CN102376446A - 线圈自动后加工生产设备以及线圈喷胶及点胶机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种线圈自动后加工生产设备以及线圈自动喷胶及点胶机，该线圈自动后加工生产设备包括由生产线进口至出口方向依次排布的自动切线机、自动喷胶机、自动点胶机、UV固化炉、自动折弯机以及用于将承载有待加工线圈的定位模板输送至各工位的自动输送机构。通过自动传输机构将待加工的线圈传输到各个工位上进行自动化加工，生产工艺中人工干预少，全线自动化运行，提高产品品质，亦节省人力成本，并且各操作台分布合理，空间利用率高，可降低生产成本；采用非接触式喷胶工艺，可消除线圈来料差异，实现线圈侧面刮引线零不良率目标，解决实现整条生产自动化的瓶颈问题。

Description

线圈自动后加工生产设备以及线圈喷胶及点胶机

技术领域

本发明属于线圈加工生产领域，尤其涉及工业用精密线圈后自动加工生产设备以及线圈喷胶及点胶机。

背景技术

随着工业社会的飞速发展，电子产品的类目也逐渐繁多起来。线圈产品的应用及开发也越来越广，在医疗器械、视听娱乐、电子电力、IT等等行业的大量应用和需求形成庞大的市场。如何实现高效稳定的生产是所有生产厂商对工艺优化的不懈追求，但繁琐的细节不得不浪费大量人力资源来造就，为此，自动化的生产流程是平衡其追求的最终梦想。由于加工的精细程度较高，自动化难度很高，目前只能大量使用人手在细节工序上，人力成本是生产中材料成本外最大的投资。

线圈的后加工主要有切线、点胶、UV(紫外线)炉固化、引线折弯、叠模等，目前这些工序是半自动生产方式，每道工序依然要依赖操作人员才能完成，而且还需要辅助的送料员才能实现半成品的搬运，人工操作有诸多弊端，例如：效率低、品质不易保证而较差、产品报废率和返工情况较高、一次良品率较低等，而人员成本也是工序的浪费之一。为保证所有工序流畅运作，需要投入大量高精度夹具，如需提高少量产量也需要大量高成本夹具，同时大量夹具的堆放也占用生产场地，维护成本增加。

由于工艺存在的上述问题，直接导致生产需要大量人手及场地，产品和夹具的临时暂放和搬运致使场地人员工作细节增多，劳动强度加大。随着工艺的改进和产能提升的要求，亟需新的生产线适应新的工艺。

其中，点胶工序需要对线圈的正面及侧面同时点胶，传统的点胶方式是采用接触式点胶工艺。然而，线圈侧面的位置不平坦，线圈侧面没有固定基准，线圈侧面的位置经常发生改变，易导致使用传统接触式点胶时产生很多刮引线不良，从理论上都无法改善。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种线圈自动后加工生产设备，其可降低生产成本、提高生产效率。

本发明的另一目的在于提供一种不会刮引线的线圈喷胶及点胶机。

针对上述线圈自动后生产设备，本发明是这样得以实现的，该线圈自动后加工生产设备包括由生产线进口至出口方向依次排布的自动切线机、自动喷胶机、自动点胶机、UV固化炉、自动折弯机、以及用于将承载有待加工线圈的定位模板输送至各工位的自动输送机构。

进一步地，所述设备还包括自动叠模机，自动叠模机位于自动折弯机与生产线出口之间。

进一步地，所述自动切线机包括切刀、切线顶块及定位机构，定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及分别用于驱动挡块及顶块上下移动的驱动装置，挡块在传输路径上位于切线工位的前方，顶块位于切线工位的正下方，切刀及切线顶块位于切线工位的上方，并且切刀与切线顶块在水平方向上位置对应。

