CN102416678A - 一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械设备领域。一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，包括机架、控制器、导柱、移动架、硫化加热器、升降动力系统、模具、横向移动装置和自动出模装置，控制器分别连接硫化加热器、升降动力系统、导轨油缸和顶针气缸。该用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机的优点是结构新颖，大大减少了人工的操作，不仅使用操作非常方便，提高了操作的安全性，而且生产效率非常高。

Description

一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机

技术领域

本发明涉及机械设备领域，具体是一种制作贯流风叶上使用的轴套组件的成型机。

背景技术

贯流风叶是空调上的主要配件之一，贯流风叶由多个中节首尾连接构成，贯流风叶两端部分别设有转动钢轴和轴套组合件。安装时一端的转动钢轴与空调设备上的轴承和轴承座相连，另一端的通过轴套组件与电机轴装配连接，使用时电机轴通过轴套组件带动贯流风叶的转动。轴套组件由轴套、橡胶件和铁片组成，轴套组件生产时都是先将铝制轴套和铁片加工好，然后放入轴套组件的成型机上加入橡胶原料进行硫化成型。现有的轴套组件的成型机上的模具都由上模和下模构成，上模顶部设置橡胶原料，下模上设放置铝制轴套和铁片的成型腔，上模和下模可以分离。硫化过程是一个加温加压的过程，模具温度都保持在220℃左右，现有的轴套组件的成型机没有自动开模功能，硫化完成后模具在机架中需要手动拉出，并且需要借助工具才能撬开模具将上模和下模分离，取出产品也需要借助工具敲出，这个过程需要多次翻转模具，必须戴防护手套才能作业，工作效率低，并且大尺寸模具单人无法完成作业，工人操作存在安全威胁。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有制作贯流风叶上的轴套组件的成型机存在的生产效率低的不足，提供一种生产效率高，操作使用方便的制作贯流风叶上的轴套组件的成型机。

为了实现上述的发明目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，包括机架、控制器、导柱、移动架、硫化加热器、升降动力系统、模具、横向移动装置和自动出模装置，硫化加热器处于机架的上方，硫化加热器和机架通过导柱固定连接，硫化加热器的底部设有压铸塞，移动架安装在硫化加热器和机架之间的导柱上，升降动力系统控制移动架在导柱上纵向的上下移动；模具纵向处于移动架和压铸塞之间，模具由相互匹配的上模和下模构成，上模顶部设有放置橡胶原料的原料池，上模纵向贯穿设置多个通料孔，下模顶部设置多个规则排列的用于放置铝套和铁片的成型腔，下模与横向移动装置固定连接；所述横向移动装置包括导轨油缸和与其相连的导轨，导轨安装在移动架上，下模安装在导轨上；自动出模装置包括顶针气缸、连接板、顶针组件、支撑板和支撑板升降柱，顶针气缸的输出端与连接板相连，顶针组件底端固定在连接板上，顶针组件顶端匹配对应下模内的成型腔，支撑板升降柱底端固定在连接板上，支撑板升降柱顶端固定连接支撑板，上模与支撑板相连且可沿支撑板转动；控制器分别连接硫化加热器、升降动力系统、导轨油缸和顶针气缸。

作为优选，所述支撑板升降柱及其顶端的支撑板是两组，两组支撑板升降柱分别处于顶针组件的左右两边，模具横向处于两组支撑板升降柱之间，上模左右两端分别与两组支撑板的内端相连，且上模的内端可沿支撑板转动，两组支撑板升降柱及支撑板可以保证模具升降的平稳性，上模的内端可沿支撑板转动，上模和下模分离后，向上翻转上模即可取出下模中的产品，不再需要拆下上模或下模，操作非常方便，提高了生产效率。

作为优选，所述顶针组件由下至上依次包括底板、多根顶针和定位销，底板固定安装在连接板顶面的中心处，顶针底端固定在底板上，定位销设在顶针的顶部，定位销的数量和排列形状与下模内的成型腔匹配对应，顶针组件的上移通过定位销将成型腔内成型的产品顶出成型腔，不再需要手工操作，提高了生产效率。

