CN105196054B - 一种大型微晶化搪玻璃管道及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及石油、天然气等介质输送管道及其制造方法，属于油气输送专用管道领域。本发明油气管道三项科技创新，在管道二端大法兰上焊接二组增强圆环体，多组加强钢筋板和整体增强钢圆管件呈相对称组合焊接，增强整体管道不变形的机械强度。微晶搪玻璃以莫氏强度8级优势，可按每项油气管道工程和每根管道不相同结构部位特定理化性能需求，应用调整微晶态和非晶态搪玻璃釉配方配比，全面创新执行最高质量指标。应用本发明可开合特长卧式加热电炉和智能温控仪结合边旋转边加热新工艺，开发出特大特长整体搪玻璃层品质优异，流通舒畅，经久不腐蚀，不磨耗，抗震性强运行安全的大型微晶化搪玻璃管道。以全方位特强优势必将全面取代现行种种管道。

Description

一种大型微晶化搪玻璃管道及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种石油、天然气、化工、煤粒等介质输送管道及其制造方法，属于整体管道金属层与搪玻璃釉层结合牢固，抗腐蚀性强，抗磨耗性强，表面光滑，整体管道结构件不变形和抗震机械性能强，确保管道经久不腐蚀、流通舒畅，安全运行的大型微晶化搪玻璃油气输送的长线专用管道。
背景技术
石油天然气管道简称油气管道，是我国国家公共安全的重要组成部分，在国民经济中占有极为重要的战略地位，被称为国家重大生命线。据报导，我国现有油气长输管道约105km，集输管道约为3×105km，近几年国内将处于管道建设的高峰期，至“十二五”末期，我国油气长输管道总长度达到1.5×105km。
腐蚀是影响石油天然气管道可靠性和使用寿命的关键因素之一。近年来，开采石油、天然气集输和长输管道建设发展迅速，pH值变量大、输送介质成分复杂、腐蚀性强，磨损耗大，致使管道腐蚀问题日益突出。
还有管道外壁受土壤环境应力腐蚀开裂突发性事故和管道整体结构的变形等重大安全保障之技术质量难题。
青岛输油管道泄漏，维修突然爆炸。国家主席习近平发出重大指令：“强化安全生产措施，坚决杜绝此类事故”。
现行缓蚀剂技术、内涂层技术、复合管技术制成的管道，实为自身材质依附加于钢管内壁表面。油气管道在长期输送中，因管壁表面油气介质结污垢，需定期冲刷清洗，油气浪费大，输送效率低，且抗腐蚀、抗磨损性能差，抗机械强度低，以及环境应力腐蚀开裂和管道整体结构变形等安全保障，远不能满足油气介质长线管道的输送。
1990年由全国最具权威的研究部门立项研究煤粒由煤矿直送到发电厂长线输送的搪瓷管道，精心设计并制造了立式电加热炉和卧式电加热炉，还对应配套了自动温度控制装置。
立式加热电炉可不受管道大直径和特长度所限制，管道烧成后准直度保证，但管道内壁的搪玻璃釉层在高温(850-900℃)烧成中呈流动状态，上端薄下端厚，釉层均匀度差。
卧式加热电炉，管道进炉难、出炉难，因管道支撑烧架在加热炉内系为挡火物，整体搪玻璃釉层受热不均匀，致使烧成后的搪玻璃釉层的质量差；管道几次在长时间高温加热中引起管道以及两端法兰面变形量大，直接关联安装总工程的安全性和经济效益，且不符合现行国标GB25025-2010(设备直径≥1000mm，最大最小直径差≤6mm，平面度公差≤2mm)；还有卧式加热电炉直径须放大，电能耗增大；电炉易损坏等等。
由此可见应用立式和卧式电加热炉，因整体较长管道受热温度不均匀，极难突破长管道的制造，其整体搪玻璃釉层所存在严重的质量问题和管道整体结构以及两端法兰面变形。
经一年多时间的试制不适合煤粒长线管道输送，终止了项目的研究，20余年来仍未见大型搪玻璃管道的开发制造。
按一项工程2000公里推算，以管道长为5米，则安装联接点为40万个，如果管道长为 25m，则安装联接点可减少至8万个。
按一项工程2000公里推算，管道搪玻璃有效面积达600万m2，按GB25025-2010国家制定的搪玻璃设备技术条件所规定的搪玻璃釉层有效面积≥89m2，针孔修补数为7个，则全工程管道的针孔数高达46万个。可以肯定：每一处针孔缺陷的存在，直接关联总投资高达几百亿人民币特大工程项目的安全运行和经济效益。
这是为什么适用石油输送管道必须是大型的长管道，整体搪玻璃釉层的质量必须优良的主要原因。
因此加热电炉的创新，制造技术和工艺的改革，必须全方位满足按管道工程线的需求和钢管制品的最长度(直径大于1m，可由2根钢管焊接组合为25m)，制造不同规格且整体质量优良的大型微晶化搪玻璃管道，以减少全程干线管道之间的安装联接点，便于现场施工、安装，从而极大地提高了管道工程整体的质量、流通效果和安全运行。
发明内容
本发明的目的是：开发一种大型微晶化搪玻璃管道及其制造方法。
大型微晶化搪玻璃管道在金属与搪玻璃底釉的界面之间形成了丝网状坚强的密着层和微晶化搪玻璃釉优良的理化性能，可根据不同油气介质特定的需求，或耐酸、或耐碱、或耐温差急变、或增强耐磨耗性、或防范土壤环境应力腐蚀突发性事故和管道整体结构变形，应用调整微晶态和非晶态搪玻璃釉配方配比，结合先进的受控搪烧“核心技术”烧成工艺和搪玻璃的微晶化处理，并可为每一项油气管道工程线，尤其是同一根管道不相同结构部位应用调整制订提供相对应的各项理化性能需求的最高技术质量指标，以全方位提升增强保障全线管道的经久不腐蚀、流通舒畅和安全运行。
大型微晶化搪玻璃管道，可按现行油气管道铺设工程的需求和钢管制造的最长度，或由二根钢管(直径1.0～1.6m)焊接组合长度为25m的油气管道，以减少全程长线管道之间的安装联接点。
本发明第一方面提供一种大型微晶化搪玻璃管道，包括直筒管身、大法兰和增强圆环体，所述直筒管身的两端翻边形成所述大法兰，所述增强圆环体与所述直筒管身外侧圆周相紧密配作且焊接于所述大法兰内侧，所述直筒管身的内壁和外壁、所述大法兰以及以及所述增强圆环体外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层。
进一步的，所述增强圆环体与所述直筒管身外侧圆周之间呈圆周焊接环向焊接接头，所述增强圆环体与所述大法兰之间呈圆周焊接环向焊接接头。
进一步的，所述大型微晶化搪玻璃管道还包括加强钢筋板，所述加强钢筋板沿所述直筒管身的外侧圆周对称分布，所述加强钢筋板焊接于直筒管身外侧圆周，并与所述增强圆环体焊接，所述加强钢筋板外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层。所述加强钢筋板可为9～21组。
进一步的，所述大型微晶化搪玻璃管道还包括增强钢圆管件，所述增强钢圆管件沿所述直筒管身的外侧圆周对称分布并设置于二组加强钢筋板之间，所述增强钢圆管件两端分别与所述直筒管身的外壁和增强圆环体相焊接，所述增强钢圆管件外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层。所述增强钢圆管件可为3～6件。
进一步的，所述大型微晶化搪玻璃管道的微晶化搪玻璃釉层应用可开合特长卧式加热电炉与智能温度程序控制/调节/记录仪装置相组合的制造方法制备，智能温度程序控制/调节/记录仪装置的控温精度为±1℃，与所述可开合特长卧式加热电炉相组合，并结合实施边旋转边加热烧成工艺。
进一步的，所述可开合特长卧式加热电炉包括一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉、二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉和二组圆平面加热电炉；所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉设置于呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉的上部，在闭合状态下所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉与所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉组成圆环体；所述二组圆平面加热电炉设置于所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和所述二组呈 1/4圆环体的可开合卧式加热电炉内部的两端。
进一步的，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉组合成的整体圆环体卧式加热电炉对应于所述大型微晶化搪玻璃管道的直筒管身的内壁和外壁以及整体外结构组合件搪玻璃釉层的烧成，所述二组圆平面加热电炉对应于管道二端大法兰面上搪玻璃釉层的烧成。所述可开合特长卧式加热电炉的整体结构与管道造型基本相一致。整体外结构组合件是指设置于直筒管身外部的管道构件，例如增强圆环体、加强钢筋板和增强钢圆管件。
进一步的，所述直筒管身的内壁微晶化搪玻璃釉层、所述直筒管身的外壁和整体外结构组合件微晶化搪玻璃釉层以及所述管道二端大法兰面的微晶化搪玻璃釉层的组成各不相同。