进一步地，所述自动喷胶机包括可沿传输路径平行移动的喷头及定位机构，定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及分别用于驱动挡块及顶块上下移动的驱动装置，挡块在传输路径上位于喷胶工位的前方，顶块位于喷胶工位的正下方，喷头具有喷嘴，喷嘴位于喷胶工位的侧上方。

进一步地，所述设备还包括用于紧压线圈侧面引线的自动紧压机，自动紧压机位于自动喷胶机与自动切线机之间，其包括可平行于定位模板前后移动的压块、以及定位机构，定位机构包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、以及用于驱动挡块上下移动的驱动装置，挡块在传输路径上位于紧压工位的前方，压块位于紧压工位的侧方。

进一步地，所述自动点胶机包括可上下移动的点胶头以及定位机构，定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、以及用于驱动挡块上下移动的驱动装置，挡块在传输路径上位于点胶工位的前方，点胶头位于点胶工位的上方。

进一步地，所述自动折弯机包括可上下移动并且可平行于线圈定位模板前后移动的拨线头、及定位机构，定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及用于驱动所述挡块及顶块上下移动的驱动装置，挡块在传输路径上位于折弯工位的前方，顶块位于折弯工位的正下方，拨线头位于折弯工位的上方。

进一步地，所述自动叠模机包括载模机构及定位机构，载模机构具有多个弹性块，每一弹性块的一端枢接，定位机构包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及用于驱动挡块及顶块上下移动的驱动装置，挡块在传输路径上位于多个弹性块的前方，顶块位于多个弹性块的下方。

针对上述线圈自动喷胶及点胶机，本发明是这得以实现的，该线圈自动喷胶及点胶机分别用于在线圈的侧面及正面涂上胶水，其包括自动喷胶机、自动点胶机、以及用于将承载有待加工线圈的定位模块输送至喷胶工位及点胶工位的自动输送机构，自动喷胶机包括喷头及定位机构，定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及分别用于驱动挡块及顶块上下移动的驱动装置，挡块在传输路径上位于喷胶工位的前方，顶块位于喷胶工位的正下方，喷头具有喷嘴，喷嘴位于喷胶工位的侧上方。

进一步地，所述自动点胶机包括可上下移动的点胶头、以及定位机构，定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿生产线向前移动的挡块、以及用于驱动挡块上下移动的驱动装置，挡块在传输路径上位于点胶工位的前方，点胶头位于点胶工位的上方。

与现有技术相比较，上述线圈后自动生产设备可通过自动传输机构将待加工的线圈传输到各个工位上进行自动化加工，生产工艺中人工干预少，全线自动化运行，提高了产品品质，亦节省了人力成本，并且各操作台分布合理，空间利用率高，从而可降低生产成本。

上述线圈自动喷胶及点胶机采用非接触式喷胶工艺，避免线圈侧面没有固定基准，侧面位置不平坦且经常发生改变的影响，完全消除了线圈来料差异，实现了线圈侧面刮引线零不良率目标，解决了实现整条生产自动化的瓶颈问题，从而解决了需要较多操作人员，且效率低、品质不易保证而较差，报废率和返工情况较高的问题。

附图说明

图1是本发明中线圈自动后加工生产设备一较佳实施例的立体示意图；

图2是应用于图1所示的生产设备的线圈及定位模板的组合示意图；

图3是图1中自动切线机的立体示意图；

图4是图3中自动切线机的局部组合示意图；

图5是图3中自动切线机的另一局部组合示意图；

图6是图1中自动喷胶机的立体示意图；

图7是图1中自动点胶机的立体示意图；

图8是图1中自动折弯机的立体示意图；

图9是图8中自动折弯机的局部示组合示意图；

图10是图1中自动叠模机的局部组合示意图；

图11是图10中自动叠模机上叠置有多块模板的局部组合示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，是本发明中线圈自动后加工生产设备的一较佳实施例。该线圈自动后加工生产设备包括由生产线进口至出口方向依次排布的自动切线机1、自动喷胶机2、自动点胶机3、UV固化炉4、自动折弯机5、以及用于将承载有待加工线圈的定位模板输送至各工位的自动输送机构(本实施例中为自动传送带，图中未标示)。

