CN102389759A - 复搪整新反应罐及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种化工、制药工业用经修复后的复搪整新反应罐及其制造，属于受压容器设备领域。本发明将原本不符合容规损坏的搪玻璃罐经修复后全面实现容规，且可多次修复利用的复搪整新反应罐。其制造方法包括采用精密受控内热式电炉实施分阶段受控烧制、带夹套整体烧成工艺，采用全自动喷涂釉浆设备、设备大法兰整形装置和电加热温控保温筒进行制造。本发明开创奠定了我国搪玻璃反应罐制造技术标准全部实现容规，整体质量全面显著优于现行国标。向着创新领先国际外热式电炉铁胚制造只能二次成型，受控搪烧核心技术受热不均匀之现状跨越发展。以显著的技术、质量、经济全方位的优势畅销国际市场具有极为显著的经济效益和全球市场竞争力。

Description

复搪整新反应罐及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种化工、制药工业用且经修复后的复搪整新反应罐及其制造方法，属于化工、制药工业用的受压容器设备领域。

背景技术

搪玻璃反应罐属一、二类受压容器的反应设备。其罐身是由内筒身(内壁复涂搪玻璃釉)和外夹套所组合。当前国内外搪玻璃反应罐的烧成全部为外热式窑炉，包括国外铁胚制造全部二次成型。先烧成带有上、下接环(外夹套过渡结构件)的内筒身内壁的搪玻璃釉层，再焊接组装外夹套，其上接环处加衬板的单面对接环焊缝。我国2002年1月24日HG2432-2001《搪玻璃设备技术条件》规定对该处焊缝可免做无损检测，显然是不符合受压容器制造规范，致使我国搪玻璃反应罐的制造“技术标准”不为世界各国所认可。为此，我国2010年9月2日GB25025-2010《搪玻璃设备技术条件》的规定对该处焊缝要做无损检测。

另外，搪玻璃反应罐在外热式电炉多次高温烧成中，由基体变形引起设备大法兰的整体变形，直接关联反应罐罐口的密封性能，致使罐内反应介质气体泄漏，涉及绿色环保和安全生产。采用外热式电炉烧成的变形的设备大法兰实难满足实践生产需求，使用时只得过度大力拧紧卡子，导致大法兰面上的搪玻璃釉层崩裂。国家新规定标准GB25025-2010，设备法兰的最大最小直径差在DN≤1000mm时，≤6mm；在DN＞1000mm时，≤10mm。平面度公差：在DN≤1000mm时，≤2mm；在DN＞1000mm时，≤2.5mm。设备法兰的压紧面≥15mm。

还有，对损坏搪玻璃反应罐的修复，须氧、乙炔火焰割除外夹套，待搪玻璃釉层烧成检验合格后，再复焊不平直、弯曲的加衬板的单面对接环焊缝组成外夹套，这种操作更不符合受压容器的制造规范。

由此可见，凡应用外热式电炉烧制，铁胚制造二次成型工艺，即使是全面符合受压容器制造规范，损坏后的搪玻璃反应罐也不能修复，只得报废。

搪玻璃反应罐属高值易耗品，一般使用1～2年就损坏。全国每年有大量价值达数亿元，钢材用量高达几万吨的搪玻璃反应罐因损坏而报废。因不能修复，钢材损耗严重、资金浪费大。

因此，开发一种对原本不符合，经修复后全面符合受压容器制造规范，又可几次修复、利用的复搪整新反应罐及其制造方法，具有极为显著的经济效益和社会效益。

发明内容

本发明的目的提供一种复搪整新反应罐及其制造方法，以克服现有技术的不足。

本发明将需修复、损坏的搪玻璃罐进行复搪整新后，使原本不符合、经修复后成为全面符合受压容器制造规范(二类压力容器安全监察法规的标准)的反应罐，在其罐身的钢板厚度全面符合受压容器规范的制造标准下，损坏后还可多次修复、利用。本发明将需修复、损坏的搪玻璃罐身上的带有上、下接环的外夹套全部割除后，得到割除外夹套的内筒身；将割除外夹套的内筒身和整体结构的新外夹套全部按二类压力容器安全监察法规分别进行复测，分别整修检验合格后，将二者焊接为一体成为整体结构的罐身；采用精密受控内热式电炉对整个罐身进行同步烧制，采用全自动喷涂釉浆设备对内筒身的内壁进行搪玻璃釉层的喷涂，采用设备大法兰整形装置对设备大法兰进行热整形，采用电加热温控保温筒对烧制好的反应罐进行保温冷却，完成搪烧工艺。本发明将原本不符合受压容器制造规范、损坏的搪玻璃反应罐，经修复后得到全面符合受压容器规范的复搪整新反应罐，其整体质量全面显著优于现行国家标准GB25025-2010。

本发明的复搪整新反应罐，为将待修复或损坏的搪玻璃罐身复搪整修而成，包括经检验合格的罐身，所述罐身包括经整修检验合格的内筒身和经检验合格的新外夹套，所述内筒身和新外夹套焊接成一体结构，且两者之间为腔体；所述内筒身包括直筒身和连接直筒身的内封头件，所述内筒身的上口设有设备大法兰，下口设有出料口法兰，所述内筒身的内壁上涂烧有搪玻璃釉层，所述内筒身外壁上的对接直焊缝表面、上对接环焊缝表面和下对接环焊缝表面均涂烧有搪玻璃保护釉层；所述新外夹套包括带收口的夹套身和与夹套身连接的带内环的封头件，所述新外夹套内壁上的对接直焊缝表面和对接环焊缝表面均涂烧有搪玻璃保护釉层；所述经检验合格的新外夹套的钢板按复搪整新前外加套的厚度增厚2～6mm，且由带收口的夹套身和带内环的封头件焊接成整体结构。

所述设备大法兰经整形校正后的最大最小直径差≤3mm(包括DN≤1000和DN＞1000)，平面度公差≤1mm(包括DN≤1000和DN＞1000)，压紧面宽度≥25mm；所述内筒身内壁上的搪玻璃釉层的厚度为0.8-1.3mm(厚度差为0.5mm)；所述搪玻璃釉层按照GB25025-2010的标准检测的针孔数为0。所述复搪整新反应罐的上述质量(性能)显著优于国家新规定标准GB25025-2010，其中国家新规定GB25025-2010标准中设备法兰的最大最小直径差在DN≤1000mm时，≤6mm；在DN＞1000mm时，≤10mm。平面度公差：在DN≤1000mm时，≤2mm；在DN＞1000mm时，≤2.5mm。设备法兰的压紧面宽度≥15mm。内筒身内壁上的搪玻璃釉层的厚度为0.8-2.0mm(厚度差为1.2mm)。

