CN105235126B - 在普通注射机中生产超延展pp/ldpe微孔制品的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，包括以下步骤：(1)将化学发泡剂AC和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒；(2)将PP与LDPE混合均匀，形成PP/LDPE复合料；(3)将步骤(2)的PP/LDPE复合料通过普通塑料挤出机熔融、挤出、切粒后制得均匀的复合物；(4)将步骤(1)所制备的发泡母粒与步骤(3)所制备的复合物混合均匀制备成混合物料；(5)将混合物料加入到普通的卧式注射成型机中即可生产PP/LDPE微孔制品。本发明提供一种在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，在不对普通注射机作任何改动的情况下，仅通过合适的原料配比及工艺条件即可获得延展性比普通注射制品高2.8倍以上的产品。

Description

在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法
技术领域
本发明涉及一种在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，属于聚合物材料的加工制造技术领域
背景技术
近年来，塑料制品被广泛应用，其中注射制品因生产适应性强、效率高、易于自动化操作等特点占有重要比例。但随着能源特别是石油的紧缺，如何节约塑料原料导致了发泡制品的产生与发展。通常，发泡制品内部的泡孔是由塑料原料在成型过程中产生或外加某些气体而形成的。按照泡孔形成及发泡剂类型的不同，可包括化学发泡、物理发泡及机械混合发泡等。其中，与物理发泡及机械混合发泡等均需要相应的设备相比，化学发泡法则利用化学发泡剂受热分解而产生气体从而在制品内部形成大量的泡孔，达到节约原料的目的。该方法工艺简单，无须增加相应的设备，从而易于操作，目前在工业中得到了广泛的应用。
与普通发泡制品相比，微孔发泡制品具有独特的微孔形态和优良的力学性能，在包装、建筑、汽车工业、航天航空以及运动器材等行业中均有着广泛的应用。尽管如此，由于微孔的存在，微孔制品和常规制品相比，其力学性能通常较低。不过，微孔制品的力学性能也存在着较大差异，这种差异主要受微孔尺寸、密度及分布等泡孔结构参量的很大影响。以注射成型为例，对具有良好泡孔结构的微孔制品而言，其基本趋势为，拉伸强度和弯曲强度等均会下降，断裂伸长率也会下降，但也可以基本保持不变。如何能够提高所生产微孔制品的力学性能，哪怕仅为某一方面的力学性能，一直是工业实践者所期望解决的问题。
作为两种常用的聚烯烃材料，聚丙烯(PP)与低密度聚乙烯(LDPE)可通过共混实现优势互补，但PP/LDPE共混物常规注射制品的拉伸断裂伸长率通常低于纯PP或LDPE的断裂伸长率，提高该共混物的延展性受到较多关注。近来，美国威斯康星大学的研究者发现了一种利用微发泡注射机来生产PP/LDPE超延展性微发泡制品的方法[Sun X,Kharbas H,PengJ,Turng,LS.Fabrication of super ductile polymeric blends using microcellularinjection molding[J].Manufacturing Letters,2014,2:64～68]，这是首次公开了一种利用材料微发泡来制得延展性明显超过常规注射制品的方法。然而，这种方法受限于它需要利用微发泡注射机作为其必备装置，这就给相应的生产带来不便。而在常规注射成型机中如何能获得这种超延展性制品仍不确定。因为，常规注射成型机的基本结构并不利于获得较好的微孔结构，因而在不改变设备的条件下，通过普通注射机来生产普通微孔制品通常就会显得比较困难，更不用说利用常规注射成型机来生产超延展微孔制品了，它对工艺条件控制的要求更难。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，在不对普通注射机作任何改动的情况下，仅通过合适的原料配比及工艺条件即可获得延展性比普通注射制品高2.8倍以上的产品。
