CN102363659A - 一种泡沫塑料片材及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种泡沫塑料片材，该泡沫塑料片材包括：废旧聚丙烯薄膜100份、热塑性弹性体10-15份、玉米淀粉10-15份、发泡剂4-10份、交联剂1-1.5份、分散剂20-40份、交联助剂0.5-1份。制备方法为：先在混炼机中按计量加入废旧聚丙烯薄膜、热塑性弹性体、玉米淀粉、和分散剂，再加入发泡剂塑炼；再加入交联剂和交联助剂，混炼，交联成型，出片；最后将混合物投入挤出机中挤出，经热压模塑机发泡定型。本发明可制得较理想的泡沫片材，其物理机械性能接近新料制品的性能，且原料易得，成本低，操作技术简单，生产中无三废排放等，制得的泡沫塑料片材可生物降解，生产发泡片材的经济效益非常可观。
Description
技术领域
本发明涉及工程塑料技术领域，具体涉及是一种泡沫塑料片材及其制备方法。
背景技术
近年来，作为高性能绿色发泡材料的聚丙烯发泡塑料以其优良的耐热性、机械强度和良好的环境适应性等优点而倍受人们的青睐,而且加工成本低，但是由于聚丙烯的结晶化特性,其加工成型较为困难。随着加工温度的升高, PP树脂黏度急剧下降,发泡剂分解出来的气体难以在树脂中保持,因而导致发泡难以控制;结晶时由于放出较多的热量,使熔体强度降低,发泡后气泡容易破坏,因而不易得到独立气泡率高的发泡体。
随着社会的不断发展，人们对生活环境的追求也越来越高，高分子材料的出现与发展，极大的方便了人们的生活。然后聚丙烯材料本身很难自动降解的，所造成的“白色污染”现象日趋严峻，使得环境持续恶化。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种泡沫塑料片材及其制备方法，既解决了产品污染环境，造成浪费的问题，又提高了产品的性能，发泡质量好且可生物降解。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种泡沫塑料片材，原料组分按质量份数配比如下：
废旧聚丙烯薄膜 100份，
热塑性弹性体 10-15份，
玉米淀粉 10-15份，
发泡剂 4-10份，
交联剂 1-1.5份，
分散剂 20-40份，
交联助剂 0.5-1份。
在本发明一个较佳实施例中，所述的热塑性弹性体为热塑性丁苯橡胶、氢化热塑性丁苯橡胶、乙烯-己烯共聚物、乙烯-丁烯共聚物或乙烯-辛烯共聚物中的一种或几种混合。
在本发明一个较佳实施例中，所述的发泡剂为改性的双氰胺AC发泡剂。
在本发明一个较佳实施例中，所述的分散剂为滑石粉、碳酸钙、二氧化钛、陶土中一种或几种混合。
在本发明一个较佳实施例中，所述的交联剂为过氧化二异丙苯。
在本发明一个较佳实施例中，所述的交联助剂为二乙烯基苯。
本发明还公开了一种泡沫塑料片材的制备方法，包括以下步骤：
（1）在混炼机中按计量加入废旧聚丙烯薄膜、热塑性弹性体、玉米淀粉、和分散剂塑炼，再加入发泡剂混炼；
（2）加入交联剂和交联助剂，混炼，交联成型，出片；
（3）将混合物投入挤出机中挤出，经热压模塑机发泡定型。
在本发明一个较佳实施例中，步骤（1）所述的塑炼温度为110-120℃，塑炼时间为6-10分钟。
在本发明一个较佳实施例中，步骤（2）所述的混炼温度为100-120℃，混炼时间为8-10分钟。
在本发明一个较佳实施例中，步骤（3）所述的发泡温度为170-180℃，加热时间为10-15分钟。
本发明的有益效果是：本发明以废旧聚丙烯塑料为基料，用热塑性弹性体和玉米淀粉进行改性，经交联发泡成型，可制得较理想的泡沫片材，其物理机械性能接近新料制品的性能，且原料易得，成本低，操作技术简单，生产中无三废排放等，制得的泡沫塑料片材可生物降解，生产发泡片材的经济效益非常可观。
具体实施方式
一种泡沫塑料片材，原料组分按质量份数配比如下：
废旧聚丙烯薄膜 100份，
热塑性弹性体 10-15份，
玉米淀粉 10-15份，
发泡剂 4-10份，
交联剂 1-1.5份，
分散剂 20-40份，
交联助剂 0.5-1份。
其中，所述的热塑性弹性体为热塑性丁苯橡胶、氢化热塑性丁苯橡胶、乙烯-己烯共聚物、乙烯-丁烯共聚物或乙烯-辛烯共聚物中的一种或几种混合；所述的发泡剂为改性的双氰胺AC发泡剂；所述的分散剂为滑石粉、碳酸钙、二氧化钛、陶土中一种或几种混合；所述的交联剂为过氧化二异丙苯；所述的交联助剂为二乙烯基苯。
一种泡沫塑料片材的制备方法，包括以下步骤：
（1）在混炼机中按计量加入废旧聚丙烯薄膜、热塑性弹性体、玉米淀粉、和分散剂塑炼，再加入发泡剂混炼；
（2）加入交联剂和交联助剂，混炼，交联成型，出片；
（3）将混合物投入挤出机中挤出，经热压模塑机发泡定型。
其中，步骤（1）所述的塑炼温度为110-120℃，塑炼时间为6-10分钟；步骤（2）所述的混炼温度为100-120℃，混炼时间为8-10分钟；，步骤（3）所述的发泡温度为170-180℃，加热时间为10-15分钟。
实施例1
废旧聚丙烯薄膜100份、热塑性丁苯橡胶15份、玉米淀粉10份、改性的双氰胺AC发泡剂4份、交联剂过氧化二异丙苯1.5份、分散剂滑石粉40份，交联助剂二乙烯基苯1份。
