CN102391179B - 一种喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法 - Google Patents

Abstract

一种喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，具体步骤为：将吡啶硫酮酸或者吡啶硫酮的水溶性盐即流股A与一种水溶性的多价金属盐即流股B同时通入喷射反应器内快速混合、反应，所述的喷射反应器是一种管式反应器，流股A和流股B分别从喷射反应器的两个进料口进入喷射反应器，从喷射反应器出口得到的反应液继续通入搅拌釜式反应器中进行进一步反应，其中至少加入一种表面活性剂，在喷射反应器和搅拌釜式反应器内的反应温度为0～90℃，搅拌釜式反应器可以采用间歇操作或连续操作，反应完成后在间歇操作的搅拌釜内或者连续操作的搅拌釜出口处得到吡啶硫酮盐分散液，通过本发明制得的吡啶硫酮盐分散液具有颗粒粒径分布窄、平均粒径小、分散性能好等优点。

Description

一种喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法

技术领域

本发明具体的涉及一种高品质吡啶硫酮盐分散液的制备方法，具体来说，涉及一种利用喷射共沉淀法可控制备粒径分布窄、分散性能好的吡啶硫酮盐分散液的方法。

背景技术

吡啶硫酮（又称为2-巯基吡啶-N-氧化物；1-羟基-2-吡啶硫酮；2-吡啶硫醇-1-氧化物）的多价金属盐，是公认的广谱、低毒、环保的真菌抑菌剂和防霉剂，广泛用于民用涂料、胶粘剂、地毯和个人护理用品中，还可用于船舶防污漆，防止甲壳生物、海藻以及水生物附着船壳板。吡啶硫酮的多价金属盐在水和大多数有机溶剂中仅微量溶解，包括吡啶硫酮锌、吡啶硫酮铜、吡啶硫酮镁、吡啶硫酮钙、吡啶硫酮钡、吡啶硫酮锆等。其中，吡啶硫酮锌、吡啶硫酮铜是使用最为广泛的二价吡啶硫酮的金属盐，吡啶硫酮铜和吡啶硫酮锌是对革兰氏阴性细菌和阳性细菌、酵母和真菌呈活性的抗微生物剂，吡啶硫酮锌是目前洗发水中用作去屑的重要组分，吡啶硫酮铜的悬浊液广泛应用于油漆和聚合物的防腐剂。

传统的生产吡啶硫酮多价金属盐使用的是搅拌釜式工艺，即在搅拌釜中加入一定量的吡啶硫酮酸或者吡啶硫酮的可溶性盐的水溶液，在搅拌状态下向釜内滴加一定浓度的多价金属盐的水溶液，反应一段时间后得到吡啶硫酮盐的悬浮液。由于吡啶硫酮酸或者吡啶硫酮铜的可溶性盐与多价金属盐的反应过程为快速共沉淀反应，反应在瞬间完成，析出的固体颗粒的生长过程与反应器内的局部浓度的大小直接相关，因此，反应器内两种反应物的微观混合效果将直接影响最终产品的粒径分布与平均粒径大小。

采用搅拌釜式工艺生产吡啶硫酮盐分散液，由于搅拌釜的宏观混合时间一般在几秒～几十分钟之间，局部微观混合效果较差，所以采用该工艺制得的吡啶硫酮盐的粒径分布较宽，且其平均粒径相对较大，这直接影响了吡啶硫酮盐在溶液中的分散性能，限制了吡啶硫酮盐的应用。为了满足现有应用中对吡啶硫酮盐颗粒大小及粒径分布的要求，现有工艺中大多采用研磨、粉碎、超声等物理方法对搅拌釜工艺中制得的吡啶硫酮盐分散液或者吡啶硫酮盐粉体进行处理，以得到粒径分布相对均一、平均粒径较小的吡啶硫酮盐分散液。如专利US 7481873B公开了一种无粉尘、小颗粒吡啶硫酮铜分散液的方法，其主要采用研磨、粉碎、超声等物理方法将大颗粒的吡啶硫酮铜颗粒磨成小颗粒，再将小颗粒的吡啶硫酮铜分散在分散液中，或者先将大颗粒的吡啶硫酮铜分散在分散液中，再通过上述物理方法将颗粒粉碎成小颗粒，最终制得颗粒粒径分布为0.1～10微米，平均粒径0.2～0.5微米的吡啶硫酮铜分散液。