本发明的复搪整新反应罐的制造方法，具体包括如下步骤：

1)将所需修复的搪玻璃罐身的外夹套及内筒身上的上、下接环全部割除，得到割除外夹套后的内筒身；

2)分别制作带收口的夹套身和带内环的封头件，并焊接成整体结构，得到整体结构的新外夹套，其中所述新外夹套的钢板按复搪整新前外加套的厚度增厚2～6mm；

3)对割除外夹套后的内筒身上的对接直焊缝、上对接环焊缝和下对接环焊缝按二类压力容器安全监察法规的标准进行X射线探伤并补焊整修，获得符合二类压力容器安全监察法规的内筒身；

4)对新外夹套上的对接直焊缝和对接环焊缝按二类压力容器安全监察法规的标准进行X射线探伤，获得符合二类压力容器安全监察法规的新外夹套；

5)将经整修检验合格的内筒身的外壁上的对接直焊缝表面、上对接环焊缝表面和下对接环焊缝表面涂搪玻璃保护釉层；

6)将经检验合格的新外夹套的内壁上的对接直焊缝表面和对接环焊缝表面涂搪玻璃保护釉层；

7)将涂有搪玻璃保护釉浆层的内筒身和搪玻璃保护釉浆层的新外夹套焊接成整体结构的罐身，经烧制后按二类压力容器安全监察法规的液压标准进行检测，得到符合二类压力容器安全监察法规的罐身；

8)对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆的喷涂，得到内壁喷涂搪玻璃釉层的罐身，其中喷涂时实施定量匀速的喷涂方式；

9)采用精密受控内热式电炉将内壁喷涂搪玻璃釉浆层的罐身进行烧制，其中在烧制时可精确地控制各部件整体受热温度一致、实施中温预烧、高温烧结、保温、分阶段受控烧制的核心技术同步一体烧成；

10)将一次烧制完成出炉后的罐身吊装入设备大法兰整形装置的圆形大平板上对所述设备大法兰(已变形)进行校正，校正后的设备大法兰的最大最小直径差≤3mm，平面度公差≤1mm，压紧面宽度≥25mm；；

11)将校正后的反应罐的罐身采用内热式电炉对所述反应罐的罐身反复搪烧多次，且每次搪烧前均先对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆层的喷涂；较佳的，校正后再反复搪烧5次或5次以上；

12)将末次烧制的反应罐出炉后加热保温缓慢冷却，得到修复的所述复搪整新反应罐。

步骤5)和步骤6)中所用的搪玻璃保护釉为现有技术中常规的釉浆。步骤8)中所述搪玻璃釉为现有技术中常规的釉浆。

较佳的，步骤8)和步骤11)中，所述喷涂设备采用全自动喷涂釉浆设备(9)，所述全自动喷涂釉浆设备包括自动旋转的定位架和螺栓结构推进器，所述螺栓结构推进器上设有支架，所述支架包括底部的水平杆和与水平杆连接的支撑斜杆，所述支撑斜杆上设有依次连接的釉浆储筒、流通管、气动压缩喷射器和伞形高速旋转喷雾器，所述支架与螺栓结构推进器经水平杆底部的多组定滑轮滚动连接。较佳的，所述定滑轮的件数为8件。

所述搪玻璃釉浆靠自重沿流通管流下并滴入所述气动压缩喷射器的喷腔内，依靠气动压缩喷射器的气体压缩喷射冲力呈雾状喷入所述伞形高速旋转喷雾器。所述气动压缩喷射器为现有技术中的常规设备。

采用所述新设计的先进全自动喷涂釉浆设备对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆层的喷涂时，将所述罐身置于可自动旋转的定位架上，用螺栓结构推进器将支架上的伞形高速旋转喷雾器匀速推进并匀速往返于罐身内，所述釉浆储筒中的搪玻璃釉浆进入流通管后，利用气动压缩喷射器输送流畅的特性，可定量定速且呈雾状喷入伞形高速旋转喷雾器，经伞形高速旋转喷雾器再次形成雾状，极为均匀的喷涂在经检验合格的罐身的内筒身内壁上。所述内筒身内壁上的搪玻璃釉层的厚度均匀性好，由现行国家标准0.8-2.0mm的厚度(厚度差为1.2mm)，提升到0.8-1.3mm的厚度(厚度差为0.5mm)。

而现有技术中的喷涂釉浆设备采用带轮子的小车将伞形高速旋转喷雾器推入罐身内进行搪玻璃釉浆的喷涂，其缺点在于，(1)因带轮子的小车移动时因轮子与地轧的摩擦而造成小车移动不匀速，进而造成釉浆喷涂不均匀；(2)现有技术中只采用伞形高速旋转喷雾器将滴下的搪玻璃釉浆分散成雾状，一次性分散的釉浆，其分散性不如本发明的两次的分散性好。

较佳的，步骤9)和步骤11)中，所述烧制时先采用400-750℃预烧1.5-3小时，再采用860-960℃烧制0.5-1小时。本发明烧制时采用中温预烧、高温烧结、保温、分阶段受控烧制的烧制工艺，为核心技术。

进一步的，步骤9)和步骤11)中，所述内热式电炉包括保温筒体，所述保温筒体顶部设有一组可开合的保温炉顶门，所述保温炉顶门上设有贯穿保温炉顶门的制品吊架自转件，所述制品吊架自转件的底部还设有小平面电炉；所述内热式电炉还包括位于保温筒体内的主体加热电炉，所述主体加热电炉由下而上依次包括环平面电炉、多层区域组合的圆柱体电炉和圆台阶梯形电炉；所述环平面电炉之下还设有环平面炉升降件，所述环平面电炉的环平面上设有多圈直径不同的同心圆槽，所述环平面电炉在多圈同心圆槽内绕制一组电热元件；所述多层区域组合的圆柱体电炉由多块直径相同且中心轴重合的圆环平板叠加而成，所述每块圆环平板的外侧周壁设有环形凹槽，每5-8层环形平板的凹槽内绕制一组电热元件；所述圆台阶梯形电炉由多块直径不同且中心轴重合的圆环平板叠加而成，所述每块圆环平板的外侧周壁上设有阶梯形环形平台，所述圆台阶梯形电炉在5-8层阶梯形环形平台上绕制一组与内封头件造型结构相近似的电热元件；每一组电热元件均配套设有控温系统。

所述主体加热电炉的整体结构造型与所述罐身的内筒身的造型结构相近似，所述环平面电炉、多层区域组合的圆柱体电炉和圆台阶梯形电炉分别对应于内筒身的设备大法兰、直筒身和内封头件，且各电炉与其对应的内筒身的相应部件间的间距可设定或调定。