本发明的大型微晶化搪玻璃管道，以搪玻璃釉不可替代的优异的理化性能，结合微晶搪玻璃釉具有莫氏硬度高达8级以上的优势，可为每一项油气管道输送管道工程和按同一根管道不相同结构部位不相同理化性能特定的需求，应用调整微晶态与非晶态搪玻璃釉不相同配方配比的微晶化搪玻璃釉层，不相同的烧成温度。在管道直筒管身的外壁和整体外结构组合件以增强抗震机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层；在管道直筒管身的内壁的深层以增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层，在管道直筒管身的内壁的表层以耐腐蚀、表面光滑的非晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层；在管道二端大法兰面以极大增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层，为规避螺栓大力紧固导致大法兰面上搪玻璃釉层破裂，以全方位的提升增强保障全线大型微晶化搪玻璃油气管道经久不腐蚀、不磨耗、流通舒畅、安全运行，开创制造出以微晶态为主体的大型微晶化搪玻璃管道。
本发明第二方面提供一种微晶化搪玻璃管道的制造方法，其是开发创新与智能温度程序控制/调节/记录仪装置相结合的可开合特长卧式加热电炉，电炉整体造型结构与大型微晶化搪玻璃管道结构相近似，整体圆环体卧式加热电炉对应于管道直筒管身的内壁和外壁以及整体外结构组合件搪玻璃釉层的烧成，二组圆平面加热电炉对应于管道二端大法兰面上的搪玻璃釉层的烧成，其炉壁热电偶测量的炉体温度与管道内壁和管道二端大法兰面上搪玻璃面的受热温度由智能受控温控装置探索定位相对应固定的温度差值，结合实施管道的搪玻璃釉层在烧成过程中边旋转边加热的搪烧新工艺，精确的控制管道直筒管身和管道二端大法兰面上管道整体微晶化搪玻璃釉层的不相同组成微晶化搪玻璃釉的不相同烧成温度由智能受控温控装置各自独立调控加热功率，有效的实施同步一体烧成，制造出整体质量显著优于现行国标 GB25025-2010的大型微晶化搪玻璃管道。
本发明的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，具体包括如下步骤：
1)制作管道构件：分别制作直筒管身和直筒管身的两端翻边形成的大法兰；
管道与管道之间通过环向焊接接头连接，所述环向焊接接头按JB/T4730进行X射线探伤，获得符合压力容器安全技术监察规程的管道构件，管道构件的钢板厚度按管道压力容器设计制造标准；
2)制作管道整体结构：在所述大法兰的内侧焊接增强圆环体，所述增强圆环体与所述直筒管身外侧圆周相紧密配作，在所述增强圆环体与所述直筒管身外侧圆周之间呈圆周焊接一组环向焊接接头，在所述增强圆环体与所述大法兰之间呈圆周焊接一组环向焊接接头，组合成增强大法兰部位的管道构件；
所述增强圆环体为确保大法兰面在多次高温烧成中不变形，其钢板厚度可按管道的公称直径的大小设定调整增厚；
3)制作加强钢筋板：在所述直筒管身外侧圆周焊接多组呈对称分布的加强钢筋板，所述加强钢筋板并与所述增强圆环体焊接；
所述加强钢筋板为9～21组，由管道直径大小所选定；所述增强圆环体结合9～21组对称加强钢筋板可完美提升管道大法兰公称压力和管口密封性能；
4)制作增强钢圆管件：在所述直筒管身外侧圆周焊接多组成对称分布且设置于二组加强钢筋板中间的增强钢圆管件，所述增强钢圆管件两端分别与所述直筒管身的外壁和增强圆环体相焊接；
所述增强钢圆管件为3～6件；增强钢圆管件，以极大的提升整体管道抗变形的强度；
5)对直筒管身的内壁、外壁、大法兰面、增强圆环体、加强钢筋板和增强钢圆管件(增强圆环体、加强钢筋板和增强钢圆管件组合为整体外结构组合件)进行搪玻璃底釉的喷涂；
6)对直筒管身的内壁和外壁、大法兰面、增强圆环体、加强钢筋板和增强钢圆管件(增强圆环体、加强钢筋板和增强钢圆管件组合为整体外结构组合件)进行微晶化搪玻璃面釉的喷涂；
微晶化搪玻璃面釉的组合按每项油气管道工程特定的理化性能各项最高技术质量指标的需求，由微晶态和非晶态搪玻璃釉不相同的配方和配比混合研磨后的釉浆；
7)采用可开合特长卧式加热电炉与智能温度程序控制/调节/记录仪装置相组合，结合实施边旋转边烧成工艺，将喷涂有搪玻璃釉的管道进行烧制，控制搪玻璃底釉与微晶化搪玻璃面釉，微晶化搪玻璃面釉与微晶化搪玻璃面釉之间受热温度一致，同步一体烧制；
应用具有智能温度程序控制/调节/记录仪装置与新开发创新可开合特长卧式加热电炉，将管道统体全部喷涂经干燥的搪玻璃釉层，实施受控搪烧“核心技术”，促成钢板与搪玻璃底釉之间形成最佳最坚固丝网状结构的密着层。为之后精确控制搪玻璃底釉与微晶化搪玻璃面釉，微晶化搪玻璃面釉与微晶化搪玻璃面釉之间实施同一受热温度，同步一体烧成打下基础。以最大限度的彻底根除各类隐患缺陷，达到包括针孔数为0的最高质量指标；
所述受控搪烧“核心技术”是指，在管道的统体搪玻璃底釉烧制时，实施中温预烧、高温烧结、保温阶段的受控搪烧工艺。烧成温度可为室温～950℃，全部烧成时间为5-6h；
8)采用步骤7)的烧制方法，对所述管道反复搪烧多次，且每次搪烧前均先对管道喷涂搪玻璃釉；
大型微晶化搪玻璃管道采用结合由智能温度程序控制/调节/记录仪装置的新开发创新的可开合特长卧式加热电炉对所述管道的搪玻璃釉层反复多次搪烧，且每次搪烧前均先对管道的统体进行搪玻璃釉层的喷涂干燥后再烧成；
9)将末次烧制好的管道按特定降温曲线随炉冷却。
特定降温曲线可按微晶化搪玻璃釉层软化态转化为固化态，控制在6～8h，由炉温650℃缓慢冷却至150℃。
步骤5)、6)、7)、8)所用的搪玻璃底釉为现有技术中常规的釉浆，含有微晶化的搪玻璃面釉为由微晶态和非晶态搪玻璃釉不相同配比混合研磨后的釉浆。较佳的，可应用全自动喷涂釉浆设备均匀的喷涂搪玻璃釉浆。
步骤7)、8)和9)中，应用具有智能温度程序控制/调节/记录仪装置与新开发创新的可开合特长卧式加热电炉，系统的测量、控制精度可达±1℃，可全面精确控制并实现管道的搪玻璃釉层最佳搪烧工艺。严格遵循受控搪烧“核心技术”，对升温、保温、降温的每一个阶段的特定温度进行精确的控制，由计算机执行搪烧工艺曲线，记录、打印、存档。
进一步的，所述步骤5)中，对直筒管身的内壁和外壁、大法兰面、增强圆环体、加强钢筋板和增强钢圆管件进行搪玻璃底釉的喷涂，其执行受控搪烧“核心技术”，可精密的调控中温预烧、保温、高温烧成，促成钢材外壁与搪玻璃底釉之间形成丝网状结构坚固的密着层。
进一步的，搪玻璃釉以其优异理化性能，结合微晶搪玻璃釉具有莫氏硬度高达8级以上的优势，可按每项油气管道工程线，尤其是同一根管道不相同结构部位，或耐酸、或耐碱、或耐磨耗、或增强抗震机械强度特定理化性能的需求，应用调整相对应的微晶态和非晶态搪玻璃釉的配方和混合配比，为全线油气管道工程，专项制定以流通舒畅、经久不腐蚀、全方位提升增强保障运行安全为第一最高技术质量指标。
进一步的，所述直筒管身的内壁前几层深层处以微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉的喷涂和烧成，以极大的增强机械强度，后几层之表面层以非晶态为主体的微晶化搪玻璃釉的喷涂和烧成，以提升表面光滑、耐腐蚀、耐磨耗。
进一步的，所述直筒管身的外壁、所述增强圆环体、加强钢筋板和增强钢圆管件以微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉的喷涂和烧成，以提升耐腐蚀性和抗震机械强度。
进一步的，所述管道二端大法兰面以微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉的喷涂和烧成，以极大增强机械强度。
进一步的，所述步骤7)中，所述可开合特长卧式加热电炉结合有智能温度程序控制/调节 /记录仪装置，所述可开合特长卧式加热电炉包括一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉、二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉和二组圆平面加热电炉；所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉设置于呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉的上部，在闭合状态下所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉与所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉组成圆环体；所述二组圆平面加热电炉设置于所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉内部的两端。
进一步的，所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉选自以下可开合的机械结构装置之任一：
可开合的机械结构装置之一：
在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉钢制外壳二端的底部设置4组以上转动连接部件，且在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉钢制外壳圆环体上设置4组以上开合部件；
可开合的机械结构装置之二：