专利US7544367B2报道了另一种制备吡啶硫酮盐分散液的方法，首先通过过滤的方法得到1～50微米的吡啶硫酮盐颗粒，再将上述颗粒加入到至少含有以下电解质（碱金属或者碱土金属的盐，0.01～10％wt）、表面活性剂、分散剂或者以上几种的组合溶液中，得到无团聚的吡啶硫酮盐分散液，进一步将分散液加热到60度以上，利用此方法可将无团聚颗粒的尺寸降低至亚微米级，最终得到无团聚的亚微米级吡啶硫酮盐分散液。

专利US 6465015B1则通过在颗粒的生成过程中加入声波（如超声波）的方法，主要是在两股反应液的接触处引入超声波，超声波的引入主要是强化两股反应液在接触处的微观混合、反应效果，最终获得了粒径相对均一、无团聚的吡啶硫酮盐分散液。

另外，表面活性剂的加入也是减少吡啶硫酮盐颗粒在分散液中团聚的主要手段之一，如专利US5650095、CN1142173A报道了在吡啶硫酮铜分散液的制备过程中，分散液中的团聚现象主要是由于吡啶硫酮铜分子为极性分子，分子之间易形成氢键而造成的，在加入表面活性剂后，减低或者消除了吡啶硫酮铜分子之间的氢键作用，从而得到了不含凝胶的吡啶硫酮铜分散液或者溶液，专利中提出了非离子型表面活性剂更有利于降低吡啶硫酮铜颗粒在分散液中的团聚。

综上，在现有的制备吡啶硫酮盐分散液的专利报道中，一方面，主要采用研磨、粉碎、超声等物理方法降低吡啶硫酮铜粉体或者分散液中的悬浮粒子的粒径，另一方面采用加入表面活性剂、超声强化等方法降低吡啶硫酮盐在分散液中的团聚现象，虽然这些措施在高性能吡啶硫酮盐分散液的制备中取得了一定的效果，但是大部分的制备技术没有从吡啶硫酮盐颗粒在合成过程中颗粒初期的成核与后期的生长过程的本质出发，事实上，吡啶硫酮盐颗粒在成核与生长过程中，反应原料的快速、初始混合起着关键性的决定作用，这主要是由于成核、颗粒生长过程是一个快速反应过程，反应的时间尺度在微秒级甚至以下，因此对反应物料的初始混合过程的强化对于制备粒径分布均一、平均粒径较小的分散液体系有着重要的影响，也正是基于此，专利US6465015B1中采用超声强化物料之间的初始混合，获得了粒径相对均一、无团聚的吡啶硫酮盐分散液，可以看出，对物料初始混合的强化是影响吡啶硫酮盐分散液性能的主要因素。

与传统的搅拌釜式反应器相比，近年来发展起来的喷射反应器是用于提高物料混合效果、实现物料之间快速混合的主要设备，目前喷射反应器的形式主要有同轴射流式喷射反应器、错流射流式喷射反应器（有小孔错流射流式、液膜错流射流式）、撞击流式喷射反应器等，这些反应器在一些特殊的需要物料在毫秒级时间尺度内实现快速混合的场合获得了实际应用，如专利US5117048和专利US20080159065报道了两种小孔射流式喷射反应器，可以用于异氰酸酯（MDI、TDI等）的生产过程，对于降低生产过程能耗、提高最终产品的质量作用明显，众所周知，异氰酸酯的生产过程是伴有快速竞争反应的体系，物料的初始混合效果直接影响最终产品的产物分布、杂质含量，这是喷射反应器影响反应效果的最有力证明。

发明人曾对一类液膜错流射流式喷射反应器的物理混合效果进行过系统的研究（Luo P C et al, Ind. Eng. Chem. Res., 2006, 45, 863-870; Chem. Eng. Sci., 2007, 62, 5688-5695; Chem. Eng. Sci., 2007, 62, 6178-6190），这类液膜错流射流式喷射反应器的物理混合时间在几毫秒～几十毫秒，远低于搅拌釜的物理混合时间（对应几秒～几分钟，甚至几十分钟），令人惊奇的是，在利用这类液膜错流式喷射反应器或者小孔射流式喷射反应器制备吡啶硫酮盐颗粒的时候，不采用任何物理研磨、粉碎、超声等方法，便可以制得粒径分布较窄、平均粒径较小的吡啶硫酮盐分散液，这主要是由于具有高效、快速混合效果的喷射反应器，在初期的几毫秒内就可以将反应物混合均一，因此吡啶硫酮盐颗粒的最初成核与后续颗粒生长过程所处的化学环境几乎一致，因此可以得到粒径相对均一的分散液体系，另外高效、快速的混合效果也降低了局部反应物过饱和的几率，因此避免了大颗粒的吡啶硫酮盐的生成。