所述主体加热电炉中的环平面电炉、多层区域组合的圆柱体电炉和圆台阶梯形电炉按组合内筒身各结构部件不相同的钢板厚度、其热容量的需求也不相同，由环平面电炉中的热电元件、多层区域组合的圆柱体电炉中的热电元件和圆台阶梯形电炉中的热电元件，分别根据所需求的不相同电加热功率，直接热辐射至内筒身内侧、设备大法兰、直筒身和内封头件。

所述控温系统包括测温元件和可控硅自动控温装置，每一组电热元件均连接配套的测温元件，每组测温元件均连接配套的可控硅自动控温装置。

所述精密受控内热式电炉为多元组合、单元分组控温、精密受控的内热式电炉。所述多元组合为多组电加热电炉和配套的电热元件所组合；所述单元分组控温系统为每组加热电炉和配套的电热元件、配套的测温元件、可控硅自动控温装置组合控温；所述精密受控为可综合每一组电加热元件，全部被精确控制到所需的温度。

烧制过程中，所述搪玻璃反应罐倒置于主体加热电炉上，制品吊架自转件底部的小平面电炉、环平面电炉、多层区域组合的圆柱体电炉和圆台阶梯形电炉分别对应于搪玻璃反应罐的内筒身的出料口法兰的上侧、设备大法兰、直筒身和内封头件的内侧。所述的制品吊架自转件在搪玻璃反应罐的烧成全过程中缓慢自转，制品吊架上的小平面电炉，对应搪玻璃反应罐出料口法兰面的烧成。其中，制品吊架自转件采用专利ZL200320109151.8的内热式电炉制品吊架可自转的装置中的制品吊架自转件，并与内热式电炉制品吊架可自转的装置中的其他部件配套使用。所述保温筒体的材料采用硅酸铝纤维。

应用所述精密受控内热式电炉结合制品吊架可自转装置，按复搪整新反应罐各结构部件的钢板厚度不相同，其热容量不相同，所需的加热功率也不相同，采用多元组合、单元分组控温系统、精密受控的内热式电炉，其电加热功率可根据需要设定，并可精确调整的特征实现各部件的同步烧制。如，设备大法兰(厚度如32mm)，内筒身(厚度如14mm)和新外夹套(厚度如16mm)等各组件钢板的厚度不同，所需的热容量不相同，因此所需加热的功率也不相同，采用多元组合、单元分组控温、精密受控的内热式电炉可同时调控到实际所需的温度，实现同一的受热温度、同步一体烧制而成。

采用所述精密受控内热式电炉的多元组合、单元分组控温系统结合环平面电炉升降件按组成搪玻璃反应罐的内筒身各结构件热容量的不同需求，可根据需要设定和调定与各结构件的间距。如2000L反应罐的罐身，设备大法兰的钢板厚度为32mm，与单元分组控温系统的环平面电炉的间距可调定为30-50mm；内筒身的钢板厚度为14mm，与多元组合、单元分组控温系统的圆柱体电炉的间距可调定为100-150mm；封头件的钢板厚度为16mm，与单元组合的圆台阶梯电炉的间距可调定为90-120mm；出料口法兰与小平面电炉的间距可调定为30-50mm。应用精密受控内热式电炉可严格遵循钢材自身的物化反应，钢材与搪玻璃底釉、搪玻璃底釉与搪玻璃面釉、搪玻璃面釉与搪玻璃面釉之间的最佳、最完美的物理化学反应的实现。由精密受控内热式电炉的受控系统装置，科学精确的全面的实施中温预烧、高温烧制、保温、分阶段受控烧制的核心技术，以有效的控制或根除各类缺陷的产生，极大地提高搪玻璃反应罐的整体质量和使用寿命。

采用精密受控内热式电炉对搪玻璃反应罐的烧制，具有以下优点：(1)可彻底根除搪玻璃反应罐在外热式电炉加热中，各结构部件因受热不均匀，温差大，所形成的过烧或未烧透，发生的暗泡、裂纹、流瓷、爆瓷等缺陷。(2)可完整的促成搪玻璃底釉与钢板之间丝网状结构的密着层，相互镶嵌，犬牙交叉，充分渗透，致密结合；搪玻璃底釉与搪玻璃面釉，搪玻璃面釉与搪玻璃面釉之间充分熔融，牢固结合，致密光滑。(3)可有效的解除搪玻璃釉层内各类气泡充分溢出，各类缺陷基本排除，针孔根除，。且由传统搪烧工艺的烧成遍数(现有技术的烧成遍数为7次以上，最多达20遍，甚至敲瓷返工)，下降到6遍以下，即可完全烧成。(4)夹层腔体内四组对接焊缝表面涂烧搪玻璃保护釉层，可有效的解除在多次高温烧成和长期生产使用过程中，复搪整新反应罐的罐身不被氧化，不被腐蚀，全面符合压力容器制造和修复规范，整体质量优异，且可多次修复利用。开创并奠定了我国搪玻璃反应罐的铁胚制造一次成型，受控烧制的核心技术更完美、更科学。向着创新领先国际上铁胚制造只能二次成型、受控搪烧技术核心受热不均匀之现状跨越发展。

较佳的，步骤10)中，所述设备大法兰整形装置包括圆形大平板，所述圆形大平板上设有四组具有梯形螺纹结构的弧形校正件，所述弧形校正件的弧形面位于以圆形大平板的中心为圆心的同一圆上，每组校正件设有对应的整形弧形定位件，所述整形弧形定位件的弧形面与弧形校正件的弧形面位于同一对称直径的圆平面上。

应用新设计制造的设备大法兰的整形设备，将高温出炉的复搪整新罐身用大行车吊装，直接置于设备大法兰的整形装置的圆形大平板上，同步转动四组具有梯形螺纹结构的弧形校正件，与已设定的相对应的四组整形弧形定位件相配合对设备大法兰进行热整形，经热整形校正的设备大法兰的最大最小直径差≤3mm(包括DN≤1000mm和DN＞1000mm)，平面度公差≤1mm(包括DN≤1000mm和DN＞1000mm)，压紧面宽度≥25mm。应用所述设备大法兰整形装置，将已变形罐身的设备大法兰进行热整形，可提升复搪整新罐身的密封性能。

步骤12)中，所述复搪整新罐身在高温出炉后，用大行车直接吊装入电加热温控保温筒内，可有效精确地控制复搪整新罐身残余应力的产生。利用复搪整新罐身高温出炉后自身散发的热量，结合电加热温控保温筒内的电加热温控器，可根据残余应力产生的特定温度段(搪玻璃釉层软化态转化为固化态的温度段)的降温曲线精确的设定和控制，以极大地降低或根除复搪整新反应罐的残余应力和搪玻璃釉层发纹的产生。