在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉钢制外壳的水平底部设置滑动部件，所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉的两侧设有供所述滑动部件水平滑动的水平滑轨。
进一步的，所述可开合特长卧式加热电炉还包括二组管道定位件，所述管道定位件设置于所述圆平面加热电炉和所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉之间，所述管道定位件包括内圆环、外圆环和多组对称圆钢筋，所述内圆环和外圆环为两组直径不相同的同心全钢件圆环，所述多组对称圆钢筋设置于所述内圆环和外圆环之间且沿圆周对称分布。更进一步的，所述管道定位件的内圆环的内直径与管道大法兰的外直径相匹配相连接。所述管道定位件为可拆卸，所述管道定位件的外圆环和多组对称圆钢筋形成的空间部位可作为大行车起吊管道的进炉与出炉运行操作。
更进一步的，所述可开合特长卧式加热电炉还包括4个旋转定滑轮，所述4个旋转定滑轮设置于所述二组管道定位件的外圆环的两侧。所述4个旋转定滑轮是启动管道的搪玻璃釉层在烧成过程中实施边旋转边加热的烧成新工艺。旋转定滑轮的轴承件定位于可开合特长卧式加热电炉炉体外，旋转定滑轮可由电机驱动自转，通过管道大法兰带动整体管道旋转，从而实现边旋转边加热的烧成新工艺。
更进一步的，所述旋转定滑轮为圆柱齿轮，所述可开合特长卧式加热电炉还包括4个圆柱齿轮，所述4个圆柱齿轮设置于所述二组管道定位件的外圆环的两侧。圆柱齿轮的轴承件定位于可开合特长卧式加热电炉炉体外，圆柱齿轮可由电机驱动，通过管道大法兰带动整体管道旋转，从而实现边旋转边加热的烧成新工艺。
更进一步的，二组圆平面加热电炉对应于管道二端大法兰面上的以微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层的烧成，带动二组管道定位件旋转的4个旋转定滑轮和智能温度程序控制/调节 /记录仪装置，控温精度为±1℃相结合，全方位完美符合微晶搪玻璃特定高标准烧成工艺的需求，创新制造出特大特长、品质优异、运行安全大型微晶化搪玻璃油气管道。
更进一步的，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉整体内腔的腔壁设有由耐热钢制作的同中心轴弧形导热板。所述同中心轴弧形导热板复罩于所述可开合特长卧式加热电炉的表层，以完善提升整体可开合特长卧式加热电炉的发热均匀。
进一步的，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉组合成整体圆环体卧式加热电炉对应于管道直筒管身的内壁和外壁以及整体外结构组合件的微晶化搪玻璃釉层烧成，二组圆平面加热电炉对应管道二端大法兰面上的微晶化搪玻璃釉层烧成，可根据同一根管道不相同结构部位特定理化性能和高标准技术质量的需求，应用调整相对应不相同的微晶化搪玻璃釉和不相同的烧成温度。
进一步的，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉的内侧半周壁设有多个1/2环形凹槽；所述1/2环形凹槽中绕制电热带；所述呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉的内侧1/4周壁设有多个1/4环形凹槽；所述1/4环形凹槽中绕制电热带；所述1/2环形凹槽中绕制的电热带和二个所述1/4环形凹槽中绕制电热带呈圆周相连接组合成一组电热带，所述整体圆环体卧式加热电炉由多组电热带所组成；所述圆平面加热电炉的圆平面上设有多圈直径不相同的同心圆凹槽；所述同心圆凹槽内绕制一组电热带；所述各组电热带均各自连接一控温系统，所述控温系统包括一组热电偶和智能温度程序控制/调节/记录仪装置。由整体圆环体卧式加热电炉和二组圆平面加热电炉所组合的二大控温系统，均可各自调控加热功率，精确实施管道不相同结构部位不相同微晶化搪玻璃釉层的不相同的烧成温度与同一结构部位相同微晶化搪玻璃釉层的同一烧成温度，同一根管道整体微晶化搪玻璃釉层的同步一体烧成。
更进一步的，所述一组热电偶与一组电热带匹配，并设置于该组电热带的加热区域内，用于检测所述电热带加热区域内的管道微晶化搪玻璃釉层受热温度，并发出温度信号；所述智能温度程序控制/调节/记录仪装置设置于所述可开合特长卧式加热电炉外，与所述一组热电偶匹配的一组电热带相连接，并执行在烧成过程中自动打印、记录、存档、质量跟踪。
更进一步的，由整体圆环体卧式加热电炉和二组圆平面加热电炉组合成二大控温系统，各自独立连接一组电热带和一组相对应的热电偶，分别与所述智能温度程序控制/调节/记录仪装置相组合成各自独立调控加热功率、设定温控精度为±1℃，精确实施管道不相同结构部位，不相同组成的微晶化搪玻璃釉层不相同的烧成温度，同一根管道不相同组成的整体微晶化搪玻璃釉层的同步一体烧成。
所述智能温度程序控制/调节/记录仪装置储存有一预设温度或温控曲线，用于接收热电偶的温度信号，在与预设温度或温控曲线比较后调控电热带的加热温度。
由于每组电热带均可独立匹配的控温系统，因此各组电热带的加热功率均可独立调控。智能温度程序控制/调节/记录仪装置，以精确的实现温度预设、温度控制与自动记录。
所述的可开合特长卧式加热电炉的特征之一：包括一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉、二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉、二组圆平面加热电炉，所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉设置于所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉的上部，所述二组圆平面加热电炉设置于所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉的两端。进一步的，在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉钢制外壳二端的底部设置4组以上转动连接部件，且在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉钢制外壳圆环体上设置4组以上开合部件，执行所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉的开合；或者，在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉钢制外壳的水平底部设置滑动部件，所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉的两侧设有供所述滑动部件水平滑动的水平滑轨，执行所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉的开合。
所述的可开合特长卧式加热电炉的特征之二：所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉整体内腔的腔壁设有由耐热钢制作的同中心轴弧形导热板，所述同中心轴弧形导热板复罩于所述可开合特长卧式加热电炉的表层，以完善提升整体加热电炉的发热均匀。结合应用智能温度程序控制/调节/记录仪装置，以极大的提升直筒管身内壁和外壁微晶化搪玻璃釉层同一受热温度和同步一体烧成大型微晶化搪玻璃管道的整体质量。
所述的可开合特长卧式加热电炉的特征之三：在所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉的两端设置有二组圆平面加热电炉，智能温度程序控制/调节/记录仪装置，以控制管道二端大法兰面上的微晶化搪玻璃釉同一受热温度和同步一体烧成。
所述可开合特长卧式加热电炉的整体结构造型与所述管道整体造型结构相匹配一致，所述整体圆环体卧式加热电炉(一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉相组合)和二侧圆平面加热电炉分别对应于管道的直筒管身和二端翻边大法兰面的微晶化搪玻璃釉层。
所述的智能温度程序控制/调节/记录仪装置与可开合特长卧式加热电炉，系统的控温精度为±1℃，科学精确的全面的实施中温预烧、高温烧制、保温、分阶段受控搪烧的“核心技术”，可严格遵循钢材自身的物理化学反应，钢材与搪玻璃底釉、搪玻璃底釉与微晶化搪玻璃面釉、微晶化搪玻璃面釉与微晶化搪玻璃面釉之间的最佳、最完美的物理化学反应的实现与管道铁胚之间的牢固结合，致密光滑，以最大限度的彻底根除搪玻璃层中各类缺陷包括针孔数为0 的最高质量指标，极大地提高大型微晶化搪玻璃管道的整体质量和安全运行。
总体而言，本发明的有益效果如下：
本发明属于整体管道抗腐蚀性强，抗磨耗性强，表面光滑，流通舒畅，整体管道结构件不变形，抗震性强，发挥了现行任何油气管道件不可替代的重要作用，确保管道工程安装联接点少，密封性能好，做大做长，经久不腐蚀，流通舒畅，品质优异，安全运行的大型微晶化搪玻璃油气长线输送的专用管道。