基于此，本发明的目的是采用一种全新的吡啶硫酮盐合成方法，即采用喷射共沉淀法来可控制备吡啶硫酮盐分散液，无需通过研磨、粉碎、超声强化等物理手段，而是通过采用具有毫秒级物理混合时间的喷射反应器，即可制备粒径分布较窄、平均粒径在0.1～10微米的吡啶硫酮盐分散液。此分散液具有良好的稳定性，可以直接应用，或者可将颗粒从分散液中过滤、烘干后制得相应的粉体材料。

发明内容

技术问题： 本发明目的是提供一种喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，主要用于解决现有生产吡啶硫酮盐分散液的技术中吡啶硫酮盐颗粒较大、粒径分布较宽的问题，与现有的生产技术相比较，采用本方法，无需通过研磨、粉碎、超声强化等物理手段，而是通过采用具有毫秒级物理混合时间的喷射反应器，即可制备粒径分布较窄、平均粒径在0.1～10微米的吡啶硫酮盐分散液。

技术方案： 本发明是基于以下方案来实现吡啶硫酮盐分散液的可控制备：将吡啶硫酮酸或者吡啶硫酮的水溶性盐即流股A与一种水溶性的多价金属盐即流股B同时通入喷射反应器内快速混合、反应，所述的喷射反应器是一种管式反应器，流股A和流股B分别从喷射反应器的两个进料口进入喷射反应器，从喷射反应器出口得到的反应液继续通入搅拌釜式反应器中进行进一步反应，喷射反应器的出口可以在搅拌釜的液面之上，也可以在搅拌釜的液面之下，在流股A和流股B中至少加入一种表面活性剂，流股A和流股B在喷射反应器和搅拌釜式反应器内的反应温度为0～90℃，搅拌釜式反应器采用间歇操作或连续操作，反应完成后在间歇操作的搅拌釜内或者连续操作的搅拌釜出口处得到吡啶硫酮盐分散液，所述的吡啶硫酮盐分散液为吡啶硫酮锌、吡啶硫酮铜、吡啶硫酮镁、吡啶硫酮钙、吡啶硫酮钡、吡啶硫酮铝、吡啶硫酮锡、吡啶硫酮镉、吡啶硫酮铋或吡啶硫酮锆化合物中的一种或多种分散液，分散液中分散的吡啶硫酮盐颗粒的等效体积直径为0.1～10微米。

所述的流股A和流股B在喷射反应器内达到95％物理混合效果，即在喷射反应器出口处截面上，当流股A和流股B不发生反应，所有化学组分在截面上的浓度分布的标准方差与平均浓度的比值小于5％，从两股流体开始接触处到两股流体达到95％物理混合处所用的时间小于等于50毫秒。

所述的搅拌釜式反应器，为任意型式的搅拌釜反应器，搅拌釜采用间歇操作，从喷射反应器出口处通入搅拌釜内的一定量的混合反应液在搅拌釜内进一步反应，反应的时间为1～120分钟，优先设计为15～60分钟。

所述的搅拌釜式反应器，为任意型式的搅拌釜反应器，搅拌釜采用连续操作，达到稳定操作后，流股A和流股B连续通入喷射反应器，喷射反应器出口处得到的混合反应液连续通入搅拌釜，在搅拌釜出口处连续得到吡啶硫酮盐的分散液，反应液在搅拌釜内的停留时间＝搅拌釜内反应液的实际体积/混合流股的体积进料量，为1～120分钟，停留时间优先设计为15～60分钟。

喷射反应器型式为同轴射流管式反应器，外管的直径为5～100毫米，优选5～50毫米，更优选10～20毫米；在喷射反应器入口、外管中心处有一与外管同轴的内管，内管的直径为0.5～20毫米，优选0.5～10毫米，更优选1～5毫米，流股A和流股B分别通入同轴射流管式反应器的外管、内管，或者流股A通入内管、流股B通入外管，流股A和流股B在喷射反应器内混合、反应。

所述的喷射反应器的型式还设计成小孔错流射流型、薄液层错流射流型、撞击流型中的一种。

所述的吡啶硫酮的水溶性盐为吡啶硫酮的钠盐、钾盐或铵盐中的一种或多种，所述的吡啶硫酮的水溶性盐的质量为反应液总质量的为0.1％～25％。

所述的水溶性多价金属盐的阳离子为锌、铜、镁、钙、钡、铝、锡、镉、铋或锆中的一种或多种，阴离子为硫酸根、氯离子、醋酸根或硝酸根中的一种或多种，所述的水溶性多价金属盐的质量为反应液总质量的0.1％～30％。