作为优选，所述横向移动装置还包括托板，托板上设有供顶针穿过的顶针孔，且定位销位置处于托板的上方；导轨油缸通过托板连接导轨，且托板可沿导轨横向移动，导轨油缸通过安装座固定在移动架上，导轨油缸处于机架的内侧，导轨处于机架的外侧；下模通过下模固定板安装在托板上，下模固定板上设有与托板上顶针孔同心的通孔，定位销分为上大下小的两部分，定位销的下部与顶针形状匹配，且其处于下模固定板上的通孔的上部，定位销的上部形状与成型腔形状匹配，且其处于成型腔的底部，通过定位销将成型的产品顶出成型腔，上料后又将定位销下压等待下一次的上移。

作为优选，所述每组支撑板升降柱均为多根，移动架升降稳定性更好，每组支撑板升降柱上均固定设置上限位块和下限位块，导轨处于上限位块和下限位块之间，模具向上移动当导轨顶部顶住上限位块时停止，模具向下移动当导轨底部顶住下限位块时停止，结构合理使用效果非常好。

作为优选，所述顶针气缸的输出端通过平衡架与连接板固定连接，平衡架由方形平衡板和四根平衡柱构成，四根平衡柱底端规则设置在方形平衡板的四个角上，顶端连接在连接板上，顶针气缸的输出端连接在方形平衡板的中间处，使连接板及模具上下移动的平稳性更好。

作为优选，所述导柱是四根，左右各两根；所述下模上的成型腔数量在12-48个之间，上模上的通料孔数量和位置与成型腔相对应，加工效率更高，解决了现有成型机产品数量过多无法实施的问题。

作为优选，所述控制器固定在导轨上，所述升降动力系统是升降气缸。

作为优选，所述上模底部的边缘设有多个上小下大的倒锥形孔，下模顶部的边缘设有位置和数量与倒锥形孔匹配的可伸入倒锥形孔内的锥形卡头，硫化时，上模和下模通过倒锥形孔和锥形卡头紧密的连接。

采用了上述的技术方案的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，升降动力系统控制移动架上模具的升降进行硫化操作，由横向移动装置控制模具的横向移动，由自动出模装置控制上模和下模的离合以及下模内硫化完成的产品的自动脱离下模成型腔，整个成型过程完全为自动化操作。该用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机的优点是结构新颖，大大减少了人工的操作，不仅使用操作非常方便，提高了操作的安全性，而且生产效率非常高。

附图说明

图1：本发明实施例的结构示意图。

图2：本发明的实施例中需要加工的轴套组件的结构示意图。

图3：本发明的实施例中下模成型腔中放置轴套组件的示意图。

具体实施方式

下面结合图1、图2和图3对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1、图2和图3所示的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，由机架1、控制器8、导柱11、移动架9、硫化加热器2、升降动力系统10、模具、横向移动装置3和自动出模装置4构成，控制器8是采用CNC系统控制器。

硫化加热器2处于机架1的上方，硫化加热器2和机架1通过导柱11固定连接，硫化加热器2的底部设有压铸塞21。移动架9安装在硫化加热器2和机架1之间的导柱11上，升降动力系统10控制移动架9在导柱11上纵向上下移动。模具纵向处于移动架9和压铸塞21之间。模具由相互匹配的上模5和下模6构成，上模5顶部设有放置橡胶原料的原料池，上模5纵向贯穿设置多个通料孔。下模6顶部设置多个规则排列的用于放置铝套71和铁片73的成型腔61，下模6与横向移动装置3固定连接。上模5底部的边缘设有多个上小下大的倒锥形孔，下模6顶部的边缘设有位置和数量与倒锥形孔匹配的可伸入倒锥形孔内的锥形卡头62，硫化时，上模5和下模6通过倒锥形孔和锥形卡头62紧密的连接。横向移动装置3由导轨油缸31、导轨33、托板34和安装座32构成，导轨油缸31通过安装座32固定在移动架9上，导轨33安装在移动架9上，导轨油缸31通过托板34连接导轨33，且托板34可沿导轨33横向移动，导轨油缸31处于机架1的内侧，导轨33处于机架1的外侧，下模6通过其底部的下模固定板63安装在托板34上。