优选的，所述缓慢冷却的降温速度可控制在6-10小时由炉温降至室温。

本发明的复搪整新反应罐，当复搪整新罐身内壁的搪玻璃釉层使用损坏后，只要经检验合格罐身的钢板厚度全部符合受压容器制造标准，可再次应用精密受控内热式电炉，实现多次整体烧成、修复利用。

本发明采用全自动喷涂釉浆设备对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆的喷涂，采用设备大法兰整形装置对设备大法兰进行热整形，采用精密受控内热式电炉对整个罐身进行烧制，将罐身夹层腔体内的四组对接焊缝表层和内筒身上的上对接环焊缝涂烧搪玻璃保护釉层，采用电加热温控保温筒对末次烧制好的复搪整新反应罐进行加热保温缓慢冷却，最终同步一体烧制而成全面符合二类受压容器制造修复规范，且整体质量全面显著优于现行国家标准GB25025-2010《搪玻璃设备技术条件》的复搪整新反应罐，且所得的复搪整新反应罐还可继续多次修复利用。

本发明的有益效果如下：采用本发明的精密受控内热式电炉、全自动喷涂釉浆设备、设备大法兰整形装置以及电加热温控保温筒所制造的复搪整新反应罐，其设备大法兰的最大最小直径差≤3mm(包括DN≤1000mm和DN＞1000mm)，平面度公差≤1mm(包括DN≤1000mm和DN＞1000mm)，压紧面宽度≥25mm；其内筒身内壁上的搪玻璃釉层的厚度均匀性好，提升到厚度为0.8-1.3mm之间，且搪玻璃釉层的针孔数为0；电加热温控保温筒可有效精确地控制复搪整新罐身残余应力的产生；而且采用精密受控内热式电炉的受控系统装置、科学精确的全面实施中温预烧、高温烧制、保温、分阶段受控烧制的核心技术所烧制的复搪整新反应罐有效的解除了搪玻璃反应罐所产生的暗泡、裂纹、流瓷、爆瓷等缺陷，并可完整的促成钢材自身表面氢的析出和熔介以及氧化还原反应；促成搪玻璃底釉与钢板之间丝网状结构的密着层，相互镶嵌，充分渗透，致密结合；搪玻璃底釉与搪玻璃面釉，搪玻璃面釉与搪玻璃面釉之间充分熔融，牢固结合，光滑致密，并可实现6遍以下的烧成遍数。对夹层腔体内的四组对接焊缝表面和内筒身上的上对接环焊缝表面涂烧搪玻璃保护釉层，可阻止搪玻璃反应罐在多次高温烧制和长期使用过程中被氧化和被腐蚀，所得的复搪整新反应罐全面符合二类压力容器的制造和修复规范，整体质量优异，且可多次修复利用。

本发明将原本不符合受压容器规范的搪玻璃罐身经整修后得到全面符合受压容器规范的复搪整新反应罐。对目前正在使用和再持续3～5年应用外热式电炉生产制造，不符合或符合受压容器制造规范的搪玻璃反应罐(累计价值高达上百亿元，钢材用量高达上百万吨)，使用损坏后均可进行复搪整新。开创并奠定了我国搪玻璃反应罐的制造“技术标准“全面实现容规，工艺创新，整体质量全面显著优于现行国家标准GB25025-2010，且可多次修复利用的复搪整新反应罐，向着创新领先国际上外热式电炉铁胚制造只能二次成型、受控搪烧“核心技术”受热不均匀之现状跨越发展，以显著的技术、质量、经济(国外产品价格高于我国达6-7倍)全方位的优势，进军畅销国际市场，为国家节约大量的钢材，为用户节约大量的资金，具有极为显著的经济效益、社会效益和全球市场竞争力。

附图说明

图1为复搪整新反应罐的罐身结构示意图。

图2为经整修检验合格的内筒身结构示意图。

图3为经检验合格的新外夹套结构示意图

图4为复搪整新反应罐的全自动喷涂釉浆设备结构示意图

图5为精密受控内热式电炉示意图

图6为采用内热式电炉对复搪整新反应罐的烧成修复结构示意图

图7为复搪整新反应罐的设备大法兰整形装置结构示意图

图8为复搪整新反应罐的电加热器控温保温筒结构示意图

图中，1经检验合格的罐身，2经整修检验合格的内筒身，3经检验合格的新外夹套，4内筒身和新外夹套间的腔体，5设备大法兰，6搪玻璃釉层，7搪玻璃保护釉层；2.1内筒身的直筒身，2.2内筒身的内封头件，2.11对接直焊缝，2.12上对接环焊缝，2.13下对接环焊缝；3.1带收口的夹套身，3.2带内环的封头件，3.11对接直焊缝，3.21对接环焊缝，3.12夹套身的上收口，3.22封头件的内环；8设备大法兰整形装置，8.1圆形大平板，8.2整形弧形定位件，8.3具有梯形螺纹结构的弧形校正件，8.4弧形校正件的弧形面，8.5整形弧形定位件的弧形面；9全自动喷涂釉浆设备，9.1自动旋转的定位架，9.2螺栓结构推进器，9.3伞形高速旋转喷雾器，9.4气动压缩喷射器，9.5釉浆储筒，9.6流通管；11电加热温控保温筒，11.1保温筒体，11.2电加热温控器；10主体加热电炉，12保温筒体，13环平面炉升降件，14可开合的保温炉顶门，15制品吊架自转件，16小平面电炉，17环平面电炉，17.1环平面电炉上的电热元件，18多层区域组合的圆柱体电炉，18.1-18.7多层区域组合的圆柱体电炉上的电热元件，19圆台阶梯形电炉，19.1圆台阶梯形电炉上的电热元件，20多层区域组合的圆柱体电炉的圆环平板，21圆台阶梯形电炉的圆环平板，22.1-22.9测温元件；23出料口法兰。

具体实施方式

下面结合具体实施例进一步阐述本发明，应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。

实施例1

如图1所示的复搪整新反应罐，包括经检验合格的罐身1，所述罐身1包括经整修检验合格的内筒身2和经检验合格的新外夹套3，所述内筒身2和新外夹套3焊接成一体结构，且两者之间为腔体4；所述内筒身2的上口设有设备大法兰5，下口设有出料口法兰23，所述内筒身2的内壁上涂烧有搪玻璃釉层6。

如图2所示的内筒身，所述内筒身2包括直筒身2.1和连接直筒身2.1的内封头件2.2，所述内筒身2外壁上有三组对接焊缝，包括对接直焊缝2.11、上对接环焊缝2.12和下对接环焊缝2.13，所述内筒身2外壁上的对接直焊缝2.11表面、上对接环焊缝2.12表面和下对接环焊缝2.13表面均涂烧有搪玻璃保护釉层7。