所述的吡啶硫酮酸或者吡啶硫酮的水溶性盐与水溶性多价金属盐的计量比为：水溶性多价金属盐在理论反应所需摩尔比的基础上过量0.1%～20%，优选条件为过量0.5%～10％，所述的水的用量为反应混合物总重量的45%~90%。

所述的表面活性剂为非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂或阳离子型表面活性剂中的一种或者多种的组合。

有用的非离子型表面活性剂主要包括但不限于线性醇烷氧基化物，如线性醇乙氧基化物，环氧乙烷/环氧丙烷嵌段共聚物，乙氧基化/丙氧基化脂肪醇；举例性的阴离子表面活性剂包括烷基二苯基醚二磺酸盐、烷基苯基聚氧乙烯醚磷酸酯盐、线性烷基苯磺酸和烷基磺酸盐；举例性的阳离子表面活性剂包括烷基三甲基卤化铵、非线性烷基二甲基卤化铵和烷基二甲基苄基卤化铵，所加入的表面活性剂在流股中的质量浓度为0.1％～20％。

有益效果： 本发明所提及的方法中，所加入的表面活性剂为非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂中的一种或者多种的组合，适用于本发明的有用的非离子型表面活性剂主要包括但不限于线性醇烷氧基化物，如线性醇乙氧基化物，聚氧乙烯胺，环氧乙烷/环氧丙烷嵌段共聚物，乙氧基化/丙氧基化脂肪醇，脂肪酸聚氧乙烯酯；举例性的阴离子表面活性剂包括烷基二苯基醚二磺酸盐、烷基苯基聚氧乙烯醚磷酸酯盐、线性烷基苯磺酸和烷基磺酸盐；举例性的阳离子表面活性剂包括烷基三甲基卤化铵、非线性烷基二甲基卤化铵和烷基二甲基苄基卤化铵，所加入的表面活性剂在流股中的质量浓度为0.1％～20％。

附图说明

图1. 本发明所提及的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液方法的流程简图，

图2. 本发明所提及的同轴射流型喷射反应器，

图3. 本发明所提及的小孔射流型喷射反应器，

图4. 本发明所提及的薄液层错流射流型喷射反应器，

图5. 本发明所提及的撞击流型喷射反应器。

具体实施方式

下面通过实施例更好地阐明本发明所述的方法，但本发明并不因此而受到任何限制。

实施例1

采用同轴射流型喷射反应器制备吡啶硫酮铜分散液，喷射反应器的外管为内径10mm的圆管，在喷射反应器的入口中心处有一同轴射流的内套管，内套管的直径为3mm，从内套管的出口到喷射反应器出口处的长度为50mm，喷射反应器的出口位于搅拌反应釜的液面上方，搅拌反应釜为一标准型式的搅拌釜，其有效体积为200L，搅拌釜采用连续操作。

采用激光诱导荧光技术评价同轴射流型喷射反应器对两股水的物理混合时间。激光诱导荧光技术是评价流体混合效果的一种先进的定量评价方法，其主要原理是，利用一些荧光物质（如罗丹明B、罗丹明6G、丙酮等）作为示踪剂，使其在激光诱导激发下产生一定波长的可见光波，再用高速数码相机连续拍摄流场的图片。当溶液中示踪剂的浓度在一定的值以下时，示踪剂的浓度与对应的图片象素的灰度值成线性关系，因此可以通过对所拍摄流场的图片进行分析，得出流场内荧光物质的浓度分布，进而分析流体之间的混合情况。用该评价方法评价了本发明所述的同轴射流型喷射反应器的混合效果。介质采用水，示踪剂采用罗丹明6G，激光器产生的激光波长为532nm，实验所用的CCD相机的分辨率为1280×1024象素。采用激光诱导荧光技术评价本同轴射流型喷射反应器内两股流体达到95％物理混合的时间为16.8毫秒。