自动出模装置包括顶针气缸41、连接板42、顶针组件43、支撑板46和支撑板升降柱45，顶针气缸41的输出端与连接板42相连，顶针组件43底端固定在连接板42上，顶针组件43顶端匹配对应下模6内的成型腔61，支撑板升降柱45底端固定在连接板42上，支撑板升降柱45顶端固定连接支撑板46，上模5与支撑板46相连且可沿支撑板46转动，具体是支撑板升降柱45及其顶端的支撑板46是两组，两组支撑板升降柱45分别处于顶针组件43的左右两边，模具横向处于两组支撑板升降柱45之间，上模5左右两端分别与两组支撑板46的内端相连，且上模5的内端可沿支撑板46转动，上模5和下模6分离后，向上翻转上模5的外端即可取出下模6中的产品，待下模6中重新装入铝套71和铁片73后向下翻转上模5即可，不再需要拆下上模5或下模6，操作非常方便。顶针组件43由下至上依次包括底板、多根顶针431和定位销432，底板固定安装在连接板42顶面的中心处，顶针431底端固定在底板上，定位销432设在顶针431的顶部，定位销432的数量和排列形状与下模6内的成型腔61匹配对应，具体是托板34设有供顶针431穿过的顶针孔，定位销432位置处于托板34的上方，下模固定板63上设有与托板34上顶针孔同心的通孔，定位销432分为上大下小的两部分，定位销432的下部与顶针431形状匹配，且其处于下模固定板63上的通孔的上部中，定位销432的上部形状与成型腔61形状匹配，且其处于成型腔61的底部，顶针组件43的上移通过定位销432将成型的产品顶出成型腔61，上料后又将定位销432下压等待下一次的上移，不再需要手工操作，提高了生产效率。

上述每组支撑板升降柱45均为多根，每组支撑板升降柱45上均固定设置上限位块451和下限位块452，导轨33处于上限位块451和下限位块452之间，模具向上移动当导轨33顶部顶住上限位块451时停止，模具向下移动当导轨33底部顶住下限位块452时停止。顶针气缸41的输出端通过平衡架44与连接板42固定连接，平衡架44由方形平衡板和四根平衡柱构成，四根平衡柱底端规则设置在方形平衡板的四个角上，顶端连接在连接板42上，顶针气缸41的输出端连接在方形平衡板的中间处，使连接板42及模具上下移动的平稳性更好。导柱11是四根，左右各两根。下模6上的成型腔61数量在12-48个之间，上模5上的通料孔数量和位置与成型腔61相对应，加工效率更高，解决了现有成型机产品数量过多无法实施的问题。控制器8固定在导轨33上，控制器8分别连接硫化加热器2、升降动力系统10、导轨油缸31和顶针气缸41，升降动力系统10是采用升降气缸。

使用时，整个动作由CNC系统控制器控制。先在下模6的成型腔61内装入铝套71和铁片73，将橡胶原料装入上模5顶部的原料池。顶针气缸41动作，带动连接板42、支撑板升降柱45和支撑板46向下移动，两块支撑板46之间的上模5向下移动并与下模6压合，此时上限位块451抵住导轨33顶部。导轨油缸31动作，拉动托板34沿导轨33向内侧移动，直至托板34上的模具处于压铸塞21的正下方。升降动力系统10动作，带动移动架9沿导柱11向上移动，到位后硫化加热器2对模具进行硫化操作。产品硫化完成后，升降动力系统10带动移动架9沿导柱11向下移动，然后导轨油缸31将托板34向外移动，到位后顶针气缸41动作，支撑板46将上模5拖起与下模6分离，同时顶针组件43上移通过定位销432将成型的产品顶出成型腔61，向上翻转上模5即可取出下模中的成型的产品。再次将铝套71和铁片73装入下模6的成型腔61内，同时将定位销432下压复位，向下翻转上模5，将橡胶原料装入上模5顶部的原料池，依次循环进行上述操作，生产效率非常高，大大减少了人工的操作，提高了操作的安全性。

