CN102417770B - 一种降温节能型电化铝成像信息层涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种全息防伪印刷行业涂布材料，特别涉及一种降温节能型电化铝成像信息层涂料及其制备方法，提供一种降低加工温度、提高加工速度的降温节能型电化铝成像信息层涂料，其降温节能型电化铝成像信息层涂料组合物组分组成如下：按重量份计、丙烯酸树脂：30-40份、聚氨酯：20-30份、有机硅助剂：1-2份、丁酮：50-60份、丁酯：20-30份，其固含量35％-40％，本发明所述方法首先降低设备加工温度、提高加工速度、节能，产品的成膜性优越，不易起皮、粘版，产品适应范围广，适合于特殊产品的烫印，并且解决现生产对人、对环境的污染问题，是一种更加环保的降温节能型电化铝成像信息层涂料，大大降低了生产使用成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种全息防伪印刷行业涂布材料，特别涉及一种降温节能型电化铝成像信息层涂料及其制备方法。
背景技术
随着社会经济的快速发展和生活水平的迅速提高，人们越来越重视包装材料的美观性，包装装潢档次也越来越高，镭射电化铝薄膜的应用也越来越多，其用量也逐年大幅增长，但是在镭射电化铝薄膜生产过程中，大多采用热模压和热烫印工艺，工艺要求苛刻，常常需要设备工作压头处于高温工作状态，如模压机模压压头工作在180℃-190℃的高温，有的甚至达到200℃的温度要求，速度也在60米/秒-80米/秒左右，如果单纯降低模压温度、提高模压速度，则生产出来的产品质量不稳定，产品合格率大大降低，这是企业所不能够接受的，同样，烫印机的压头工作温度也处于170℃的工作温度中，然而，随着国家节能减排的要求，建设资源节约型、环境友好型社会，企业开始考虑如何从设备使用量大、设备负荷高的模压机和烫印机上节能，给模压机和烫印机降温是工程技术人员节能的突破口，如何降温，如何在降低工作温度和不影响产品质量的同时，不但不降低加工速度而且还能够提高加工速度，提高设备生产效率，是工程技术人员迫切需要解决的问题。
还有，目前在同行业内，用于电化铝成像信息层的涂料大多是采用进口的电化铝成像信息层涂料，主要存在着成本高、对设备生产温度要求高、能量消耗大、设备生产速度不高、涂料进口周期长的问题，该进口涂料需要甲苯稀释，对人体有害，不利于环保；还有该涂料在生产使用中的稳定性问题：进口涂料受季节温度影响较大，气象温度直接影响涂料所使用产品的质量和给料速度，可控性差，如果气温升高5-10℃，其工艺参数也需要随之调整，对生产不利。
发明内容
本发明的目的是提供一种降低加工温度、提高加工速度的降温节能型电化铝成像信息层涂料及其制备方法。
本发明的一种降温节能型电化铝成像信息层涂料，其组合物由以下组分组成：按重量份计：丙烯酸树脂：30-40份、聚氨酯：20-30份、有机硅助剂1-2份、丁酮：50-60份、丁酯：20-30份，其固含量35％-40％。
本发明所述的一种降温节能型电化铝成像信息层涂料，其中：按重量份计该涂料由以下组分组成：丙烯酸树脂40份、聚氨酯20份、有机硅助剂1份、丁酮50份、丁酯30份，其固含量为35-40％，本配比含量的涂料组合物组分为本发明优选组合物组分。
制备所述的降温节能型电化铝成像信息层涂料组合物的方法，其中：该方法包括由以下步骤组成：
第一步：按所述组合物组分要求将丁酮30份、丁酯20份、丙烯酸树脂40份投入反应釜中，在常压下加热至70-80℃，搅拌10-20分钟；
第二步：保持搅拌，并按所述组合物组分要求将丁酮20份、丁酯10份、聚氨酯20份投入反应釜中，加热至70-80℃，搅拌10-20分钟；
第三步：按所述组合物组分要求将有机硅助剂1份加入上述反应釜中，继续保持搅拌10分钟；
第四步：当全部固体溶解并混合均匀后，停机测试固体含量，调整至理论值；
第五步：缓慢搅拌使料液自然冷却至20-25℃。
本发明具有如下显著优点：本发明所述方法首先降低设备加工温度、提高加工速度、节能，产品的成膜性优越，不易起皮、粘版，产品的适应范围广，适合于特殊产品的烫印，并且解决了现生产对人、对环境的污染问题，是一种更加环保的降温节能型电化铝成像信息层涂料，同时大大降低了生产使用成本。
具体实施方式：
一种降温节能型电化铝成像信息层涂料组合物组分组成如下：按重量份计：
丙烯酸树脂：30-40份、聚氨酯：20-30份、有机硅助剂：1-2份、丁酮：50-60份、丁酯：20-30份，其固含量35％-40％。本发明的优选组分及组分含量是：丙烯酸树脂40份、聚氨酯20份、有机硅助剂1份、丁酮50份、丁酯30份，其固含量为35-40％。
本发明降温节能型电化铝成像信息层涂料制备的具体步骤如下：
第一步：按所述组合物组分要求将丁酮30份、丁酯20份、丙烯酸树脂40份投入反应釜中，加热至70-80℃，搅拌10-20分钟；