技术方案：为解决上述技术问题，本发明的一种在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，包括以下步骤：
(1)将化学发泡剂AC和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒；
(2)将PP与LDPE混合均匀，形成PP/LDPE复合料；
(3)将步骤(2)的PP/LDPE复合料通过普通塑料挤出机熔融、挤出、切粒后制得均匀的复合物；
(4)将步骤(1)所制备的发泡母粒与步骤(3)所形成的复合料混合均匀制备成混合物料，混合物料中AC的质量百分比为0.5％～1％，PP的质量百分比在48.2％～81％之间，LDPE的质量百分比在18.3％～51％；
(5)将混合物料加入到普通的卧式注射成型机中即可生产PP/LDPE微孔制品，注射过程中严格控制工艺条件。在单个注射过程中，熔体温度、模具温度、注射压力、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间等均是影响制品品质的重要因素，同时，因为AC会受热分解的原因，其在注射机料筒内经历的总时间也是一个重要因素。其中熔体温度、原料在注射机料筒中经历的总时间、保压压力及保压时间等最为关键，在本发明中，卧式注射成型机中熔体温度的设定比AC的初始分解温度高2～15摄氏度，同时，为防止流涎，将喷嘴部分的加热关闭；混合物料在注射机料筒中经历的总时间保持在20秒～60秒之间；保压压力控制在5～15MPA之间；保压时间控制在0.5～1.5秒之间。另外，注射压力设定在50～180MPA之间，注射时间设定在0.5～5秒之间(注射行程完成后，注射动作即自动转为保压)，模具温度保持于30～80摄氏度之间。
作为优选，所述步骤(1)中普通塑料挤出机的熔体温度在130～170摄氏度，以防止化学发泡剂AC发生分解。
作为优选，所述步骤(1)中AC与LDPE质量之比为1：(2～20)。
作为优选，LDPE与PP质量之比为1：(1～5)。
作为优选，所述步骤(5)中每一到两个注射周期中加入相应所需物料。这种物料的添加方式可以保证混合物料在注射机料筒中经历的总时间保持在20秒～60秒之间。该时间范围可以满足大多数注射制品的成型周期的要求，特别是因微发泡过程中的气体保压会降低成型周期。同时，该时间过长，则AC的分解量较大，不利于熔料在料筒内的控制，而时间过短，AC尚未开始分解，得不到相应的微孔制品。通常，混合物料在注射机料筒中经历的总时间也和AC的含量有关，AC的含量稍高，该时间可适当延长。
作为优选，在所述步骤(5)中保压压力控制在5～15MPA之间，保压时间控制在0.5～1.5秒之间。该保压压力和保压时间和常规注射成型相比，明显程度较低(少)。该压力可以保证物料在完全充满模具型腔之后又继续施加压力而达到少量的补缩的效果，同时，因为注入到模具的物料因微发泡的作用，其泡孔在模具型腔内长大并继续压实物料，从而形成较均匀的泡孔结构。如果保压压力过大或保压时间过长，较多的物料被补入模具内，则泡孔无法长大难以形成微孔结构从而得到和常规注射制品类似的产品；同时，如果保压压力过小或保压时间过短，高温的熔料在模具内得不到后续补充，则会形成因尺寸极不均匀且整体尺寸较大的泡孔结构，从而和较多的结构发泡材料类似，其力学性能较差。作为优选，在所述步骤(5)中的注射压力设定在50～180MPA之间，注射时间设定在0.5～5秒之间，同时，在机器的设置中，当注射行程完成后，注射动作即转为保压。注射压力与注射时间的设定以保证物料能够快速充满模具型腔为宜，过于慢速的充填会使泡孔在流动过程中发生长大并随之受压破裂。
作为优选，在所述步骤(5)中的模具温度保持于30～80摄氏度之间，对于PP/LPDE来说，模具温度过高会导致物料在模具内冷却不足，从而导致制品取出后不能完全定形并继续发泡，而过低的模具温度也不利于物料充满型腔。