Claims (9)

1.一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于包括机架、控制器、导柱、移动架、硫化加热器、升降动力系统、模具、横向移动装置和自动出模装置，硫化加热器处于机架的上方，硫化加热器和机架通过导柱固定连接，硫化加热器的底部设有压铸塞，移动架安装在硫化加热器和机架之间的导柱上，升降动力系统控制移动架在导柱上纵向的上下移动；模具纵向处于移动架和压铸塞之间，模具由相互匹配的上模和下模构成，上模顶部设有放置橡胶原料的原料池，上模纵向贯穿设置多个通料孔，下模顶部设置多个规则排列的用于放置铝套和铁片的成型腔，下模与横向移动装置固定连接；所述横向移动装置包括导轨油缸和与其相连的导轨，导轨安装在移动架上，下模安装在导轨上；自动出模装置包括顶针气缸、连接板、顶针组件、支撑板和支撑板升降柱，顶针气缸的输出端与连接板相连，顶针组件底端固定在连接板上，顶针组件顶端匹配对应下模内的成型腔，支撑板升降柱底端固定在连接板上，支撑板升降柱顶端固定连接支撑板，上模与支撑板相连且可沿支撑板转动；控制器分别连接硫化加热器、升降动力系统、导轨油缸和顶针气缸。

2.根据权利要求1所述的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于所述支撑板升降柱及其顶端的支撑板是两组，两组支撑板升降柱分别处于顶针组件的左右两边，模具横向处于两组支撑板升降柱之间，上模左右两端分别与两组支撑板的内端相连，且上模的内端可沿支撑板转动。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于所述顶针组件由下至上依次包括底板、多根顶针和定位销，底板固定安装在连接板顶面的中心处，顶针底端固定在底板上，定位销设在顶针的顶部，定位销的数量和排列形状与下模内的成型腔匹配对应。

4.根据权利要求3所述的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于所述横向移动装置还包括托板，托板上设有供顶针穿过的顶针孔，且定位销位置处于托板的上方；导轨油缸通过托板连接导轨，且托板可沿导轨横向移动，导轨油缸通过安装座固定在移动架上，导轨油缸处于机架的内侧，导轨处于机架的外侧；下模通过下模固定板安装在托板上，下模固定板上设有与托板上顶针孔同心的通孔，定位销分为上大下小的两部分，定位销的下部与顶针形状匹配，且其处于下模固定板上的通孔的上部，定位销的上部形状与成型腔形状匹配，且其处于成型腔的底部。

5.根据权利要求4所述的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于所述每组支撑板升降柱均为多根，每组支撑板升降柱上均固定设置上限位块和下限位块，导轨处于上限位块和下限位块之间。

6.根据权利要求5所述的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于所述顶针气缸的输出端通过平衡架与连接板固定连接，平衡架由方形平衡板和四根平衡柱构成，四根平衡柱底端规则设置在方形平衡板的四个角上，顶端连接在连接板上，顶针气缸的输出端连接在方形平衡板的中间处。

7.根据权利要求5所述的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于所述导柱是四根，左右各两根；所述下模上的成型腔数量在12-48个之间，上模上的通料孔数量和位置与成型腔相对应。

8.根据权利要求5所述的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于所述控制器固定在导轨上，所述升降动力系统是升降气缸。

9.根据权利要求5所述的一种用于制作贯流风叶上的轴套组件的成型机，其特征在于所述上模底部的边缘设有多个上小下大的倒锥形孔，下模顶部的边缘设有位置和数量与倒锥形孔匹配的可伸入倒锥形孔内的锥形卡头。

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