上述线圈后自动生产设备可通过自动传输机构将待加工的线圈传输到各个工位上进行自动化加工，生产工艺中人工干预少，全线自动化运行，提高了产品品质，亦节省了人力成本，并且各操作台分布合理，空间利用率高，从而可降低生产成本。

作为上述实施方式的进一步改进，上述生产设备还包括自动叠模机6，自动叠模机6位于自动折弯机5与生产线出口之间。

图2示出了上述生产设备中待加工的线圈100及其定位模板200，所述定位模板200上放置有六个线圈100(当然，也可以是一个线圈或其他数量的线圈)，定位模板200上设有定位通孔202，以便在每道工序中进行定位(详见后述)，此外，定位模板200上还设有凸柱204，凸柱204底部具有凹坑(图中未示出)，以便在叠模工序中进行叠模(详见后述)。

具体地，如图3至图5所示，所述自动切线机1包括切刀11、切线顶块12及定位机构。定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈100沿传输路径向前移动的挡块13、用于承载线圈100定位模板200的顶块14、以及分别用于驱动挡块13及顶块14上下移动的驱动装置。挡块13在传输路径上位于切线工位的前方，顶块14位于切线工位的正下方，切刀11及切线顶块12位于切线工位的上方，并且切刀11与切线顶块12在水平方向上位置对应。在本实施例中，分别有六个切刀11及六个对应的切线顶块12。于顶块14上设有定位凸柱142，其可穿设于线圈100的定位模板200的定位通孔202中，从而在水平方向上使定位模板200定位。

线圈100在传输路径中运行时，当线圈100运行至顶块14上方时，驱动装置驱动挡块13向上移动，从而将定位模板200挡止于顶块14上方，此时驱动装置驱动顶块14向上移动至线圈100处于切线工位，顶块14上的定位凸柱142插置于定位模板200的定位通孔202中，切线工位上，线圈100的引线102位于切刀11与切线顶块12之间，之后，切刀11及切线顶块12相向移动，当其接触时即可切断线圈100的引线102，切断引线102后，切刀11及切线顶块12返回原位，顶块14向下移动至定位模板200位于传输路径中，此时，挡块13亦向下移动，以使定位模板200可无阻碍地进入下一工序。

如图6所示，所述自动喷胶机2用于对线圈100的侧面涂胶，其包括可沿传输路径平行移动的喷头21及定位机构。定位机构的结构与上述自动切线机1的定位机构结构相似，其位于传输路径中，其包括用于阻止线圈100沿传输路径向前移动的挡块(图中未示出)、用于承载线圈100定位模板200的顶块(图中未示出)、以及分别用于驱动挡块及顶块上下移动的驱动装置(图中未标示)，挡块在传输路径上位于喷胶工位的前方，顶块位于喷胶工位的正下方，喷头21具有喷嘴211，喷嘴211位于喷胶工位的侧上方，本实施例中喷头21具有两个喷嘴211。

线圈100在传输路径中运行时，当线圈100运行至自动喷胶机2的顶块上方时，驱动装置驱动挡块向上移动，从而将定位模板200挡止于顶块上方，此时驱动装置驱动顶块向上移动至线圈100处于喷胶工位，顶块上的定位凸柱插置于定位模板200的定位通孔202中，喷胶工位上，线圈100上需涂胶的一侧领近喷头21，喷头21平行于传输路径移动，使喷嘴211向线圈100侧面喷涂胶水，喷涂好胶水后，喷头21返回原位，顶块向下移动至定位模板200位于传输路径中，此时，挡块亦向下移动，以使定位模板200可无阻碍地进入下一工序。