流股A为硫酸铜的水溶液，由喷射反应器外套管的进料口进入喷射反应器，质量浓度为1.1%，进料量为280L/h，流股B为吡啶硫铜钠水溶液，由预混反应段入口处的内套管进料口进入预混反应段，吡啶硫酮钠的质量浓度为1.5%，进料量为260L/h，混合物料在连续搅拌釜中的平均停留时间为37分钟，加入的表面活性剂为脂肪酸聚氧乙烯酯，表面活性剂的质量浓度为0.1％，维持反应温度65℃ ，最终得到吡啶硫酮铜悬浮液，经Malvern粒度分析仪测定，其粒径分布为0.2～9.7微米，体积平均粒径D[4,3]为2.6微米。

实施例2

采用小孔射流型喷射反应器制备吡啶硫酮锌分散液，喷射反应器的中心管为内径20mm的圆管，在距离圆管进口处50mm处的管壁上均匀分布6个直径为3mm的小孔，从小孔到喷射反应器的出口处的距离为300mm，喷射反应器的出口位于搅拌反应釜的液面上方，搅拌反应釜为一标准型式的搅拌釜，其有效体积为50L，搅拌釜采用间歇操作。采用同实施例1中的激光诱导荧光技术方法评价小孔射流型喷射反应器对两股水的物理混合时间，在喷射反应器内，两股流体达到95％物理混合的时间为7.7毫秒。

流股A为硫酸锌的水溶液，由喷射反应器带孔中心圆管的进料口进入喷射反应器，浓度为4.5%，进料量为600L/h，流股B为吡啶硫铜钾水溶液，由喷射反应器的另一进料口进入缓冲室后，由小孔喷射进入中心圆管，与流股A发生混合、反应，吡啶硫酮钾的浓度为8.0%，进料量为560 L/h，喷射反应器进料2分钟后停止进料，经过喷射反应器后的反应液在搅拌釜中继续反应30分钟，加入的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和聚氧乙烯胺，其在流股中的质量浓度分别为0.05％和0.08％，维持反应温度60℃ ，最终得到吡啶硫酮锌悬浮液，经Malvern粒度分析仪测定，其粒径分布为0.1～8.6微米，体积平均粒径D[4,3]为1.8微米。

实施例3

采用撞击流喷射反应器制备吡啶硫酮镁分散液，撞击混合区为一内径30mm的圆管，长度为20mm，在撞击混合区的管壁上对称地放置两个液体喷嘴，流股A和流股B分别经过与两个液体喷嘴相连的进料管进入液体喷嘴，由喷嘴喷出后在撞击混合区进行混合、反应，在撞击混合区的下部连接一段长度为50mm、内径为15mm的圆管，混合反应液经撞击混合区进入相连接的反应管进一步反应后，排入搅拌釜内，喷射反应器的出口位于搅拌反应釜的液面上方，搅拌反应釜为一标准型式的搅拌釜，其有效体积为20L，搅拌釜采用间歇操作。采用同实施例1中的激光诱导荧光技术方法评价撞击流型喷射反应器对两股水的物理混合时间，在喷射反应器内，两股流体达到95％物理混合的时间为11.3毫秒。

流股A为氯化镁的水溶液，由喷射反应器一端的进料口进入喷射反应器，浓度为1.4%， 进料量为90L/h，流股B为吡啶硫铜钾水溶液，由喷射反应器的另一进料口进入，吡啶硫酮钾的浓度为2.9%，进料量为80L/h，进料时间为3分钟，加入的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和聚丙烯酰胺，其在流股中的质量浓度分别为0.1％和0.1％，停止进料后，反应液在搅拌釜内继续反应50分钟，反应温度为55℃ ，最终得到吡啶硫酮镁悬浮液，经Malvern粒度分析仪测定，其粒径分布为0.1～9.1微米，体积平均粒径D[4,3]为2.4微米。

实施例4

采用薄液层错流射流型喷射反应器制备吡啶硫酮钙分散液，喷射反应器的型式如附图4所示，流股A在两根同轴的套管形成的圆环内自上向下流动，横截面圆环的内径为14毫米，外径为20毫米，经圆环截面形成的薄液层的厚度为3毫米，流股B的液层厚度为1.5毫米，与流股A的错流射流的角度为45度，流股A和流股B在环形通道内混合、反应，混合反应区的长度为200毫米，喷射反应器的出口位于搅拌反应釜的液面下方，搅拌反应釜为一标准型式的搅拌釜，其有效体积为500L，搅拌釜采用连续操作。采用同实施例1中的激光诱导荧光技术方法评价该薄液层错流射流喷射反应器对两股水的物理混合时间，在喷射反应器内，两股流体达到95％物理混合的时间为5.2毫秒。