如图3所示的新外夹套，所述新外夹套3包括带收口3.12的夹套身3.1和与夹套身连接的带内环3.22的封头件3.2，所述新外夹套3内壁上的对接直焊缝3.11表面和对接环焊缝3.21表面均涂烧有搪玻璃保护釉层7；所述经检验合格的新外夹套3的钢板按复搪整新前的外夹套的厚度增厚2～6mm，且由带收口的夹套身3.1和带内环的封头件3.2焊接成整体结构。

所述设备大法兰的最大最小直径差≤3mm(包括DN≤1000mm和DN＞1000mm)，平面度公差≤1mm(包括DN≤1000mm和DN＞1000mm)，压紧面宽度≥25mm。产品质量显著优于国家新规定标准，其中国家新规定GB25025-2010的设备大法兰面的直径公差：DN≤1000mm，为6mm，DN＞1000mm，为10mm；平面度公差：在DN≤1000mm时，≤2mm；在DN＞1000mm时，≤2.5mm。设备法兰的压紧面宽度≥15mm。

所述复搪整新反应罐的制造方法，包括采用全自动喷涂釉浆设备9对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆的喷涂，采用设备大法兰整形装置8对设备大法兰5进行热整形，采用精密受控内热式电炉10对整个罐身进行烧制，采用电加热温控保温筒11对烧制好高温出炉后的反应罐进行加热保温缓慢冷却。其中，全自动喷涂釉浆设备9如图4所示，精密受控内热式电炉如图5所示，设备大法兰整形装置8如图7所示，电加热温控保温筒11如图8所示。

所述复搪整新反应罐的制造方法，具体包括如下步骤：

1)将所需修复的搪玻璃罐身的外夹套全部割除，得到割除外夹套后的内筒身；

2)分别制作带收口的夹套身3.1和带内环的封头件3.2，并焊接成整体结构，得到整体结构的新外夹套3，其中所述新外夹套3的钢板按复搪整新前的外夹套的厚度增厚2～6mm；

3)对割除外夹套后的内筒身上的对接直焊缝2.11、上对接环焊缝2.12和下对接环焊缝2.13按二类压力容器安全监察法规的标准进行X射线探伤并补焊整修，获得符合二类压力容器安全监察法规的内筒身2；

4)对新外夹套3上的对接直焊缝3.11和对接环焊缝3.21按二类压力容器安全监察法规的标准进行X射线探伤，获得符合二类压力容器安全监察法规的新外夹套3；

5)将经整修检验合格的内筒身2的外壁上的对接直焊缝2.11表面、上对接环焊缝2.12和下对接环焊缝2.13表面涂搪玻璃保护釉浆层7；

6)将经检验合格的新外夹套3的内壁上的对接直焊缝3.11表面和对接环焊缝3.21表面涂搪玻璃保护釉浆层7；

7)将涂有烧搪玻璃保护釉浆层的内筒身2和搪玻璃保护釉浆层的新外夹套3焊接成整体结构的罐身，经烧制后按二类压力容器安全监察法规的液压标准进行检测，得到符合二类压力容器安全监察法规的罐身1；

8)采用全自动喷涂釉浆设备9对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆的喷涂，得到内壁喷涂搪玻璃釉层的罐身；

9)采用精密受控内热式电炉将内壁喷涂搪玻璃釉浆层的罐身烧制，其中在烧制过程中可精确的控制各部件整体受热温度一致、并实施中温预烧、高温烧结、保温、分阶段受控烧制、同步一体烧成；

10)将一次烧制完成高温出炉后的罐身，采用大行车将其吊装入设备大法兰整形装置8的圆形大平板8.1上对已变形的设备大法兰5的法兰面进行校正，校正后的设备大法兰的最大最小直径差≤3mm，平面度公差≤1mm，压紧面宽度≥25mm；

11)将校正后的反应罐的罐身采用精密受控内热式电炉对所述反应罐的罐身反复搪烧5次，且每次搪烧前均先采用全自动喷涂釉浆设备对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆层的喷涂；

12)将末次烧制的反应罐出炉后置于电加热温控保温筒11内进行加热保温缓慢冷却，得到修复的所述复搪整新反应罐。

较佳的，步骤8)和步骤11)中，如图4所示的全自动喷涂釉浆设备9包括自动旋转的定位架9.1和螺栓结构推进器9.2，所述螺栓结构推进器9.2上设有支架9.8，所述支架9.8包括底部的水平杆9.9和与水平杆连接的支撑斜杆9.10，所述支撑斜杆9.10上设有依次连接的釉浆储筒9.5、流通管9.6、气动压缩喷射器9.4和伞形高速旋转喷雾器9.3，所述支架9.8与螺栓结构推进器9.2经水平杆底部的多组定滑轮9.11滚动连接；所述喷涂时实施定量匀速的喷涂方式。

采用所述新设计的先进全自动喷涂釉浆设备9对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆的喷涂时，将罐身1置于可自动旋转的定位架9.1上，用螺栓结构推进器9.2将支架9.8上的伞形高速旋转喷雾器9.3匀速推进并往返于罐身1内，所述釉浆储筒9.5中的搪玻璃釉浆9.7进入流通管9.6后，利用气动压缩喷射器9.4输送流畅的特性，可定量定速且呈雾状喷入伞形高速旋转喷雾器9.3，经伞形高速旋转喷雾器9.3再次形成雾状，极为均匀的喷涂在经检验合格的罐身的内筒身1的内壁上。所述内筒身内壁上的搪玻璃釉层的厚度均匀性好，提升到厚度为0.8-1.3mm之间。

较佳的，步骤9)和步骤11)中，如图5所示的精密受控内热式电炉为多元组合、单元分组控温、精密受控的内热式电炉，所述内热式电炉包括保温筒体12，所述保温筒体12顶部设有一组可开合的保温炉顶门14，所述保温炉顶门14上设有贯穿保温炉顶门的制品吊架自转件15，所述制品吊架自转件的底部还设有小平面电炉16；所述内热式电炉还包括位于保温筒体12内的主体加热电炉10，所述主体加热电炉10由下而上依次包括环平面电炉17、多层区域组合的圆柱体电炉18和圆台阶梯形电炉19；所述环平面电炉17之下还设有环平面炉升降件13，所述环平面电炉17的环平面上设有多圈直径不同的同心圆槽，所述环平面电炉17在多圈同心圆槽内绕制一组电热元件17.1；所述多层区域组合的圆柱体电炉18由多块直径相同且中心轴重合的圆环平板20叠加而成，每块圆环平板由多块扇面形板块组成，所述每块圆环平板的外侧周壁设有环形凹槽，每5-8层环形平板的凹槽内绕制一组电热元件18.1、18.2、18.3、18.4、18.5、18.6、18.7；所述圆台阶梯形电炉19由多块直径不同且中心轴重合的圆环平板21叠加而成，每块圆环平板由多块扇面形板块组成，所述每块圆环平板21的外侧周壁上设有阶梯形环形平台，所述圆台阶梯形电炉19在5-8层阶梯形环形平台上绕制一组与内封头件2.2造型结构相近似的电热元件19.1；每一组电热元件均配套设有控温系统。