本发明大型微晶化搪玻璃管道，其每一根管道结构件的设计，可按TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程——工业管道》的基本规定设计制造管道整体结构件。所述的在管道二端翻边成形的大法兰内侧，分别在其内侧焊接一件与之相配的增强圆环体，所述的管道整体结构件还包括多组对称加强钢筋板，所述的多组对称加强钢筋板设于增强圆环体和管道的外壁，并沿管道外壁的圆周呈多组对称焊接而成，以显著提升管道大法兰面的公称压力和密封性能。进一步所述的管道结构件，还包括几组整体对称增强钢圆管件，设置于管道二端大法兰面增强圆环体，并定位于多组对称加强钢筋板之间，和管道的外壁呈轴向整体对称焊接而成，以显著提升管道二端大法兰面的公称压力和整体管道抗不变形的性能。所述的整体管道结构件，可确保经多次高温烧成后绝不变形，以完美提升大法兰面的公称压力和密封性能，以及整体管道绝不变形，提升增强抗震性能的机械强度和安全运行。
搪玻璃以其优异的理化性能，结合微晶搪玻璃层具有莫氏硬度高达8级以上的优势，为当今学科技术在与管道铁胚的结合是任何材料介质复合层无可替代的、唯一的、最理想、最完美的制作油气管道的介质材料。确保管道内壁表面经久不腐蚀、不磨耗；内壁深层和管道二端大法兰面以极强的抗震机械强度；管道外壁不腐蚀、不剥离；整体管道结构不变形和极强的抗震机械强度。确保大型微晶化搪玻璃管道经久不腐蚀、不磨耗、流通舒畅、安全运行。
本发明的大型微晶化搪玻璃管道，以流通舒畅、经久不腐蚀和安全运行为第一技术质量指标，可为每一项油气管道工程线特别是同一根管道不相同结构部位，或耐酸、或耐碱、或提升耐磨耗性、或增强抗震性机械强度的特定需求，应用调整制订相对应的各项理化性能需求最高技术质量指标的微晶化搪玻璃釉的不同配方配比，不相同的烧成温度。成功的突破了油气输送介质成分复杂，pH值变化大，所面临更加严重腐蚀的趋势以及土壤环境应力腐蚀的开裂，抗震机械强度差，管道整体变形，所面临的管道严重腐蚀和安全保障运行问题日益突出。
本发明的大型微晶化搪玻璃管道，以搪玻璃釉不可替代的优异的理化性能，结合微晶搪玻璃釉具有莫氏硬度高达8级以上的优势，可为每一项油气输送管道工程的特定需求，应用调整相对应微晶态和非晶态搪玻璃不相同的比例的混合配比，不相同的烧成温度，进一步所述的在同一根管道内壁的深层可喷涂烧成的以增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层，在管道内壁的表层可喷涂烧成以耐腐蚀、耐磨耗、表面光滑的非晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层；在管道的外壁可喷涂烧成的以抗震机械强度和耐蚀的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层；在管道二端大法兰面上可喷涂烧成以极大增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层，为规避螺栓大力紧固导致大法兰面上微晶化搪玻璃釉层破裂，以全方位的提升增强保障全线大型微晶化搪玻璃油气管道经久不腐蚀、不磨耗、流通舒畅、安全运行。
本发明创新的技术核心和重大突破是一组可开合特长卧式加热电炉，结合管道的微晶化搪玻璃釉在加热烧成过程中实施边旋转边加热的烧成新工艺，制造出直径大于1m长度大于 25m品质优异的大型微晶化搪玻璃管道。管道的进炉和出炉，用二部大行车同步运行操作，只需打开上部二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉，先用一台行车，先将已加热烧成的搪玻璃管道吊装出电炉，后一部行车将待需加热烧成的搪玻璃管道吊入电炉内，最后关闭卧式加热电炉，操作运行方便，高效。可称之为唯一的、不可替代的、行之有效的高效电加热炉，这是搪玻璃工业发展史上的重大突破。
本发明应用开发创新的可开合特长卧式加热电炉，结合与每一组电热带，一组热电偶相连接的智能温度程序/调节/记录仪均可独立调控加热功率，管道的微晶化搪玻璃釉层在烧成中实施缓慢自转，系统的控温精度为±1℃，以最大限度的实施同一根管道不相同结构部位的不相同组合微晶化搪玻璃釉的不相同烧成温度与同一结构部位相同组合微晶化搪玻璃釉的同一烧成温度，同一根管道整体微晶化搪玻璃釉层的同步一体烧成。结合受控搪烧“核心技术”新工艺，向着最大限度的彻底根除搪玻璃层中暗泡、裂纹、流瓷、爆瓷等各类隐患缺陷，包括针孔数为0的最高质量指标深化发展，极大的提升了大型微晶化搪玻璃管道的整体质量，显著增长产品的使用寿命和安全运行，这又属于搪玻璃工业发展史上的重大突破。
可开合特长卧式加热电炉，其特征之一：设置二组呈1/4圆环体或移动开合或转动开合加热电炉的机械装置，顺利的解决了特大特长搪玻璃管道进出炉操作运行之难题以及由此引伸的二项重大突破；其特征之二：由一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉和二组呈1/4 圆环体的可开合卧式加热电炉组合成的整体圆环体加热电炉对应管道直筒身整体微晶化搪玻璃釉层的烧成；二组圆平面电炉对应于管道二端大法兰面的微晶化搪玻璃釉层的烧成，精确实现了同一根管道不相同结构部位不相同理化性能特定需求不相同组合微晶化搪玻璃釉层不相同的烧成温度；其特征之三：在加热电炉内腔的内腔底部设置了4个可启动管道二端自身定位件缓慢旋转的旋转定滑轮，完美的确保了管道整体和二端法兰面绝不变形，和管道整体微晶化搪玻璃面的受热均匀。尤指二组固定圆平面加热电炉对应于管道二端大法兰面上的以微晶态为主体的搪玻璃釉层，自微晶搪玻璃发明以来，因烧成温度幅度小，搪玻璃釉易流淌，极难制造出稍大件搪玻璃设备。综合可开合加热电炉的二大优势，由高精度控温系统和实施边旋转边烧成新工艺，可全方位完美的符合微晶搪玻璃釉特定的高标准的烧成工艺的需求，为更新换代应用微晶搪玻璃可成倍增强抗机械强度和热性能，结合非晶态高硅氧搪玻璃优良的理化性能相结合的微晶化搪玻璃，开创制造出新一代大型微晶化搪玻璃设备，强力推动当代搪玻璃工业的大革命，这就是可开合特长卧式加热电炉，为开发制造特大特长、品质优良，运行安全大型微晶化搪玻璃管道，唯一的，不可取代的重大突破。
大型微晶化搪玻璃管道的制造，其特征之一：可为每项油气管道工程不同理化性能，或耐酸、或耐碱、或提升耐磨耗性、或增强抗震机械强度的特定需求，设计制定相对应的各项技术质量指标。全方位的适应当前石油开采介质成分复杂，pH值变化量大，土壤环境应力严重腐蚀开裂所面临的管道安全运行重大的技术质量问题。其特征之二：可为同一根管道不相同结构部位不相同理化性能的特定需求，应用调整不相同的微晶化搪玻璃釉的配方和配比，在管道内壁的深层应以增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉，在内壁的表层应以耐腐蚀、耐磨耗、表面光滑的非晶态为主体的微晶化搪玻璃釉。在管道的外壁应以抗震机械强度和耐腐蚀的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉，在管道二端法兰面应以极大的增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉。其特征之三：搪玻璃釉以其优异的理化性广泛应用与制造，化工、制药容器设备是当今科学技术唯一的，最完美，最理想管道铁胎表层的复合介质材料，结合微晶搪玻璃釉具有莫氏硬度高达8级以上的优势，可确保管道经久不腐蚀，不磨耗，表面光滑，流通舒畅，抗震机械性强和安全运行。特别是大型微晶化搪玻璃油气管道工程的开发，按每项工程2000公里，每根管道长25m计算，就80000处法兰面连接点。每一处管道法兰面搪玻璃机械强度质量指标的实现和保证，直接关联油气管道的安全运行。其特征之四：大型微晶化搪玻璃管道的制造，结合应用智能温度程序控制/调节/记录装置系统的控温精度为±1℃，可各自独立调控加热功率，精确的实施管道不相同结构部位不相同组合微晶化搪玻璃釉层的不相同烧成温度与同一结构部位相同组合微晶化搪玻璃釉层的同一烧成温度，同一根管道整体微晶化搪玻璃釉层的同步一体烧成。结合实施受控搪烧“核心技术”，最大限度的彻底根除搪玻璃釉层中暗泡、裂纹、流瓷、爆瓷等各类隐患缺陷。以极大的提升我国制定的新标准GB25025-2010《搪玻璃设备技术条件》规定标准检测，确保管道大法兰面不变形和搪玻璃釉层针孔数为0的最高质量指标深化发展。其特征之五：按我国现行 GB25025-2010《搪玻璃设备技术条件》制定的各项技术质量指标为标准，发明人按油气管道工程特定理化性能之需求，引入应用可极大提高机械强度和热性能的微晶搪玻璃釉，起草编制《搪玻璃管道技术条件》以极大的增强抗震机械强度为最高质量指标准则下的各项理化性能，包括管道大法兰不变形和搪玻璃釉层针孔数为“0”的新指标。确保管道经久不腐蚀，不磨耗，表面光滑，流通舒畅，抗震机械强度高，安全运行全方位的优势，全面取代现行包括早期建设已严重腐蚀的种种管道，安全高效推动我国制造发明的大型微晶化搪玻璃管道发展成为世界第一大国。
附图说明
图1为大型微晶化搪玻璃管道的微晶化搪玻璃釉层示意图；
图2为大型微晶化搪玻璃管道的管道整体结构示意图；
图2a1为大法兰2B上的增强圆环体2a与多组对称加强钢筋板2b和多组增强钢圆管件 2c，呈圆周对称组合焊接结构示意图；