在混炼机中按计量加入废旧聚丙烯薄膜、热塑性丁苯橡胶、玉米淀粉、和分散剂滑石粉，在120℃下塑炼6分钟，再加入改性的双氰胺AC发泡剂，在120℃下混炼8分钟；继续加入交联剂过氧化二异丙苯和交联助剂二乙烯基苯，在120℃下混炼8分钟，交联成型；将混合物投入挤出机中挤出，在热压模塑机中发泡定型，发泡温度为170℃，加热时间为15分钟，得到发泡塑料片材产品1，微孔，密度0.19g/cm3，邵氏硬度38，拉伸强度0.95Mpa，伸长率85%，弹性26%。
实施例2
废旧聚丙烯薄膜100份、氢化热塑性丁苯橡胶13份、玉米淀粉12份、改性的双氰胺AC发泡剂8份、交联剂过氧化二异丙苯1.2份、分散剂碳酸钙30份，交联助剂二乙烯基苯0.8份。
在混炼机中按计量加入废旧聚丙烯薄膜、氢化热塑性丁苯橡胶、玉米淀粉、和分散剂碳酸钙，在115℃下塑炼8分钟，再加入双氰胺AC发泡剂，在110℃下混炼9分钟；继续加入交联剂过氧化二异丙苯和交联助剂二乙烯基苯，在110℃下混炼9分钟，交联成型；将混合物投入挤出机中挤出，在热压模塑机中发泡定型，发泡温度为175℃，加热时间为12分钟，得到发泡塑料片材产品2,微孔，密度0.25g/cm3，邵氏硬度37，拉伸强度0.97Mpa，伸长率87%，弹性30%。
实施例3
废旧聚丙烯薄膜100份、乙烯-辛烯共聚物10份、玉米淀粉15份、改性的双氰胺AC发泡剂10份、交联剂过氧化二异丙苯1份、分散剂二氧化钛20份，交联助剂二乙烯基苯0.5份。
在混炼机中按计量加入废旧聚丙烯薄膜、乙烯-辛烯共聚物、玉米淀粉、和分散剂二氧化钛，在110℃下塑炼10分钟，再加入改性的双氰胺AC发泡剂，在100℃下混炼10分钟；继续加入交联剂过氧化二异丙苯和交联助剂二乙烯基苯，在100℃下混炼10分钟，交联成型；将混合物投入挤出机中挤出，在热压模塑机中发泡定型，发泡温度为180℃，加热时间为10分钟，得到发泡塑料片材产品3, 微孔，密度0.27g/cm3，邵氏硬度42，拉伸强度1.00Mpa，伸长率90%，弹性31%。
本发明以废旧聚丙烯塑料为基料，用热塑性弹性体和玉米淀粉进行改性，经交联发泡成型，可制得较理想的泡沫片材，其物理机械性能接近新料制品的性能，且原料易得，成本低，操作技术简单，生产中无三废排放等，制得的泡沫塑料片材可生物降解，生产发泡片材的经济效益非常可观。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (10)
1.一种泡沫塑料片材，其特征在于，原料组分按质量份数配比如下：
废旧聚丙烯薄膜 100份，
热塑性弹性体 10-15份，
玉米淀粉 10-15份，
发泡剂 4-10份，
交联剂 1-1.5份，
分散剂 20-40份，
交联助剂 0.5-1份。
2.根据权利要求1所述的泡沫塑料片材，其特征在于，所述的热塑性弹性体为热塑性丁苯橡胶、氢化热塑性丁苯橡胶、乙烯-己烯共聚物、乙烯-丁烯共聚物或乙烯-辛烯共聚物中的一种或几种混合。
3.根据权利要求1所述的泡沫塑料片材，其特征在于，所述的发泡剂为改性的双氰胺AC发泡剂。
4.根据权利要求1所述的泡沫塑料片材，其特征在于，所述的分散剂为滑石粉、碳酸钙、二氧化钛、陶土中一种或几种混合。
5.根据权利要求1所述的泡沫塑料片材，其特征在于，所述的交联剂为过氧化二异丙苯。
6.根据权利要求1所述的泡沫塑料片材，其特征在于，所述的交联助剂为二乙烯基苯。
7.一种泡沫塑料片材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）在混炼机中按计量加入废旧聚丙烯薄膜、热塑性弹性体、玉米淀粉、和分散剂塑炼，再加入发泡剂混炼；
（2）加入交联剂和交联助剂，混炼，交联成型，出片；
（3）将混合物投入挤出机中挤出，经热压模塑机发泡定型。
8.根据权利要求7所述的泡沫塑料片材的制备方法，其特征在于，步骤（1）所述的塑炼温度为110-120℃，塑炼时间为6-10分钟。
9.根据权利要求7所述的泡沫塑料片材的制备方法，其特征在于，步骤（2）所述的混炼温度为100-120℃，混炼时间为8-10分钟。
10.根据权利要求7所述的泡沫塑料片材的制备方法，其特征在于，步骤（3）所述的发泡温度为170-180℃，加热时间为10-15分钟。
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| CN2011103025492A CN102363659A (zh) | 2011-10-09 | 2011-10-09 | 一种泡沫塑料片材及其制备方法 |
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| CN (1) | CN102363659A (zh) |
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2011
- 2011-10-09 CN CN2011103025492A patent/CN102363659A/zh active Pending
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