进一步的，所述控温系统包括测温元件和可控硅自动控温装置，每一组电热元件17.1、18.1、18.2、18.3、18.4、18.5、18.6、18.7、19.1均连接配套的测温元件22.1、22.2、22.3、22.4、22.5、22.6、22.7、22.8、22.9，每组测温元件均连接配套的可控硅自动控温装置。如图6所示的采用内热式电炉对复搪整新反应罐的烧成修复结构图，烧制过程中，所述搪玻璃反应罐倒置于主体加热电炉10上，制品吊架自转件15底部的小平面电炉16、环平面电炉17、多层区域组合的圆柱体电炉18和圆台阶梯形电炉19分别对应于搪玻璃反应罐的出料口法兰23的上侧、出料口法兰23的底侧、设备大法兰5、内筒身2的直筒身2.1和内封头件2.2的内侧。

所述的制品吊架自转件15在搪玻璃反应罐的烧成全过程中缓慢自转，制品吊架上的小平面电炉16，对应搪玻璃反应罐出料口法兰23的法兰面的烧成。其中，制品吊架自转件采用专利ZL200320109151.8的内热式电炉制品吊架可自转的装置中的制品吊架自转件，并与内热式电炉制品吊架可自转的装置中的其他部件配套使用。

进一步的，步骤9)和步骤11)中，烧制时采用中温预烧、高温烧结、保温、分阶段受控烧制的烧制工艺，所述烧制时先采用400-750℃预烧1.5-3小时，再采用860-960℃烧制0.5-1小时。

应用所述精密受控内热式电炉结合制品吊架可自转装置，按复搪整新反应罐各结构部件的钢板厚度不相同，其所需的热容量不相同，所需的加热功率也不相同，采用多元组合、单元分组控温系统、精密受控的内热式电炉，对复搪整新反应罐的不同结构部件采用不同的电加热功率分阶段受控搪烧，还可根据需要设定或调定与各结构部件的间距，并结合温度自控的可控硅自动控温装置可调控到实际所需的温度，实现各部件整体同一的受热温度、分阶段受控烧制、同步一体烧制而成。

采用精密受控内热式电炉对搪玻璃反应罐的烧制，具有以下优点：(1)可有效的解除搪玻璃反应罐在外热式电炉烧制中，各结构部件因受热不均匀，温差大，所形成的过烧或未烧透，发生的暗泡、发纹、流瓷、爆瓷等缺陷。(2)可完整的促成钢材自身表面氢的析出和熔介以及氧化还原反应；促成搪玻璃底釉与钢板之间丝网状结构的密着层，相互镶嵌，充分渗透，致密结合；搪玻璃底釉与搪玻璃面釉，搪玻璃面釉与搪玻璃面釉之间充分熔融，牢固结合，光滑致密。(3)可确实的实现搪玻璃釉层内各类气泡充分溢出，各类缺陷基本排除，针孔根除。且由传统搪烧工艺的烧成遍数(现有技术的烧成遍数为7次以上，最多达20遍，甚至敲瓷返工)，下降到6遍以下，即可完全烧成。(4)夹层腔体内的四组对接焊缝表面涂烧搪玻璃保护釉层，可有效的解除在多次高温烧成和长期生产使用过程中，复搪整新反应罐不被氧化，不被腐蚀，全面符合压力容器制造和修复规范，整体质量优异，且可多次修复利用。开创并奠定了我国搪玻璃反应罐的铁胚制造一次成型，受控烧制更完美、更科学。向着创新领先国际上铁胚制造只能二次成型、受控搪烧受热不均匀之现状跨越发展。

进一步的，步骤10)中，如图7所示的所述设备大法兰整形装置8，包括圆形大平板8.1，所述圆形大平板上设有四组具有梯形螺纹结构的弧形校正件8.3，所述弧形校正件的弧形面8.4位于以圆形大平板的中心为圆心的同一圆上，每组校正件设有对应的整形弧形定位件8.2，所述整形弧形定位件的弧形面8.5与弧形校正件的弧形面8.4位于同一对称直径的圆平面上。

应用新设计制造的设备大法兰的整形设备8，将高温出炉的复搪整新罐身1用大行车吊装，直接置于设备大法兰的整形装置8的圆形大平板8.1上，同步转动四组具有梯形螺纹结构的弧形校正件8.3，与已设定的相对应的四组整形弧形定位件8.2相配合对设备大法兰进行热整形，经热整形校正后的设备大法兰的最大最小直径差≤3mm，平面度公差≤1mm，压紧面宽度≥25mm。应用所述设备大法兰整形装置8，将已变形罐身的设备大法兰5进行热整形，可提升复搪整新罐身1的密封性能。

如图8所示的电加热保温筒11，包括保温筒体11.1和位于保温筒体11.1底部的电加热温控器11.2。

步骤12)中，所述复搪整新罐身1在高温出炉后，用大行车直接吊装入如图8所示的电加热温控保温筒11内，可有效精确地控制复搪整新罐身1残余应力的产生。利用复搪整新罐身高温出炉后自身散发的热量，结合电加热温控保温筒11内的电加热温控器11.2可精确的设定和控制，由搪玻璃釉层软化态转化为固化态，这一特定温度段的加热控温缓慢冷却的降温曲线可根据残余应力产生的特定温度段的降温曲线精确的设定和控制，所述特定温度段的降温曲线为搪玻璃釉层软化态转化为固化态的降温曲线，以极大地降低或根除复搪整新反应罐的残余应力和搪玻璃釉层发纹的产生。