在本发明步骤(3)所制备的混合物料中AC的质量百分比为0.5％～1％，PP的质量百分比在48％～81％之间，LDPE的的质量百分比在51％～18％。其中，AC的含量过大，将会因在注射机料筒内分解太多而致使物料流涎出喷嘴，增大了控制难度，同时也会增大制品泡孔，制品质量减轻太多，不利于力学性能的提高；AC的含量太小，则会因产生的气量太小，制品只有局部得以发泡从而并不均匀。PP与LDPE的质量控制在该范围内正好可利用两者相容性及所产生微孔的相互作用从而获得超延展性的制品。
有益效果：本发明的在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，具有以下优点：
(1)采用该方法制备的产品的延展性达到普通注射件的2.8倍及以上，产品的断裂伸长率均在400％以上；
(2)在普通注射成型机中可实现生产，工艺简单，操作方便，无需任何设备装置的改动；
(3)该方法采用了较低的保压压力及较短的保压时间，导致锁模力和设备能耗均明显降低，从而降低设备运作成本，同时，大幅提高了生产效率，尤其对于厚壁制品；(4)因内部大量微孔的存在，导致制品密度降低，重量减轻，节省了相应原料；
(5)较低的保压压力和微孔长大两方面共同作用实现物料的补缩，减小了常规注射过程中因较高保压压力而引起的制品内应力，消除或减少了因此而带来的制品翘曲变形，最终改善制品的尺寸精度；
(6)均匀微孔的存在提高了制品隔音、隔热、防震等方面的性能。
附图说明
图1为本发明制品的原料准备及工艺流程图；
图2为本发明制品的微孔结构扫描电镜结果；
图3为对比例的制品微孔结构扫描电镜结果。
具体实施方式
本发明主要包括原料配比和成型加工条件等两部分关键技术细节，本工艺流程如图1所示。设备方面，需要一台普通的注射机和挤出机，注射机可以是液压传动、全电动或电液联合，该注射机无需加装自锁式喷嘴，使用的模具为标准拉伸样条模具，用于原料混合的挤出机可以是单螺杆或双螺杆式的。原料方面，使用的PP牌号为国产T30S，其熔体流动指数为3.2g/10min(230℃，21.6N)，LDPE为国产951-000，其熔体流动指数为2.18g/10min，使用的AC发泡剂为市售Dn8型，其平均粒径为6～8μm，完全分解产生的气量超过220ml/g，通过差示扫描量热法在10℃/min的升温速率的测试条件下，其分解起始温度为192.2℃，分解峰值为217.2℃。
实施例1
首先，制造发泡母粒。按照下面的重量称取原料：LDPE：1.2kg，AC发泡剂：0.3kg，AC与LDPE质量之比为1：4。将AC发泡剂和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒，在挤出过程中熔体温度为165℃；
其次，称取原料PP：4.85KG，LDPE：4.85KG，LDPE与PP质量之比为1：1，混合均匀后通过普通塑料挤出机熔融、挤出并切粒后加入上述发泡母粒300g，混合均匀后形成的AC的质量百分比含量为0.6％，PP的质量百分比含量为48.5％，LDPE的质量百分比含量为50.9％；
接着，将按以上比例准备好的材料混合均匀后分成若干份，每份的质量为24g，该份量正好可保证所使用的标准拉伸模具型腔完全充满；
之后，将上述分好份量的物料加入普通卧式注射成型机中生产制品，在注射过程中将熔体温度设定为200℃，并关闭喷嘴的加热，同时采用边注射边往料筒中加料的方法，控制每个注射循环的时间为27秒，在成型过程中，保压压力控制为5MPA，保压时间设定为1.5秒，由于AC的分解产生气体在PP/LDPE复合物料中产生微孔，形成微孔制品；
最后，对所制得的PP/LDPE微孔制品进行拉伸性能测试，测试结果见表1。
实施例2
首先，制造发泡母粒，按照下面的重量称取原料：LDPE：1.2kg，AC发泡剂：0.3kg，AC与LDPE质量之比为1：4，将AC发泡剂和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒，在挤出过程中熔体温度控制在170℃左右；