在本实施例中，喷头21上设有两个喷嘴211，将喷头21安装在一轨道22上，通过使喷头21沿轨道22移动来实现对多个线圈100的喷胶，可以理解，喷嘴211的数量也可以是与线圈100数量对应的，这样，就不需要设置轨道22，当线圈100移动到喷胶工位时，其侧面分别与多个喷嘴211位置对应，无需移动喷头21，即可同时对多个线圈100进行喷胶。

作为上述实施例的改进，在上述自动喷胶机2与自动切线机1之间还设有自动紧压机7，以紧压线圈100侧面引线102动作，防止引线102翘起产生胶水及引线高不良率。自动紧压机7包括可平行于定位模板200前后移动(即图6中所示的Z轴方向)的压块71以及定位机构。定位机构包括用于阻止线圈100沿传输路径向前移动的挡块(图中未示出)、以及用于驱动挡块上下移动的驱动装置(图中未标示)，挡块在传输路径上位于紧压工位的前方，压块71位于紧压工位的侧方，在本实施例中具有六个压块71。

线圈100在传输路径中运行时，当线圈100运行至紧压工位时，驱动装置驱动挡块向上移动，从而将定位模板200挡止于紧压工位，压块71向前移动，直至压块71紧压线圈100侧面的引线102，之后压块71返回至原位，挡块亦向下移动，以使定位模板200可无阻碍地进入下一工序。

请参阅图7，所述自动点胶机3用于对线圈100的正面进行点胶，其包括可上下移动的点胶头31及定位机构。定位机构包括用于阻止线圈100沿传输路径向前移动的挡块(图中未示出)、以及用于驱动挡块上下移动的驱动装置(图中未标示)，挡块在传输路径上位于点胶工位的前方，点胶头31位于点胶工位的上方。在本实施例中具有六个点胶头31，点胶头31安装在一轨道32上，轨道32与传输路径相平行。此外，定位机构还安装在一轨道33上，轨道33平行于传输路径前后延伸(即如图7中所示的Z轴方向延伸)，从而可使线圈100平行于传输路径前后移动。

线圈100在传输路径中运行时，当线圈100运行至点胶工位的侧下方时，驱动装置驱动挡块向上移动，从而将定位模板200挡止于点胶工位的侧下方，此时，定位机构沿轨道33移动至点胶头31下方，而点胶头31沿轨道32移动至与各个线圈100的位置一一对应，之后，点胶头31向下移动，直到在线圈100正面涂上胶水，涂好胶水后，点胶头31返回原位，定位机构沿轨道33返回原位，挡块向下移动，以使定位模板200可无阻碍地进入下一工序。

请参阅图8及图9，所述自动折弯机5包括可上下移动并且可平行于线圈100定位模板200前后移动(即图9中所示的Z轴方向)的拨线头51、及定位机构。定位机构的结构与上述自动切线机1的定位机构结构相似，其位于传输路径中，其包括用于阻止线圈100沿传输路径向前移动的挡块(图中未示出)、用于承载线圈100定位模板200的顶块(图中未标出)、以及用于驱动挡块及顶块上下移动的驱动装置(图中未标示)，挡块在传输路径上位于折弯工位的前方，顶块位于折弯工位的正下方，拨线头51位于折弯工位的上方。

线圈100在传输路径中运行时，当线圈100运行至自动折弯机5的顶块上方时，驱动装置驱动挡块向上移动，从而将定位模板200挡止于顶块上方，此时驱动装置驱动顶块向上移动至线圈100处于折弯工位，顶块上的定位凸柱插置于定位模板200的定位通孔202中，折弯工位上，拨线头51沿Z轴向前移动至线圈100上方，之后，拨线头51向下移动，直至其压靠在线圈100正面，然后，拨线头51沿Z轴向后移动，从而将线圈100引线102折弯成水平样态，折弯引线102后，拨线头51返回原位，顶块向下移动至定位模板200位于传输路径中，此时，挡块亦向下移动，以使定位模板200可无阻碍地进入下一工序。