进一步的，所述缓慢冷却的降温速度控制为6-10小时由炉温降至室温。

采用上述全自动喷涂釉浆设备、设备大法兰整形装置、精密受控内热式电炉以及电加热温控保温筒所制造的复搪整新反应罐，其设备大法兰的最大最小直径差≤3mm，平面度公差≤1mm，压紧面宽度≥25mm；其内筒身内壁上的搪玻璃釉层的厚度均匀性好，提升到厚度为0.8-1.3mm之间，搪玻璃釉层的针孔数为0，上述各指标为按照国家标准GB25025-2010的标准进行检测所得；电加热温控保温筒可有效精确地控制复搪整新罐身残余应力的产生；而且采用精密受控内热式电炉所烧制的复搪整新反应罐有效的解除了搪玻璃反应罐所产生的暗泡、发纹、流瓷、爆瓷等缺陷，并可完整的促成钢材自身表面氢的析出和熔介以及氧化还原反应；促成搪玻璃底釉与钢板之间丝网状结构的密着层，相互镶嵌，充分渗透，致密结合；搪玻璃底釉与搪玻璃面釉，搪玻璃面釉与搪玻璃面釉之间充分熔融，牢固结合，光滑致密，并可实现6遍以下的烧成遍数。对夹层腔体内的四组对接焊缝表面涂烧搪玻璃保护釉层，可阻止搪玻璃反应罐在多次高温烧成和长期使用过程中被氧化和被腐蚀，所得的复搪整新反应罐全面符合二类压力容器的制造和修复规范，整体质量优异，且可多次修复利用。

实施例2

本实施例的复搪整新反应罐及其制造工艺步骤中，除以下步骤中的工艺条件不同外，其余按照实施例1的步骤制造所得。其中，步骤9)和步骤11)中，烧制时采用中温预烧、高温烧结、保温、分阶段受控烧制的烧制工艺，所述烧制时先采用400-750℃预烧1.5-3小时，再采用860-960℃烧制0.5-1小时。步骤11)中，经校正后的反应罐反复搪烧的次数为5次。

采用精密受控内热式电炉、全自动喷涂釉浆设备、设备大法兰整形装置以及电加热温控保温筒所制造的复搪整新反应罐，其设备大法兰的最大最小直径差≤3mm，平面度公差≤1mm，压紧面宽度≥25mm；其内筒身内壁上的搪玻璃釉层的厚度均匀性好，提升到厚度为0.8-1.3mm之间，搪玻璃釉层的针孔数为0，上述各指标为按照国家标准GB25025-2010的标准进行检测所得；电加热温控保温筒可有效精确地控制复搪整新罐身残余应力的产生；而且采用精密受控内热式电炉所烧制的复搪整新反应罐有效的解除了搪玻璃反应罐所产生的暗泡、发纹、流瓷、爆瓷等缺陷，并可完整的促成钢材自身表面氢的析出和熔介以及氧化还原反应；促成搪玻璃底釉与钢板之间丝网状结构的密着层，相互镶嵌，充分渗透，致密结合；搪玻璃底釉与搪玻璃面釉，搪玻璃面釉与搪玻璃面釉之间充分熔融，牢固结合，光滑致密，并可实现6遍以下的烧成遍数。对夹层腔体内的四组对接焊缝表面涂烧搪玻璃保护釉层，可阻止搪玻璃反应罐在多次高温烧成和长期使用过程中被氧化和被腐蚀，所得的复搪整新反应罐全面符合二类压力容器的制造和修复规范，整体质量优异，且可多次修复利用。

实施例3

本实施例的复搪整新反应罐及其制造工艺步骤中，除以下步骤中的工艺条件不同外，其余按照实施例1的步骤制造所得。其中，步骤9)和步骤11)中，烧制时采用中温预烧、高温烧结、保温、分阶段受控烧制的烧制工艺，所述烧制时先采用400-750℃预烧1.5-3小时，再采用860-960℃烧制0.5-1小时。步骤11)中，经校正后的反应罐反复搪烧的次数为6次。

采用精密受控内热式电炉、全自动喷涂釉浆设备、设备大法兰整形装置以及电加热温控保温筒所制造的复搪整新反应罐，其设备大法兰的最大最小直径差≤3mm，平面度公差≤1mm，压紧面宽度≥25mm；其内筒身内壁上的搪玻璃釉层的厚度均匀性好，提升到厚度为0.8-1.3mm之间，搪玻璃釉层的针孔数为0，上述各指标为按照国家标准GB25025-2010的标准进行检测所得；电加热温控保温筒可有效精确地控制复搪整新反应罐残余应力的产生；而且采用精密受控内热式电炉所烧制的复搪整新反应罐有效的解除了搪玻璃反应罐所产生的暗泡、发纹、流瓷、爆瓷等缺陷，并可完整的促成钢材自身表面氢的析出和熔介以及氧化还原反应；促成搪玻璃底釉与钢板之间丝网状结构的密着层，相互镶嵌，充分渗透，致密结合；搪玻璃底釉与搪玻璃面釉，搪玻璃面釉与搪玻璃面釉之间充分熔融，牢固结合，光滑致密，并可实现6遍以下的烧成遍数。对夹层腔体内的四组对接焊缝表面涂烧搪玻璃保护釉层，可阻止搪玻璃反应罐在多次高温烧成和长期使用过程中被氧化和被腐蚀，所得的复搪整新反应罐全面符合二类压力容器的制造和修复规范，整体质量优异，且可多次修复利用。

Claims (9)

1.一种复搪整新反应罐，为将待修复或损坏的搪玻璃罐复搪整修而成，其特征在于，包括经检验合格的罐身(1)，所述罐身(1)包括经整修检验合格的内筒身(2)和经检验合格的新外夹套(3)，所述内筒身(2)包括直筒身(2.1)和连接直筒身(2.1)的内封头件(2.2)，所述内筒身(2)和新外夹套(3)焊接成一体结构，且两者之间为腔体(4)；所述内筒身(2)的上口设有设备大法兰(5)，下口设有出料口法兰(23)，所述内筒身(2)的内壁上涂烧有搪玻璃釉层(6)，所述内筒身外壁上的对接直焊缝(2.11)表面、上对接环焊缝(2.12)表面和下对接环焊缝(2.13)表面均涂烧有搪玻璃保护釉层(7)；所述新外夹套(3)包括带收口(3.12)的夹套身(3.1)和与夹套身连接的带内环(3.22)的封头件(3.2)，所述新外夹套内壁上的对接直焊缝(3.11)表面和对接环焊缝(3.21)表面均涂烧有搪玻璃保护釉层(7)；所述经检验合格的新外夹套(3)的钢板按复搪整新前外加套的厚度增厚2～6mm，且由带收口的夹套身(3.1)和带内环的封头件(3.2)焊接成整体结构。

2.如权利要求1所述的复搪整新反应罐，其特征在于，所述设备大法兰(5)的最大最小直径差≤3mm，平面度公差≤1mm，压紧面宽度≥25mm；所述内筒身(2)内壁上的搪玻璃釉层(6)的厚度为0.8-1.3mm；所述搪玻璃釉层(6)按照GB25025-2010的标准检测的针孔数为0。