图2a2为大法兰2B和二组增强圆环体2a，呈圆环焊接并沿管道外壁圆周焊接结构示意图；
图2a3为多组对称加强钢筋板2b分别于大法兰二端增强圆环体2a相对称均匀分布焊接结构示意图；
图2a4为多组增强钢圆管件2c和管道二端增强圆环体2a沿管道外壁呈轴向且分布于多组加强钢筋板2b之中间，整体焊接结构示意图；
图2a5为增强圆环体2a与直筒管身2外侧圆周之间呈圆周焊接环向焊接接头，增强圆环体2a与大法兰2B之间呈圆周焊接环向焊接接头局部放大示意图；
图3为可开合特长卧式加热电炉整体结构的示意图；
图3A为二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉的可开合结构的示意图；
图3A1为呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉与二组圆平面加热电炉相组合结构与启动二端管道定位件缓慢旋转的四个旋转定滑轮的示意图；
图3B为可开合特长卧式加热电炉，由转动连接部件与开合部件相组合结构之一的示意图；
图3C为可开合特长卧式加热电炉，由滑动部件与水平滑轨相组合结构之二的示意图；
图4为大型微晶化搪玻璃管道在可开合特长卧式加热电炉烧成过程中出炉和进炉，且由转动连接部件与开合部件相组合的结构的示意图；
图4A为大型微晶化搪玻璃管道在可开合特长卧式加热电炉中烧成整体结构示意图；
图5为管道微晶化搪玻璃釉层在烧成过程中结合吊装进入卧式加热电炉的二组管道定位件与管道自身紧定连接，置于4个旋转定滑轮上的结构示意图；
图5A为管道微晶化搪玻璃釉层在烧成过程中结合吊装进入卧式加热电炉的二组管道同心圆管道定位件与管道自身连接的结构示意图；
图5B为管道微晶化搪玻璃釉层在烧成过程中结合吊装进入卧式加热电炉的二组管道定位件与管道大法兰紧定连接的局部结构示意图；
图6为智能温度程序控制/调节/记录仪装置(PID)与热电偶组合即控温系统结构示意图。
附图标记：
1：大型微晶化搪玻璃管道；
1a：微晶化搪玻璃釉层；
1a1：管道内壁微晶化搪玻璃釉层；
1a2：管道大法兰面微晶化搪玻璃釉层；
1a3：管道外壁和管道整体外结构组合件微晶化搪玻璃釉层；
2：直筒管身；
2A：直筒管身的内壁；
2B：大法兰；
2B1～2B3、2B5～2B7、2B9～2B11：管道大法兰面的连接孔；
2B4、2B8、2B12：管道大法兰面上的螺栓孔；
2C：直筒管身的外壁；
2C1：整体外结构组合件；
2a：增强圆环体；
2b、2b1～2b9：加强钢筋板；
2c、2c1～2c3：增强钢圆管件；
2e：环向焊接接头；
3.1：一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉；
3.2：二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉；
3.3：固定于整体圆环体卧式加热电炉的两端的圆平面加热电炉；
3.4：整体圆环体卧式加热电炉，由呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1和二组呈1/4 圆环体的可开合卧式加热电炉3.2相组合；
3.5：带动管道微晶化搪玻璃釉层在烧成过程中实施缓慢自转的两侧4个旋转定滑轮，其轴承件定位于可开合特长卧式加热电炉炉体外；
3a1、3a2、3a3：耐火材料层；
3b1、3b2、3b3：电热带；
3c：热电偶；
3c1、3c2、3c3：热电偶；
3d1、3d2、3d3：加热电炉的保温材料层；
3e1、3e2：同中心轴弧形导热板；
3B1:转动连接部件；
3B2:开合部件；
3C1:滑动部件；
3C2:水平滑轨；
5:管道定位件；
5.1:管道定位件的内圆环；
5.2：管道定位件的外圆环；
5.3：多组对称圆钢筋；
5.4：三件连接钢板；
6.1：智能温度程序控制/调节/记录仪装置(PID)。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
此外应理解，本发明中提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还可以存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以插入其他方法步骤，除非另有说明；还应理解，本发明中提到的一个或多个设备/装置之间的组合连接关系并不排斥在所述组合设备/装置前后还可以存在其他设备/装置或在这些明确提到的两个设备/装置之间还可以插入其他设备/装置，除非另有说明。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1和图2所示的大型微晶化搪玻璃管道1，包括直筒管身2、大法兰2B和增强圆环体2a，所述直筒管身2的两端翻边形成所述大法兰2B，所述增强圆环体2a与所述直筒管身2外侧圆周相紧密配作且焊接于所述大法兰2B内侧，所述直筒管身2的内壁2A和外壁2C、所述大法兰2B外侧以及所述增强圆环体2a外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层1a。
如图2a1、图2a2和图2a5和所示，所述增强圆环体2a与所述直筒管身2外侧圆周之间呈圆周焊接环向焊接接头2e，所述增强圆环体2a与所述大法兰2B之间呈圆周焊接环向焊接接头2e。
如图2a1和2a3所示，所述大型微晶化搪玻璃管道还包括加强钢筋板2b，所述加强钢筋板2b沿所述直筒管身2的外侧圆周对称分布，所述加强钢筋板2b焊接于直筒管身2外侧圆周，并与所述增强圆环体2a焊接，所述加强钢筋板2b外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层1a3。所述加强钢筋板可为9～21组，图2a1显示加强钢筋板共有9组：2b1～2b9。
如图2a1和2a4所示，所述大型微晶化搪玻璃管道还包括增强钢圆管件2c，所述增强钢圆管件2c沿所述直筒管身2的外侧圆周对称分布并设置于二组加强钢筋板之间，所述增强钢圆管件2c两端分别与所述直筒管身的外壁2C和增强圆环体2a相焊接，所述增强钢圆管件 2c外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层1a3。所述增强钢圆管件可为3～6件，图2a1显示增强钢圆管件共有3件：2c1、2c2和2c3。
所述大型微晶化搪玻璃管道的开发和制造应用可开合特长卧式加热电炉与智能温度程序控制/调节/记录仪装置相组合的制造方法制备，智能温度程序控制/调节/记录仪装置的控温精度为±1℃，与所述可开合特长卧式加热电炉相组合，并结合实施边旋转边加热烧成工艺。
所述可开合特长卧式加热电炉包括一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1、二组呈 1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2和二组圆平面加热电炉3.3；所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2设置于呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1的上部，在闭合状态下所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2与所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉 3.1组成圆环体；所述二组圆平面加热电炉3.3设置于所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2的两端。
所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2相组合成的整体圆环体卧式加热电炉3.4对应于所述大型微晶化搪玻璃管道的直筒管身2的内壁2A和外壁2C以及整体外结构组合件2C1微晶化搪玻璃釉层1a1、1a3的烧成，所述二组圆平面加热电炉3.3对应于管道二端大法兰2B面上微晶化搪玻璃釉层1a2的烧成。
所述直筒管身的内壁2A微晶化搪玻璃釉层1a1、所述直筒管身的外壁2C和整体外结构组合件2C1微晶化搪玻璃釉层1a3以及所述管道二端大法兰2B面的微晶化搪玻璃釉层1a2 的组成各不相同。本发明的大型微晶化搪玻璃管道，以搪玻璃釉不可替代的优异的理化性能，结合微晶搪玻璃釉具有莫氏硬度高达8级以上的优势，可为每一项油气管道输送管道工程和按同一根管道不相同结构部位不相同理化性能特定的需求，应用调整微晶态与非晶态搪玻璃釉不相同配方配比的微晶化搪玻璃釉层，不相同的烧成温度。在管道直筒管身2的外壁2C 和整体外结构组合件2C1以增强抗震机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层1a3；在管道直筒管身2的内壁2A的深层以增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层1a1，在管道直筒管身2的内壁2A的表层以耐腐蚀、表面光滑的非晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层1a1；在管道二端大法兰2B面以极大增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层 1a2，为规避螺栓大力紧固导致大法兰面上搪玻璃釉层破裂，以全方位的提升增强保障全线大型微晶化搪玻璃油气管道经久不腐蚀、不磨耗、流通舒畅、安全运行，开创制造出以微晶态为主体的大型微晶化搪玻璃管道。
