥上部筒体4与上部激冷段内件3间连接管线；
第八步：如图6所示，为终接焊接及内件总装示意图，借助卷扬机将平板车7拖着上部筒体组件3、4与下部筒体组件1、2进行终接环缝组装，光学测量配合；组对时注意错边量和间隙的控制以及与上部内件端口的位置关系，同时通过光学测量手段，测量上部筒体组件3、4和下部筒体组件1、2中心及所有内件中心，在不同位置中心设立光靶，从端口扫描成一直线，控制整个气化炉的直线度；
第九步：终接环缝内壁手工焊封底，外壁清洁后自动焊焊妥。
实施例2
气化炉的内件安装，其下部壳体的内件结构复杂，精度要求高，必须采用立装，厂房条件好的尽量在室内进行，不具备时，方法第一步和方法第二步只能在室外进行；后续的卧装则完全可在厂房内进行，其它步骤与实施例1一样。

Claims (2)

1.一种气化炉内件的立式加卧式组装方法，其特征在于，利用现有厂房配备的双层行车及装配深坑，全部在厂房内进行的组装，其方法为：
第一步：将下部壳体(1)从卧式状态下用现有的上层行车翻身竖立在车间现有的装配深坑中；将气化段内件(2)吊入下部壳体(1)内，调整就位并装焊妥与壳体间的连接管线，组装成下部筒体组件(1、2)；
第二步：将上部激冷段内件(3)翻身高高吊起套在气化段内件(2)上，调整确认上下内件连接配合良好，轴线重合以及与壳体间相对位置正确，同时做好卧装时的复位标记；
第三步：吊下上部激冷段内件(3)，然后将已装妥气化段内件(2)的下部筒体组件(1、2)吊出深坑卧置在滚轮架上并调整轴线水平；
第四步：在上部筒体(4)内设置简易轨道，上部激冷段内件(3)搁于小车上，在行车和卷扬机配合下将上部激冷段内件(3)在卧式状态下通过轨道装入上部筒体(4)内，故此时上部内件插入上部筒体内的轴向位置暂不到位1米左右，然后在光学测量配合下，调整上部激冷段内件(3)与上部筒体(4)同轴，再通过抱箍(5)，用装在上部激冷段内件(3)外园上呈放射状布置的三组可调支撑工装(6)将上部激冷段内件(3)可靠地固定在上部筒体(4)内壁预埋件上，组成上部筒体组件(3、4)；
第五步：在步骤(3)卧置的下部筒体组件(1、2)前设置平板车(7)，平板车上放置滚轮架(8)，然后将上部筒体组件(3、4)吊至滚轮架(8)上并完成上部激冷段内件(3)与下部筒体组件(1、2)内的气化段内件(2)组对，组对过程在光学测量配合下进行，同时参照上部激冷段内件(3)立式预组装时的复位标记，确保满足装配精度要求；
第六步：利用上部壳体(1)和上部筒体(4)间1米左右的空间装焊妥该区域附近的内件连接管线；
第七步：装焊妥上部筒体(4)与上部激冷段内件(3)间连接管线；
第八步：借助卷扬机将平板车(7)拖着上部筒体组件(3、4)与下部筒体组件(1、2)进行终接环缝组装，通过光学测量手段，测量上部筒体组件(3、4)和下部筒体组件(1、2)中心及所有内件中心，控制整个气化炉的直线度；
第九步：终接环缝内壁手工焊封底，外壁清洁后自动焊焊妥；所述的利用现有厂房配备的双层行车及装配深坑，其中上层行车起吊能力为双小车300吨，吊钩离地高度24.5米，厂房内配备有深11米、有效直径10米、承重达500吨的装配深坑。
2.根据权利要求1所述的一种气化炉内件的立式加卧式组装方法，其特征在于，所述的方法第一步和方法第二步在场外安装。
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