3.如权利要求1或2所述的复搪整新反应罐的制造方法，具体包括如下步骤：

1)将所需修复的搪玻璃罐身的外夹套及内筒身上的上、下接环全部割除，得到割除外夹套后的内筒身；

2)分别制作带收口的夹套身(3.1)和带内环的封头件(3.2)，并焊接成整体结构，得到整体结构的新外夹套(3)，其中所述新外夹套(3)的钢板按复搪整新前外加套的厚度增厚2～6mm；

3)对割除外夹套后的内筒身上的对接直焊缝、上对接环焊缝和下对接环焊缝按二类压力容器安全监察法规的标准进行X射线探伤并补焊整修，获得符合二类压力容器安全监察法规的内筒身(2)；

4)对新外夹套上的对接直焊缝和对接环焊缝按二类压力容器安全监察法规的标准进行X射线探伤，获得符合二类压力容器安全监察法规的新外夹套(3)；

5)将经整修检验合格的内筒身的外壁上的对接直焊缝(2.11)表面、上对接环焊缝(2.12)表面和下对接环焊缝(2.13)表面涂搪玻璃保护釉浆层(7)；

6)将经检验合格的新外夹套的内壁上的对接直焊缝(3.11)表面和对接环焊缝(3.21)表面涂搪玻璃保护釉浆层(7)；

7)将涂有搪玻璃保护釉浆层的内筒身和涂有搪玻璃保护釉浆层的新外夹套焊接成整体结构的罐身，经烧制后按二类压力容器安全监察法规的液压标准进行检测，得到符合二类压力容器安全监察法规的罐身；

8)对内筒身的内壁进行搪玻璃釉浆的喷涂，得到内壁喷涂搪玻璃釉层(6)的罐身(1)；

9)采用精密受控内热式电炉将内壁喷涂搪玻璃釉层的罐身进行烧制，其中烧制时控制各部位受热温度一致、同步一体烧制；

10)将一次烧制完成出炉后的罐身吊装入设备大法兰整形装置(8)的圆形大平板上对所述设备大法兰(5)进行校正，校正后的设备大法兰的最大最小直径差≤3mm，平面度公差≤1mm，压紧面宽度≥25mm；

11)将校正后的反应罐的罐身采用内热式电炉对所述罐身反复搪烧多次，且每次搪烧前均先对内筒身的内壁进行搪玻璃釉层的喷涂；

12)将末次烧制的反应罐出炉后加热保温缓慢冷却，得到修复的所述复搪整新反应罐。

4.如权利要求3所述的复搪整新反应罐的制造方法，其特征在于，步骤8)和步骤11)中，所述喷涂采用全自动喷涂釉浆设备(9)；所述全自动喷涂釉浆设备(9)包括自动旋转的定位架(9.1)和螺栓结构推进器(9.2)，所述螺栓结构推进器(9.2)上设有支架(9.8)，所述支架(9.8)包括底部的水平杆(9.9)和与水平杆连接的支撑斜杆(9.10)，所述支撑斜杆(9.10)上设有依次连接的釉浆储筒(9.5)、流通管(9.6)、气动压缩喷射器(9.4)和伞形高速旋转喷雾器(9.3)，所述支架(9.8)与螺栓结构推进器(9.2)经水平杆底部的多组定滑轮(9.11)滚动连接；所述喷涂时实施定量匀速的喷涂方式。

5.如权利要求3所述的复搪整新反应罐的制造方法，其特征在于，步骤9)和步骤11)中，所述内热式电炉包括保温筒体(12)，所述保温筒体(12)顶部设有一组可开合的保温炉顶门(14)，所述保温炉顶门(14)上设有贯穿保温炉顶门的制品吊架自转件(15)，所述制品吊架自转件的底部还设有小平面电炉(16)；所述内热式电炉还包括位于保温筒体(12)内的主体加热电炉(10)，所述主体加热电炉(10)由下而上依次包括环平面电炉(17)、多层区域组合的圆柱体电炉(18)和圆台阶梯形电炉(19)；所述环平面电炉(17)之下还设有环平面炉升降件(13)，所述环平面电炉(17)的环平面上设有多圈直径不同的同心圆槽，所述环平面电炉(17)在多圈同心圆槽内绕制一组电热元件(17.1)；所述多层区域组合的圆柱体电炉(18)由多块直径相同且中心轴重合的圆环平板(20)叠加而成，所述每块圆环平板的外侧周壁设有环形凹槽，每5-8层环形平板的凹槽内绕制一组电热元件(18.1)、(18.2)、(18.3)、(18.4)、(18.5)、(18.6)、(18.7)；所述圆台阶梯形电炉(19)由多块直径不同且中心轴重合的圆环平板叠加而成，所述每块圆环平板(21)的外侧周壁上设有阶梯形环形平台，所述圆台阶梯形电炉(19)在5-8层阶梯形环形平台上绕制一组与内封头件(2.2)造型结构相近似的电热元件(19.1)；每一组电热元件均配套设有控温系统。

6.如权利要求5所述的复搪整新反应罐的制造方法，其特征在于，所述控温系统包括测温元件和可控硅自动控温装置，每一组电热元件(17.1)、(18.1)、(18.2)、(18.3)、(18.4)、(18.5)、(18.6)(18.7)、(19.1)均连接配套的测温元件(22.1)、(22.2)、(22.3)、(22.4)、(22.5)、(22.6)、(22.7)、(22.8)、(22.9)，每组测温元件均连接配套的可控硅自动控温装置。

7.如权利要求5所述的复搪整新反应罐的制造方法，其特征在于，所述主体加热电炉(10)的整体结构造型与所述罐身的内筒身(2)的造型结构相近似，所述环平面电炉(17)、多层区域组合的圆柱体电炉(18)和圆台阶梯形电炉(19)分别对应于内筒身(2)的设备大法兰(5)、直筒身(2)和内封头件(2.2)，且各电炉与其对应的内筒身的相应部件间的间距可设定或调定。

8.如权利要求3所述的复搪整新反应罐的制造方法，其特征在于，步骤10)中，所述设备大法兰整形装置(8)包括圆形大平板(8.1)，所述圆形大平板上设有四组具有梯形螺纹结构的弧形校正件(8.3)，所述弧形校正件的弧形面位于以圆形大平板的中心为圆心的同圆上，每组校正件设有对应的整形弧形定位件(8.2)，所述整形弧形定位件的弧形面(8.5)与弧形校正件的弧形面(8.4)位于同一对称直径的圆平面上。

9.如权利要求3所述的复搪整新反应罐的制造方法，其特征在于，步骤12)中，所述加热保温缓慢冷却的冷却控制在6-10小时冷却至室温。

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