请参阅图10及图11，所述自动叠模机6包括载模机构及定位机构。载模机构具有多个弹性块61，每一弹性块61的一端枢接，弹性块61可绕枢接轴转动。定位机构与上述自动切线机1中的定位机构结构相似，其包括用于阻止线圈100沿传输路径向前移动的挡块(图中未示出)、用于承载线圈100定位模板200的顶块(图中未示出)、以及用于驱动挡块及顶块上下移动的驱动装置(图中未标示)，挡块在传输路径上位于多个弹性块61的前方，顶块位于多个弹性块61的下方。在本实施例中，具有四个弹性块61，其呈分布于矩形的四个角落处。

线圈100在传输路径中运行时，当线圈100运行至自动叠模机6的顶块上方时，驱动装置驱动挡块向上移动，从而将定位模板200挡止于顶块上方，此时驱动装置驱动顶块向上移动，使定位模板200将四个弹性块61向上顶起，直到定位模板200的高度超过弹性块61的顶端，此时弹性块61回落至原位，定位模板200承载于弹性块61上方，顶块向下移动至原位，按照上述方法，顶块将下一片定位模板200运送至弹性块61上方，并且叠置于前一片定位模板200的下方，此时，位于下方的定位模板200的凸柱204插置于位于上方的定位模板200凸柱204底部的凹坑中。当自动叠模机6叠置的定位模板200达到一定数量时，即可将这些叠置在一起的定位模板200取下，进行后序的线圈100及定位模板200卸载操作。

驱动上述各工件移动的驱动源优选气缸，其安装方便，成本较低，当然也可以是其他驱动装置，例如液压驱动装置等。

上述设备的各操作台呈一字型通道式分布，在线圈100进入生产线入口之前可以先将线圈100的引线102折弯，以便自动切线机1切线。在上述设备传输路径的一侧还可设置一条自动传送带(图中未示出)，以将卸载下来的定位模板200回传至生产线的入口，从而构成单侧开环外循环生产线。

此外，为防止某个操作工位上还有线圈100在加工，而后面的定位模板200又运送到该操作工位引起冲突，可在自动输送机构上方每个操作台之间安装传感器(图中未示出)，当操作工位上还有线圈100在加工时，控制自动输送机构暂停运行，待操作工位上线圈100为空时，再继续运行。

采用上述设备加工线圈100时，首先线圈100完成加工前的弯引线102及安装在定位模板200上，完成一次六个线圈100的加工定位工作，然后由自动传送带进入自动生产线中首个自动切线机1，经自动切线机1完成引线102定长切断工作，经中间自动输送机构送入自动喷胶机2，在自动喷胶机2首先完成紧压线圈100侧面引线102动作，以防止引线102翘起产生胶水及引线高不良率，然后对线圈100侧面引线102进行喷胶，将引线102固定，完成喷胶后，经中间自动输送机构送入自动点胶机3，通过自动点胶机3完成线圈100正面引线点胶固定工作，经中间自动输送机构送入UV固化炉4，在UV固化炉4经UV光照射30秒左右，完成胶水固化，经中间自动输送机构送入自动引线折弯机5，在设备自动顺序控制下完成引线102折弯动作，经中间自动输送机构送入自动叠模机6，完成线圈100及定位模板200组合叠加组合，然后进入去皮工序后进入线圈100及定位模板200组合卸载操作台，将完成后加工的线圈100及定位模板200分开，组合的定位模板200经循环传送带，返回到初始的线圈100人工弯线及线圈100与定位模板200组合操作工作台。至此，完成整个流程生产过程。