其次，称取原料PP：6.47KG，LDPE：3.23KG，LDPE与PP质量之比为1：2，混合均匀后通过普通塑料挤出机熔融、挤出并切粒后加入上述发泡母粒300g，混合均匀后形成的AC的质量百分比含量为0.6％，PP的质量百分比含量为64.7％，LDPE的质量百分比含量为34.7％；
接着，将按以上比例准备好的材料混合均匀后分成若干份，每份的质量约为48g，该份量正好可保证所使用的标准拉伸模具型腔完全充满两次；
之后，将上述分好份量的物料加入普通卧式注射成型机中生产制品，在注射过程中将熔体温度设定为200℃，并关闭喷嘴的加热，同时采用每两个注射周期中往料筒中加入两次注射所需物料的方法，控制单个注射循环的时间为20秒，则物料在料筒内停留的总时间为20或40秒；在成型过程中，保压压力控制为15MPA，保压时间设定为0.5秒；由于AC的分解产生气体在PP/LDPE复合物料中产生微孔，形成微孔制品；
最后，对所制得的PP/LDPE微孔制品进行拉伸性能测试，测试结果见表1。
实施例3
首先，制造发泡母粒。按照下面的重量称取原料：LDPE：1.2kg，AC发泡剂：0.3kg，AC与LDPE质量之比为1：4。将AC发泡剂和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒，在挤出过程中熔体温度控制在165℃左右；
其次，称取原料PP：7.275KG，LDPE：2.425KG，LDPE与PP质量之比为1：3，混合均匀后通过普通塑料挤出机熔融、挤出并切粒后加入上述发泡母粒300g，混合均匀后形成的AC的质量百分比含量为0.6％，PP的质量百分比含量为72.75％，LDPE的质量百分比含量为26.65％；
接着，将按以上比例准备好的材料混合均匀后分成若干份，每份的质量为24g，该份量正好可保证所使用的标准拉伸模具型腔完全充满；
之后，将上述分好份量的物料加入普通卧式注射成型机中生产制品，在注射过程中将熔体温度设定为200℃，并关闭喷嘴的加热，同时采用边注射边往料筒中加料的方法，控制每个注射循环的时间为27秒；在成型过程中，保压压力控制为10MPA，保压时间设定为1秒；由于AC的分解产生气体在PP/LDPE复合物料中产生微孔，形成微孔制品；
最后，对所制得的PP/LDPE微孔制品进行拉伸性能测试，测试结果见表1。该制品的断裂伸长率达到700％以上，另外，对该制品的内部结构进行分析，如图2的扫描电镜显示，该制品内部的微孔均匀，具有较好的微孔结构。
实施例4
首先，制造发泡母粒。按照下面的重量称取原料：LDPE：1.2kg，AC发泡剂：0.3kg，AC与LDPE质量之比为1：4。将AC发泡剂和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒，在挤出过程中熔体温度控制在165℃左右；
其次，称取原料PP：7.76KG，LDPE：1.94KG，LDPE与PP质量之比为1：4，混合均匀后通过普通塑料挤出机熔融、挤出并切粒后加入上述发泡母粒300g，混合均匀后形成的AC的质量百分比含量为0.6％，PP的质量百分比含量为77.6％，LDPE的质量百分比含量为21.8％；
接着，将按以上比例准备好的材料混合均匀后分成若干份，每份的质量为48g，该份量正好可保证所使用的标准拉伸模具型腔完全充满两次；
之后，将上述分好份量的物料加入普通卧式注射成型机中生产制品，在注射过程中将熔体温度设定为200℃，并关闭喷嘴的加热，同时采用每两个注射周期中往料筒中加入两次注射所需物料的方法，控制单个注射循环的时间为30秒，则物料在料筒内停留的总时间为30或60秒；；在成型过程中，保压压力控制为15MPA，保压时间设定为1.5秒；由于AC的分解产生气体在PP/LDPE复合物料中产生微孔，形成微孔制品；
最后，对所制得的PP/LDPE微孔制品进行拉伸性能测试，测试结果见表1。
实施例5
首先，制造发泡母粒，按照下面的重量称取原料：LDPE：1.2kg，AC发泡剂：0.3kg，AC与LDPE质量之比为1：4。将AC发泡剂和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒，在挤出过程中熔体温度控制在165℃左右；