第二步：保持搅拌，并按所述组合物组分要求将丁酮20份、丁酯10份、聚氨酯20份投入反应釜中，加热至70-80℃，搅拌10-20分钟；
第三步：按所述组合物组分要求将有机硅助剂1份加入上述反应釜中，继续保持搅拌10分钟；
第四步：当全部固体溶解并混合均匀后，停机测试固体含量，调整至理论值；
第五步：缓慢搅拌使料液自然冷却至20-25℃。
原有进口的电化铝成像信息层涂料，需要甲苯作为溶剂进行稀释，对人体有害，不利于环保，现采用丁酮、丁酯替代甲苯作为溶剂进行稀释，成膜性好，不易起皮、粘版，原来图层的松紧度不稳定也得到很好的改善，现在一块模压版由原来印压三万米延长至无限期，只有当模压版无亮度才进行更换，大大延长模压板的使用寿命，改善了原来模板报废快、浪费大的问题，解决因换版需要停机1-2个小时造成的设备开动率低的问题，提高设备效率的同时也提高最终产品的成品率。
实施例一：当丙烯酸树脂取30份、其它成分和重量份没有改变的情况下，既：聚氨酯20份、有机硅助剂1份、丁酮50份、丁酯30份，其固含量为35％，其结果是：基本实现发明的目的，色粉的包溶性不好，有点状的颗粒表现出来，图层的均匀性不好。
实施例二：当丙烯酸树脂取40份、其它成分和重量份没有改变的情况下，既：聚氨酯20份、有机硅助剂1份、丁酮50份、丁酯30份，其固含量为40％，其结果是：实现了发明目的，色粉的包溶性好，图层的均匀性佳，无点状的颗粒现象，故优选丙烯酸树脂取40份。
实施例三：在其它成分和重量份没有改变的情况下，将聚氨酯30份加入上述反应釜中，既：丙烯酸树脂40份、有机硅助剂1份、丁酮50份、丁酯30份，其固含量为35-40％，其结果是基本达到发明的目的，但是，易产生起皮现象，模压层的稳定性较差，常发生粘版现象，后续的模压温度要求高。
实施例四：在其它成分和重量份没有改变的情况下，将聚氨酯20份加入上述反应釜中，既：丙烯酸树脂40份、有机硅助剂1份、丁酮50份、丁酯30份，其固含量为35-40％，其结果是：实现发明目的，改善了模压层的稳定性，降低了后续工序的模压温度。
采用以上降温节能型电化铝成像信息层涂料在现生产中的应用，其涂布设备的烘干生产温度由原来的160℃-170℃，降低到130℃-140℃，设备的生产速度也由原来的60米/分钟-80米/分钟左右提高到100米/分钟-150米/分钟，信息层涂料的变革使得模压机的模压温度也由原来的190℃-200℃降低到170℃-175℃，烫印机温度与涂料改变前相比降低了10℃-15℃，原材料由进口改为自制，原来成本是90元/公斤，现在成本降低为60元/公斤，现在涂料价格降低了30％，大大节约成本，同时模压的产品成品率有很大的提高，使得生产效率和成品率双提高，即现在的成品率由原来的60％提高到85％-90％。还有原来原材料进口的周期较长，现在也缩短了原材料备货周期，原涂料的性能不稳定、受季节气候影响等问题也已经解决，数据归纳列表如下：
同时采用本发明的降温节能型电化铝成像信息层涂料所生产的产品经过防伪产品质量监督检验中心的检测，在其检测报告中，各单项判定均符合要求，各单项包括：外观质量、光泽度、同批同色色差、衍射效率、信噪比、润湿张力、光密度、烫印层清晰度、烫印层耐磨性；检测报告结果表明：本发明所述的降温节能型电化铝成像信息层涂料满足所生产的产品要求，所生产出来的产品是合格产品。
经过改善组合物组分，改变了涂料的剥离值大小，由原来的16-25公斤/平方米，减小为7-12公斤/平方米，改善了涂料的稳定性，使得涂料不受外界环境温度影响，工艺的可控性提高。同时降低了设备的工艺温度要求，设备节能降耗成果明显。
Claims (1)
1.一种降温节能型电化铝成像信息层涂料，其特征在于: 其降温节能型电化铝成像信息层涂料组合物组分组成如下：按重量份计
丙烯酸树脂：30-40份、
聚氨酯：20-30份、
有机硅助剂：1-2份、
丁酮：50-60份、
丁酯：20-30份，
其固含量35%-40%。
2.根据权利要求1所述的降温节能型电化铝成像信息层涂料，其特征在于：按重量份计该涂料由以下组分组成：
丙烯酸树脂40份、聚氨酯20份、有机硅助剂：1-2份、丁酮50份、丁酯30份，其固含量为40%。
3.制备权利要求2所述的降温节能型电化铝成像信息层涂料组合物的方法，其特征在于：该方法包括由以下步骤组成：
第一步：按所述组合物组分含量要求将丁酮30份、丁酯20份、丙烯酸树脂40份投入反应釜中，加热至70-80℃，搅拌10-20分钟；
第二步：保持搅拌，并按所述组合物组分含量要求将丁酮20份、丁酯10份、聚氨酯20份投入反应釜中，加热至70-80℃，搅拌10-20分钟；
第三步：按所述组合物组分含量要求将有机硅助剂1份加入上述反应釜中，继续保持搅拌10分钟；
第四步：当全部固体溶解并混合均匀后，停机测试固体含量，使固体含量为40%；
第五步：缓慢搅拌使料液自然冷却至20-25℃。
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