上述自动喷胶及点胶机也可单独应用于现有的线圈100后加工工艺中，其采用非接触式喷胶工艺，避免线圈100侧面没有固定基准，侧面位置不平坦且经常发生改变的影响，完全消除了线圈100来料差异，实现了线圈100侧面刮引线零不良率目标，解决了实现整条生产自动化的瓶颈问题，从而解决了需要较多操作人员，且效率低、品质不易保证而较差，报废率和返工情况较高的问题。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种线圈自动后加工生产设备，其特征在于，其包括由生产线进口至出口方向依次排布的自动切线机、自动喷胶机、自动点胶机、UV固化炉、自动折弯机、以及用于将承载有待加工线圈的定位模板输送至各工位的自动输送机构。

2.如权利要求1所述的线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述设备还包括自动叠模机，所述自动叠模机位于所述自动折弯机与生产线出口之间。

3.如权利要求1或2所述的线圈后自动后加工生产设备，其特征在于，所述自动切线机包括切刀、切线顶块及定位机构，所述定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及分别用于驱动所述挡块及顶块上下移动的驱动装置，所述挡块在传输路径上位于切线工位的前方，所述顶块位于切线工位的正下方，所述切刀及切线顶块位于切线工位的上方，并且所述切刀与切线顶块在水平方向上位置对应。

4.如权利要求1或2所述的线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述自动喷胶机包括可沿传输路径平行移动的喷头及定位机构，所述定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及分别用于驱动所述挡块及顶块上下移动的驱动装置，所述挡块在传输路径上位于喷胶工位的前方，所述顶块位于喷胶工位的正下方，所述喷头具有喷嘴，所述喷嘴位于喷胶工位的侧上方。

5.如权利要求4所述的线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述设备还包括用于紧压线圈侧面引线的自动紧压机，所述自动紧压机位于所述自动喷胶机与自动切线机之间，其包括可平行于定位模板前后移动的压块、以及定位机构，所述定位机构包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、以及用于驱动挡块上下移动的驱动装置，所述挡块在传输路径上位于紧压工位的前方，所述压块位于紧压工位的侧方。

6.如权利要求1或2所述的线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述自动点胶机包括可上下移动的点胶头以及定位机构，所述定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、以及用于驱动所述挡块上下移动的驱动装置，所述挡块在传输路径上位于点胶工位的前方，所述点胶头位于点胶工位的上方。

7.如权利要求1或2所述的线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述自动折弯机包括可上下移动并且可平行于线圈定位模板前后移动的拨线头、及定位机构，所述定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及用于驱动所述挡块及顶块上下移动的驱动装置，所述挡块在传输路径上位于折弯工位的前方，所述顶块位于折弯工位的正下方，所述拨线头位于折弯工位的上方。

8.如权利要求2所述的线圈自动后加工生产设备，其特征在于，所述自动叠模机包括载模机构及定位机构，所述载模机构具有多个弹性块，每一弹性块的一端枢接，所述定位机构包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及用于驱动所述挡块及顶块上下移动的驱动装置，所述挡块在传输路径上位于所述多个弹性块的前方，所述顶块位于所述多个弹性块的下方。

9.一种线圈自动喷胶及点胶机，分别用于在线圈的侧面及正面涂上胶水，其特征在于，其包括自动喷胶机、自动点胶机、以及用于将承载有待加工线圈的定位模块输送至喷胶工位及点胶工位的自动输送机构，所述自动喷胶机包括喷头及定位机构，所述定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿传输路径向前移动的挡块、用于承载线圈定位模板的顶块、以及分别用于驱动所述挡块及顶块上下移动的驱动装置，所述挡块在传输路径上位于喷胶工位的前方，所述顶块位于喷胶工位的正下方，所述喷头具有喷嘴，所述喷嘴位于喷胶工位的侧上方。

10.如权利要求9所述的线圈自动喷胶及点胶机，其特征在于，所述自动点胶机包括可上下移动的点胶头、以及定位机构，所述定位机构位于传输路径中，其包括用于阻止线圈沿生产线向前移动的挡块、以及用于驱动所述挡块上下移动的驱动装置，所述挡块在传输路径上位于点胶工位的前方，所述点胶头位于点胶工位的上方。

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