其次，称取原料PP：8.083KG，LDPE：1.617KG，LDPE与PP质量之比为1：5，混合均匀后通过普通塑料挤出机熔融、挤出并切粒后加入上述发泡母粒300g，混合均匀后形成的AC含量为0.6％，混合均匀后形成的AC的质量百分比含量为0.6％，PP的质量百分比含量为80.83％，LDPE的质量百分比含量为18.57％；
接着，将按以上比例准备好的材料混合均匀后分成若干份，每份的质量为24g，该份量正好可保证所使用的标准拉伸模具型腔完全充满；
之后，将上述分好份量的物料加入普通卧式注射成型机中生产制品，在注射过程中将熔体温度设定为194.2℃，并关闭喷嘴的加热，同时采用边注射边往料筒中加料的方法，控制每个注射循环的时间为50秒；在成型过程中，保压压力控制为5MPA，保压时间设定为1.5秒；由于AC的分解产生气体在PP/LDPE复合物料中产生微孔，形成微孔制品；
最后，对所制得的PP/LDPE微孔制品进行拉伸性能测试，测试结果见表1。
实施例6
首先，制造发泡母粒，按照下面的重量称取原料：LDPE：1.2kg，AC发泡剂：0.3kg，AC与LDPE质量之比为1：4。将AC发泡剂和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒，在挤出过程中熔体温度控制在165℃左右；
其次，称取原料PP：7.3125KG，LDPE：2.4375KG，LDPE与PP质量之比为1：3，混合均匀后通过普通塑料挤出机熔融、挤出并切粒后加入上述发泡母粒250g，混合均匀后形成的AC的质量百分比含量为0.5％，PP的质量百分比含量为73.13％，LDPE的质量百分比含量为26.37％；
接着，将按以上比例准备好的材料混合均匀后分成若干份，每份的质量为24g，该份量正好可保证所使用的标准拉伸模具型腔完全充满；
之后，将上述分好份量的物料加入普通卧式注射成型机中生产制品，在注射过程中将熔体温度设定为207.2℃，并关闭喷嘴的加热，同时采用边注射边往料筒中加料的方法，控制每个注射循环的时间为35秒；在成型过程中，保压压力控制为10MPA，保压时间设定为0.5秒；由于AC的分解产生气体在PP/LDPE复合物料中产生微孔，形成微孔制品；
最后，对所制得的PP/LDPE微孔制品进行拉伸性能测试，测试结果见表1。
实施例7
首先，制造发泡母粒，按照下面的重量称取原料：LDPE：1.2kg，AC发泡剂：0.3kg，AC与LDPE质量之比为1：4。将AC发泡剂和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒，在挤出过程中熔体温度控制在165℃左右；
其次，称取原料PP：7.2KG，LDPE：2.4KG，混合均匀后通过普通塑料挤出机熔融、挤出并切粒后加入上述发泡母粒400g，混合均匀后形成的AC的质量百分比含量为0.8％，PP的质量百分比含量为72.0％，LDPE的质量百分比含量为27.2％；
接着，将按以上比例准备好的材料混合均匀后分成若干份，每份的质量为24g，该份量正好可保证所使用的标准拉伸模具型腔完全充满；
之后，将上述分好份量的物料加入普通卧式注射成型机中生产制品，在注射过程中将熔体温度设定为200℃，并关闭喷嘴的加热，同时采用边注射边往料筒中加料的方法，控制每个注射循环的时间为41秒；在成型过程中，保压压力控制为15MPA，保压时间设定为1.5秒；由于AC的分解产生气体在PP/LDPE复合物料中产生微孔，形成微孔制品；
最后，对所制得的PP/LDPE微孔制品进行拉伸性能测试，测试结果见表1。
实施例8
首先，制造发泡母粒，按照下面的重量称取原料：LDPE：1.2kg，AC发泡剂：0.3kg，AC与LDPE质量之比为1：4。将AC发泡剂和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒，在挤出过程中熔体温度控制在165℃左右；