大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，具体包括如下步骤：
1)制作管道构件：分别制作直筒管身2和直筒管身的两端翻边形成的大法兰2B；
管道铁胚之间的钢管焊接通过环向焊接接头连接，所述环向焊接接头按JB/T4730进行X 射线探伤，获得符合压力容器安全技术监察规程的管道构件，管道构件的钢板厚度按管道压力容器设计制造标准；
2)制作管道整体结构：在所述大法兰的内侧焊接增强圆环体2a，所述增强圆环体2a与所述直筒管身2外侧圆周相紧密配作，在所述增强圆环体2a与所述直筒管身2外侧圆周之间呈圆周焊接一组环向焊接接头，在所述增强圆环体2a与所述大法兰2B之间呈圆周焊接一组环向焊接接头，组合成整体结构的管道构件；
所述增强圆环体为确保大法兰面在多次高温烧成中不变形，其钢板厚度可按管道的公称直径的大小设定调整增厚；
3)制作加强钢筋板：在所述直筒管身2外侧圆周焊接多组呈对称分布的加强钢筋板2b，所述加强钢筋板2b并与所述增强圆环体2a焊接；
所述加强钢筋板为9～21组，由管道直径大小所选定；所述增强圆环体结合9～21组对称加强钢筋板可完美提升管道大法兰公称压力和管口密封性能；
4)制作增强钢圆管件：在所述直筒管身2外侧圆周焊接多组成对称分布且设置于二组加强钢筋板2b中间的增强钢圆管件2c，所述增强钢圆管件2c两端分别与所述直筒管身的外壁 2C和增强圆环体2a相焊接；
所述增强钢圆管件为3～6件；增强钢圆管件，以极大的提升整体管道抗变形的强度；
5)对直筒管身2的内壁2A、外壁2C、大法兰2B面、增强圆环体2a、加强钢筋板2b和增强钢圆管件2c(增强圆环体、加强钢筋板和增强钢圆管件可称为整体外结构组合件2C1) 进行搪玻璃底釉的喷涂；
6)对直筒管身2的内壁2A、外壁2C、大法兰2B面、增强圆环体2a、加强钢筋板2b和增强钢圆管件2c进行微晶化搪玻璃面釉的喷涂；
微晶化搪玻璃面釉的组合按每项油气管道工程特定的理化性能各项最高技术质量指标的需求，由微晶态和非晶态搪玻璃釉不相同的配比混合研磨后的釉浆；
7)采用可开合特长卧式加热电炉与智能温度程序控制/调节/记录仪装置相组合，结合实施边旋转边烧成工艺，将喷涂有搪玻璃釉的管道进行烧制，控制搪玻璃底釉与微晶化搪玻璃面釉，微晶化搪玻璃面釉与微晶化搪玻璃面釉之间受热温度一致，同步一体烧制；
应用具有智能温度程序控制/调节/记录仪与新开发创新可开合特长卧式加热电炉，将管道统体全部喷涂经干燥的搪玻璃釉层，实施受控搪烧“核心技术”，促成钢板与搪玻璃底釉之间形成最佳最坚固丝网状结构的密着层。为之后精确控制搪玻璃底釉与微晶化搪玻璃面釉，微晶化搪玻璃面釉与微晶化搪玻璃面釉之间实施同一受热温度，同步一体烧成打下基础。以最大限度的彻底根除搪玻璃釉层的各类隐患缺陷，达到包括针孔数为0的最高质量指标；
8)采用步骤7)的烧制方法，对所述管道反复搪烧多次，且每次搪烧前均先对管道喷涂搪玻璃釉；
较佳的，可应用全自动喷涂釉浆设备均匀的喷涂搪玻璃釉浆。
大型微晶化搪玻璃管道采用结合有智能温度程序控制/调节/记录仪的新开发创新的可开合特长卧式加热电炉对所述管道反复多次搪烧，且每次搪烧前均先对管道的统体进行搪玻璃釉层的喷涂经干燥后再烧成；
9)将末次烧制好的管道按特定降温曲线随炉冷却。
烧制采用受控搪烧“核心技术”。可在管道内壁搪玻璃底釉烧制时采用中温预烧、高温烧结、保温、分阶段受控烧制的搪烧工艺，烧成温度为室温-950℃，全部烧成时间为5.5～6h。
具体的，烧制时，可先采用室温-150℃缓慢升温，再150℃-400℃升温预烧并保温，再采用400℃-600℃升温预烧并保温，其中室温-600℃温度段的烧制时间总共为4小时，然后采用600℃-950℃高温烧制并保温，600℃-950℃高温烧制和保温的时间总共1.5-2小时。
一般情况下，大型微晶化搪玻璃管道反复搪烧的遍数可达6-7遍。
所述步骤5)中，对直筒管身2的内壁2A和外壁2C、大法兰2B面、增强圆环体2a、加强钢筋板2b和增强钢圆管件2c进行搪玻璃底釉的喷涂，其执行受控搪烧“核心技术”，可精密的调控中温预烧、保温、高温烧成，促成钢材外壁与搪玻璃底釉之间形成丝网状结构坚固的密着层。
搪玻璃釉以其优异理化性能，结合微晶搪玻璃釉具有莫氏硬度高达8级以上的优势，可按每项油气管道工程线，尤其是同一根管道不相同结构部位，或耐酸、或耐碱、或耐磨耗、或增强抗震机械强度特定理化性能的需求，应用调整相对应的微晶态和非晶态搪玻璃釉的配方和混合配比，为全线油气管道工程，专项制定以流通舒畅、经久不腐蚀、全方位提升增强保障运行安全为第一最高技术质量指标。
所述直筒管身2内腔体内壁2A前几层深层处以增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层1a1的喷涂和烧成，后几层之表面层以表面光滑、耐腐蚀的非晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层1a1的喷涂和烧成。
所述管道外壁2C、增强圆环体2a、加强钢筋板2b和增强钢圆管件2c以耐腐蚀性，抗震强度高的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层1a3的喷涂和烧成。
所述管道二端大法兰2B面以极大增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层1a2 的喷涂和烧成。
上述微晶化搪玻璃釉层1a1、1a2和1a3统称为微晶化搪玻璃釉层1a。
具体的，如图3、图3A和图3A1所示，所述步骤7)中，所述可开合特长卧式加热电炉结合有智能温度程序控制/调节/记录仪装置，所述可开合特长卧式加热电炉包括一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1、二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2和二组圆平面加热电炉3.3；所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2设置于呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1的上部，在闭合状态下所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2 与所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1组成圆环体；所述二组圆平面加热电炉3.3设置于所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2的两端。
所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1、二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉 3.2和二组圆平面加热电炉3.3由内到外包括耐火材料层3a1、3a2、3a3和保温材料层3d1、3d2、3d3与同中心轴弧形导热板3e1、3e2。耐火材料层3a1、3a2和3a3统称为耐火材料层，保温材料层3d1、3d2和3d3统称为保温材料层，同中心轴弧形导热板3e1和3e2统称为同中心轴弧形导热板。
所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉选自以下可开合的机械结构装置之任一：
可开合的机械结构装置之一：
如图3B所示，在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2钢制外壳二端的底部设置4组以上转动连接部件3B1，且在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2钢制外壳圆环体上设置4组以上开合部件3B2，执行所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2的开合；
可开合的机械结构装置之二：
如3C所示，在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2钢制外壳的水平底部设置滑动部件3C1，所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2的两侧设有供所述滑动部件3C1水平滑动的水平滑轨3C2。在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉可设置16 个滑动部件。