流股A为硝酸钙的水溶液，质量浓度为2.7%， 进料量为720L/h，流股B为吡啶硫铜钾水溶液，其质量浓度为4.8%，进料量为690L/h，搅拌釜内的反应停留时间约为35分钟，加入的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和烷基酚聚氧乙烯醚，其质量浓度分别为0.5％和0.5％，维持反应温度65℃ ，最终得到吡啶硫酮钙分散液，经Malvern粒度分析仪测定，其粒径分布为0.1～5.4微米，体积平均粒径D[4,3]为1.2微米。

Claims (10)

1.一种喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于：将吡啶硫酮酸或者吡啶硫酮的水溶性盐即流股A与一种水溶性的多价金属盐即流股B同时通入喷射反应器内快速混合、反应，所述的喷射反应器是一种管式反应器，流股A和流股B分别从喷射反应器的两个进料口进入喷射反应器，从喷射反应器出口得到的反应液继续通入搅拌釜式反应器中进行进一步反应，喷射反应器的出口可以在搅拌釜的液面之上，也可以在搅拌釜的液面之下，在流股A和流股B中至少加入一种表面活性剂，流股A和流股B在喷射反应器和搅拌釜式反应器内的反应温度为0～90℃，搅拌釜式反应器采用间歇操作或连续操作，反应完成后在间歇操作的搅拌釜内或者连续操作的搅拌釜出口处得到吡啶硫酮盐分散液，所述的吡啶硫酮盐分散液为吡啶硫酮锌、吡啶硫酮铜、吡啶硫酮镁、吡啶硫酮钙、吡啶硫酮钡、吡啶硫酮铝、吡啶硫酮锡、吡啶硫酮镉、吡啶硫酮铋或吡啶硫酮锆化合物中的一种或多种分散液，分散液中分散的吡啶硫酮盐颗粒的等效体积直径为0.1～10微米。

2.按照权利要求1所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，所述的流股A和流股B在喷射反应器内达到95％物理混合效果，即在喷射反应器出口处截面上，当流股A和流股B不发生反应，所有化学组分在截面上的浓度分布的标准方差与平均浓度的比值小于5％，从两股流体开始接触处到两股流体达到95％物理混合处所用的时间小于等于50毫秒。

3.按照权利要求1所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，所述的搅拌釜式反应器，为任意型式的搅拌釜反应器，搅拌釜采用间歇操作，从喷射反应器出口处通入搅拌釜内的一定量的混合反应液在搅拌釜内进一步反应，反应的时间为1～120分钟。

4.按照权利要求1所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，所述的搅拌釜式反应器，为任意型式的搅拌釜反应器，搅拌釜采用连续操作，达到稳定操作后，流股A和流股B连续通入喷射反应器，喷射反应器出口处得到的混合反应液连续通入搅拌釜，在搅拌釜出口处连续得到吡啶硫酮盐的分散液，反应液在搅拌釜内的停留时间等于搅拌釜内反应液的实际体积/混合流股的体积进料量，为1～120分钟。

5.按照权利要求2所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，喷射反应器型式为同轴射流管式反应器，外管的直径为5～100毫米；在喷射反应器入口、外管中心处有一与外管同轴的内管，内管的直径为0.5～20毫米，流股A和流股B分别通入同轴射流管式反应器的外管、内管，或者流股A通入内管、流股B通入外管，流股A和流股B在喷射反应器内混合、反应。

6.按照权利要求2所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，所述的喷射反应器的型式还设计成小孔错流射流型、薄液层错流射流型、撞击流型中的一种。

7.按照权利要求1所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，所述的吡啶硫酮的水溶性盐为吡啶硫酮的钠盐、钾盐或铵盐中的一种或多种，所述的吡啶硫酮的水溶性盐的质量为反应液总质量的为0.1％～25％。

8.按照权利要求1所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，所述的水溶性多价金属盐的阳离子为锌、铜、镁、钙、钡、铝、锡、镉、铋或锆中的一种或多种，阴离子为硫酸根、氯离子、醋酸根或硝酸根中的一种或多种，所述的水溶性多价金属盐的质量为反应液总质量的0.1％～30％。

9.按照权利要求1所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，所述的吡啶硫酮酸或者吡啶硫酮的水溶性盐与水溶性多价金属盐的计量比为：水溶性多价金属盐在理论反应所需摩尔比的基础上过量0.1%～20%。

10.按照权利要求1所述的喷射共沉淀法制备吡啶硫酮盐分散液的方法，其特征在于，所述的表面活性剂为非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂或阳离子型表面活性剂中的一种或者多种的组合。

Images