其次，称取原料PP：7.125KG，LDPE：2.375KG，混合均匀后通过普通塑料挤出机熔融、挤出并切粒后加入上述发泡母粒500g，混合均匀后形成的AC的质量百分比含量为1.0％，PP的质量百分比含量为71.25％，LDPE的质量百分比含量为27.75％；
接着，将按以上比例准备好的材料混合均匀后分成若干份，每份的质量为24g，该份量正好可保证所使用的标准拉伸模具型腔完全充满；
之后，将上述分好份量的物料加入普通卧式注射成型机中生产制品，在注射过程中将熔体温度设定为200℃，并关闭喷嘴的加热，同时采用边注射边往料筒中加料的方法，控制每个注射循环的时间为30秒；在成型过程中，保压压力控制为5MPA，保压时间设定为1.5秒；由于AC的分解产生气体在PP/LDPE复合物料中产生微孔，形成微孔制品；
最后，对所制得的PP/LDPE微孔制品进行拉伸性能测试，测试结果见表1。
为了对本发明的效果进行说明，另外列举了对比例，比较结果也列于表1，其中，发泡剂含量为0者为常规注射成型，在该成型过程中的保压压力设定为50MPA，而保压时间为5秒，其它参数为在保证该制品无明显缺陷情况下的优化结果；而对比例4和例6为纯PP或LDPE的微孔制品，其注射工艺条件按照本发明中的优选进行设定；对比例8、9、10的原料配比按本发明，但其工艺条件不同，对比例8中的熔体温度设定为180℃，其制品外观显示为黄色(AC未分解)，因保压不足，其力学性能低于常规注射制品；对比例9中的物料在注射机料筒中经历的总时间为89秒(未使用边注射边往料筒中加料的方法，物料在经历了大约四个注射周期后才被注射进入模具型腔)，该制品因AC已经事先分解较多，其力学性能也低于常规注射制品；对比例10中的保压压力和保压时间均为0(无保压)，物料在模具内泡孔长大较多从而导致其泡孔结构明显较差，如图3所示，最终致其力学性能较差。
表1 几种材料的拉伸性能比较
通过表1的数据可以看出，本发明的PP/LDPE微孔发泡制品可以很方便的在普通注射机中制得，同时，该类制品的泡孔结构均匀，其延展性均达过普通注射件的2.8倍及以上，断裂伸长率也均在400％以上，其中，实施例3显示的制品断裂伸长率达到700％以上，因而这类制品具有密度低、延展性能优异等特点，从而明显具有优异的应用前景。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将化学发泡剂AC和LDPE原料混合后通过普通塑料挤出机制得发泡母粒；
(2)将PP与LDPE混合均匀，形成PP/LDPE复合料；
(3)将步骤(2)的PP/LDPE复合料通过普通塑料挤出机熔融、挤出、切粒后制得均匀的复合物；
(4)将步骤(1)所制备的发泡母粒与步骤(3)所形成的复合料混合均匀制备成混合物料，混合物料中AC的质量百分比为0.5％～1％，PP的质量百分比在48.2％～81％之间，LDPE的的质量百分比在18.3％～51％；
(5)将混合物料加入到普通的卧式注射成型机中即可生产PP/LDPE微孔制品，其中，卧式注射成型机中熔体温度的设定比AC的初始分解温度高2～15摄氏度，混合物料在注射机料筒中经历的总时间保持在20秒～60秒之间，成型过程中的保压压力控制在5～15MPA之间，保压时间控制在0.5～1.5秒之间；
所述步骤(5)中每一到两个注射周期中加入相应所需物料。
2.根据权利要求1所述的在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，其特征在于：所述步骤(1)中普通塑料挤出机的熔体温度在130～170摄氏度之间。
3.根据权利要求1所述的在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，其特征在于：所述步骤(1)中AC与LDPE质量之比为1：(2～20)。
4.根据权利要求1所述的在普通注射机中生产超延展PP/LDPE微孔制品的方法，其特征在于：所述步骤(2)中LDPE与PP质量之比为1：(1～5)。
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