如图4、图4A、图5和图5A所示，所述可开合特长卧式加热电炉还包括二组管道定位件5，所述管道定位件5设置于所述圆平面加热电炉3.3和所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1之间，所述管道定位件5包括内圆环5.1、外圆环5.2和多组对称圆钢筋5.3，所述内圆环5.1和外圆环5.2为两组直径不相同的同心全钢件圆环，所述多组对称圆钢筋5.3设置于所述内圆环5.1和外圆环5.2之间且沿圆周对称分布。所述管道定位件的内圆环5.1、外圆环5.2和多组对称圆钢筋5.3形成的空间部位可作为大行车起吊管道的进炉与出炉运行操作。内圆环5.1与管道相配作相连接。
如图4、图5A和图5B所示，所述管道定位件内圆环5.1的内直径与所述管道大法兰2B 的外直径相匹配，在管道定位件内圆环5.1和管道大法兰2B面上有三个呈120°的螺栓孔2B4，通过三件连结钢板5.4以螺栓孔可拆卸的紧固联结。
所述可开合特长卧式加热电炉还包括4个旋转定滑轮3.5，所述4个旋转定滑轮3.5设置于所述二组管道定位件5的外圆环5.2的两侧。所述4个旋转定滑轮3.5是启动管道的搪玻璃釉层在烧成过程中实施边旋转边加热的烧成新工艺。
如图3所示，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2整体内腔的腔壁设有由耐热钢制作的同中心轴弧形导热板3e1、3e2。所述同中心轴弧形导热板3e1、3e2复罩于所述可开合特长卧式加热电炉的表层，以完善提升整体可开合特长卧式加热电炉的发热均匀。
可根据同一根管道不相同结构部位特定理化性能和高标准技术质量的需求，应用调整相对应不相同组成微晶化的搪玻璃釉和不相同的烧成温度，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2组合成整体圆环体卧式加热电炉3.4对应于管道直筒管身的内壁和外壁以及整体外结构组合件的微晶化搪玻璃釉层烧成，二组圆平面加热电炉3.3对应管道二端大法兰面上的微晶化搪玻璃釉层烧成。分别由整体圆环体卧式加热电炉和二侧圆平面加热电炉所组合的二大控温系统可有效的调控管道不相同结构部位不相同组成微晶化搪玻璃釉层的不相同烧成温度，同一结构部位相同组成微晶化搪玻璃釉层的相同烧成温度，以精确的实施同一根管道整体微晶化搪玻璃釉层的同步一体烧成。制造出特大特长，品质优异，运行安全的大型微晶化搪玻璃管道。整体外结构组合件是指设置于直筒管身外部的管道构件，例如增强圆环体、加强钢筋板或增强钢圆管件等。
如图3、图3A 和图6所示，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉3.1的内侧半周壁设有多个1/2环形凹槽；所述1/2环形凹槽中绕制电热带3b1；所述呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉3.2的内侧1/4周壁设有多个1/4环形凹槽；所述1/4环形凹槽中绕制电热带3b2；所述1/2环形凹槽中绕制的电热带3b1和二个所述1/4环形凹槽中绕制电热带3b2呈圆周相连接组合成一组电热带，所述整体圆环体卧式加热电炉3.4由多组电热带所组成；所述圆平面加热电炉3.3的圆平面上设有多圈直径不相同的同心圆凹槽；所述同心圆凹槽内绕制一组电热带3b3；所述各组电热带均各自连接一控温系统，所述控温系统包括一组热电偶和智能温度程序控制/调节/记录仪装置6.1。由整体圆环体卧式加热电炉3.4和二组圆平面加热电炉3.3 所组合的二大控温系统，均可各自调控加热功率，精确实施管道不相同结构部位不相同组成微晶化搪玻璃釉层的不相同的烧成温度与同一结构部位相同组成微晶化搪玻璃釉层的同一烧成温度，同一根管道整体微晶化搪玻璃釉层的同步一体烧成。电热带3b1、3b2和3b3统称为电热带，热电偶3c1、3c2和3c3统称为热电偶3c。
所述一组热电偶3c1、3c2、3c3与一组电热带3b1、3b2、3b3相对应匹配，并设置于该组电热带的加热区域内，用于检测所述电热带加热区域内的管道搪玻璃釉层受热温度，并发出温度信号；所述智能温度程序控制/调节/记录仪装置6.1设置于所述可开合特长卧式加热电炉外，与所述一组热电偶匹配的一组电热带相连接，并执行在烧成过程中自动打印、记录、存档、质量跟踪。所述智能温度程序控制/调节/记录仪装置储存有一预设温度或温控曲线，用于接收热电偶的温度信号，在与预设温度或温控曲线比较后调控电热带的加热温度。
分别按上述方法分别制造长度为26m和直径为1.8m的可开合特长卧式加热电炉，开发生产长度为25m和直径为1m的大型微晶化搪玻璃管道。按GB25025-2010《搪玻璃设备技术条件》中的检测方法进行检测，极大增强抗震机械强度，大法兰不变形，搪玻璃层的针孔数为0。以极大地提高大型微晶化搪玻璃管道的整体质量、使用寿命和安全运行。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (18)

1.一种大型微晶化搪玻璃管道，包括直筒管身(2)，其特征在于，还包括大法兰(2B)和增强圆环体(2a)，所述直筒管身(2)的两端翻边形成所述大法兰(2B)，所述增强圆环体(2a)与所述直筒管身(2)外侧圆周相紧密配作且焊接于所述大法兰(2B)内侧，所述直筒管身(2)的内壁(2A)和外壁(2C)、所述大法兰(2B)外侧以及所述增强圆环体(2a)外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层(1a)，所述微晶化搪玻璃釉层使用应用可开合特长卧式加热电炉与智能温度程序控制/调节/记录仪装置相组合的制造方法制备，智能温度程序控制/调节/记录仪装置的控温精度为±1℃，与所述可开合特长卧式加热电炉相组合，并结合实施边旋转边加热烧成工艺，所述可开合特长卧式加热电炉包括一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)、二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)和二组圆平面加热电炉(3.3)；所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)设置于呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)的上部，在闭合状态下所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)与所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)组成圆环体；所述二组圆平面加热电炉(3.3)设置于所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)的两端。
2.如权利要求1所述的大型微晶化搪玻璃管道，其特征在于，所述增强圆环体(2a)与所述直筒管身(2)外侧圆周之间呈圆周焊接环向焊接接头(2e)，所述增强圆环体(2a)与所述大法兰(2B)之间呈圆周焊接环向焊接接头(2e)。
3.如权利要求1所述的大型微晶化搪玻璃管道，其特征在于，所述大型微晶化搪玻璃管道还包括加强钢筋板(2b)，所述加强钢筋板(2b)沿所述直筒管身(2)的外侧圆周对称分布，所述加强钢筋板(2b)焊接于直筒管身(2)外侧圆周，并与所述增强圆环体(2a)焊接，所述加强钢筋板(2b)外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层(1a3)。
4.如权利要求3所述的大型微晶化搪玻璃管道，其特征在于，所述大型微晶化搪玻璃管道还包括增强钢圆管件(2c)，所述增强钢圆管件(2c)沿所述直筒管身(2)的外侧圆周对称分布并设置于二组加强钢筋板之间，所述增强钢圆管件(2c)两端分别与所述直筒管身的外壁(2C)和增强圆环体(2a)相焊接，所述增强钢圆管件(2c)外侧喷涂烧成微晶化搪玻璃釉层(1a3)。
5.如权利要求1所述的大型微晶化搪玻璃管道，其特征在于，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)组合成的整体圆环体卧式加热电炉(3.4)对应于所述大型微晶化搪玻璃管道的直筒管身的内壁(2A)和外壁(2C)以及整体外结构组合件(2C1)微晶化搪玻璃釉层(1a1、1a3)的烧成，所述二组圆平面加热电炉(3.3)对应于管道二端大法兰(2B)面上微晶化搪玻璃釉层(1a2)的烧成，整体外结构组合件(2C1)是指设置于直筒身外部的管道构件。
6.如权利要求5所述的大型微晶化搪玻璃管道，其特征在于，所述直筒管身的内壁(2A)微晶化搪玻璃釉层(1a1)、所述直筒管身的外壁(2C)和整体外结构组合件(2C1)微晶化搪玻璃釉层(1a3)以及所述管道二端大法兰(2B)面的微晶化搪玻璃釉层(1a2)的组成各不相同。
7.如权利要求6所述的大型微晶化搪玻璃管道，其特征在于，按同一根管道不相同结构部位不相同理化性能特定的需求，应用调整微晶态和非晶态搪玻璃釉不相同配方配比的微晶化搪玻璃釉层(1a)。
8.如权利要求7所述的大型微晶化搪玻璃管道，其特征在于，在管道直筒管身(2)的外壁(2C)和整体外结构组合件(2C1)以增强抗震机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层(1a3)；在管道直筒管身(2)的内壁(2A)的深层以增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层(1a1)，在管道直筒管身(2)的内壁(2A)的表层以耐腐蚀、表面光滑的非晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层(1a1)；在管道二端大法兰(2B)面以极大增强机械强度的微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层(1a2)，开创制造出以微晶态为主体的大型微晶化搪玻璃管道。
9.如权利要求1-8任一所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，具体包括如下步骤：
1)制作管道构件：分别制作直筒管身(2)和直筒管身的两端翻边形成的大法兰(2B)；
2)制作管道整体结构：在所述大法兰的内侧焊接增强圆环体(2a)，所述增强圆环体(2a)与所述直筒管身(2)外侧圆周相紧密配作，在所述增强圆环体(2a)与所述直筒管身(2)外侧圆周之间呈圆周焊接一组环向焊接接头，在所述增强圆环体(2a)与所述大法兰(2B)之间呈圆周焊接一组环向焊接接头，组合成整体结构的管道构件；
3)制作加强钢筋板(2b)：在所述直筒管身(2)外侧圆周焊接多组呈对称分布的加强钢筋板(2b)，所述加强钢筋板(2b)并与所述增强圆环体(2a)焊接；
4)制作增强钢圆管件(2c)：在所述直筒管身(2)外侧圆周焊接多组成对称分布且设置于二组加强钢筋板(2b)中间的增强钢圆管件(2c)，所述增强钢圆管件(2c)两端分别与所述直筒管身的外壁(2C)和增强圆环体(2a)相焊接；
5)对直筒管身(2)的内壁(2A)、外壁(2C)、大法兰(2B)面、增强圆环体(2a)、加强钢筋板(2b)和增强钢圆管件(2c)进行搪玻璃底釉的喷涂；
6)对直筒管身(2)的内壁(2A)、外壁(2C)、大法兰(2B)面、增强圆环体(2a)、加强钢筋板(2b)和增强钢圆管件(2c)进行微晶化搪玻璃面釉的喷涂；
7)采用可开合特长卧式加热电炉与智能温度程序控制/调节/记录仪装置相组合，结合实施边旋转边烧成工艺，将喷涂有搪玻璃釉的管道进行烧制，控制搪玻璃底釉与微晶化搪玻璃面釉，微晶化搪玻璃面釉与微晶化搪玻璃面釉之间受热温度一致，同步一体烧制；
8)采用步骤7)的烧制方法，对所述管道反复搪烧多次，且每次搪烧前均先对管道喷涂搪玻璃釉；
9)将末次烧制好的管道按特定降温曲线随炉冷却；
所述步骤7)中，所述可开合特长卧式加热电炉结合有智能温度程序控制/调节/记录仪装置，所述可开合特长卧式加热电炉包括一组呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)、二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)和二组圆平面加热电炉(3.3)；所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)设置于呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)的上部，在闭合状态下所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)与所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)组成圆环体；所述二组圆平面加热电炉(3.3)设置于所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)的两端。
10.如权利要求9所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，所述步骤5)中，对直筒管身(2)的内壁(2A)和外壁(2C)、大法兰(2B)面、增强圆环体(2a)、加强钢筋板(2b)和增强钢圆管件(2c)进行搪玻璃底釉的喷涂，其执行受控搪烧“核心技术”，可精密的调控中温预烧、保温、高温烧成，促成钢材外壁与搪玻璃底釉之间形成丝网状结构坚固的密着层。
11.如权利要求9所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉选自以下可开合的机械结构装置之任一：
可开合的机械结构装置之一：
在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)钢制外壳二端的底部设置4组以上转动连接部件(3B1)，且在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)钢制外壳圆环体上设置4组以上开合部件(3B2)；
可开合的机械结构装置之二：
在所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)钢制外壳的水平底部设置滑动部件(3C1)，所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)的两侧设有供所述滑动部件(3C1)水平滑动的水平滑轨(3C2)。
12.如权利要求9所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，所述可开合特长卧式加热电炉还包括二组管道定位件(5)，所述管道定位件(5)设置于所述圆平面加热电炉(3.3)和所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)之间，所述管道定位件(5)包括内圆环(5.1)、外圆环(5.2)和多组对称圆钢筋(5.3)，所述内圆环(5.1)和外圆环(5.2)为两组直径不相同的同心全钢件圆环，所述多组对称圆钢筋(5.3)设置于所述内圆环(5.1)和外圆环(5.2)之间且沿圆周对称分布。
13.如权利要求12所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，所述可开合特长卧式加热电炉还包括4个旋转定滑轮(3.5)，所述4个旋转定滑轮(3.5)设置于所述二组管道定位件(5)的外圆环(5.2)的两侧。
14.如权利要求13所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，二组圆平面加热电炉(3.3)对应于管道二端大法兰(2B)面上的以微晶态为主体的微晶化搪玻璃釉层(1a2)的烧成，带动二组管道定位件(5)旋转的4个旋转定滑轮(3.5)和智能温度程序控制/调节/记录仪装置(6.1)，控温精度为±1℃相结合。
15.如权利要求9所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)整体内腔的腔壁设有由耐热钢制作的同中心轴弧形导热板(3e1、3e2)。
16.如权利要求9所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)的内侧半周壁设有多个1/2环形凹槽；所述1/2环形凹槽中绕制电热带(3b1)；所述呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)的内侧1/4周壁设有多个1/4环形凹槽；所述1/4环形凹槽中绕制电热带(3b2)；所述1/2环形凹槽中绕制的电热带(3b1)和二个所述1/4环形凹槽中绕制电热带(3b2)呈圆周相连接组合成一组电热带，所述呈半圆环体的固定卧式底部加热电炉(3.1)和所述二组呈1/4圆环体的可开合卧式加热电炉(3.2)组合成的整体圆环体卧式加热电炉(3.4)，所述整体圆环体卧式加热电炉(3.4)由多组电热带所组成；所述圆平面加热电炉(3.3)的圆平面上设有多圈直径不相同的同心圆凹槽；所述同心圆凹槽内绕制一组电热带(3b3)；所述各组电热带均各自连接一控温系统，所述控温系统包括一组热电偶(3c)和智能温度程序控制/调节/记录仪装置(6.1)。
17.如权利要求16所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，所述一组热电偶与一组电热带匹配，并设置于该组电热带的加热区域内；所述智能温度程序控制/调节/记录仪装置(6.1)设置于所述可开合特长卧式加热电炉外，与所述一组热电偶匹配的一组电热带相连接。
18.如权利要求17所述的大型微晶化搪玻璃管道的制造方法，其特征在于，由整体圆环体卧式加热电炉(3.4)和二组圆平面加热电炉(3.3)组合成二大控温系统，各自独立连接一组电热带(3b1)、(3b2)、(3b3)和一组相对应的热电偶(3c1)、(3c2)、(3c3)，分别与所述智能温度程序控制/调节/记录仪装置(6.1)相组合成各自独立调控加热功率、设定温控精度为±1℃，精确实施管道不相同结构部位(2A)、(2B)、(2C)、(2C1)，不相同组成的微晶化搪玻璃釉层(1a1)、(1a2)、(1a3)不相同的烧成温度，同一根管道不相同组成的整体微晶化搪玻璃釉层(1a)的同步一体烧成。
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