CN102352171B - 超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料及其制备方法和应用，其中，所述超耐海洋腐蚀的环保涂料，按重量份计，由以下组份组成：主剂：低粘度无溶剂环氧树脂22-35份；活性稀释剂9~15份；助剂0.2-5份；有机溶剂5-8份；色粉0.5-15份；第一填料10-25份；第二填料20-45份；触变剂0.5-5份；固化剂：胺类树脂60-90份；活性稀释剂10-30份；助剂2-8份；有机溶剂2-10份；使用时，将主剂和固化剂混合均匀，施工于基材表面。所述涂料所形成的涂膜，具有优异防腐性能，VOC含量低，不含有毒有害物质，可通用于饮水舱当中，也可用于船舶压载舱、船底、甲板，以及海洋平台的各部位。

Description

超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料及其制备方法和应用

技术领域

本发明涉及环保涂料领域，尤其涉及一种超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料及其制备方法和应用。

背景技术

重防腐涂料在国民经济建设及国防建设中发挥着越来越重要的作用。例如船舶制造、机械装备制造、国防工业等领域都离不开重防腐涂料。自改革开放以来，我国重防腐涂料发展很快，已取得了长足的进步。但目前防腐涂料大部分仍以溶剂型涂料为主，整个重防腐行业其综合性能不高，与发达国家相比较仍有明显的差距。绝大多数要求较高的场合，仍需采用进口产品进行涂装。随着基础建设不断加速，以及重防腐要求的不断升级，传统重防腐涂料已很难满足新的法律法规。

根据市场的反馈，我国重防腐涂料仍长期存在如下问题：

1、环保问题：目前市面上的防腐涂料绝大部分仍然属于溶剂型产品，为提高防腐性能，配方当中广泛使用有毒有害的含铅含铬等重金属防腐填料，整个产品VOC高、毒性大，在施工过程中，有机溶剂的挥发影响施工人员身心健康，施工完成后，有机溶剂的挥发对海洋环境造成严重的污染。

2、安全问题：由于传统的溶剂型产品在施工过程中会有大量的有机溶剂的挥发，在施工过程中，特别在密闭的施工环境当中施工如船舶压载舱、水舱等。由于有机溶剂的挥发容易发生爆炸事故，给施工带来生产隐患。具报道几乎每年都有类似的事件发生。

3、经济问题：为了满足更高、更严格的法规及性能要求（如新的IMO要求），大提采用国外进口原材料，在整体提高产品性能的同时，却大幅提高了产品的原料成本。使产品失去市场竞争力，产品很难在市面上进一步推广。

4、性能问题：传统重防腐涂料理化性能不够，如耐盐雾指标、模拟压载舱实验、冷凝试验等达不到标准要求。在正常施工使用时，往往1~3年就开始大面积生锈，脱落等。只能用于一些要求较低的部位，如甲板、船壳等。要求较高的部位仍需采用进口材料进行涂装。国际海事组织新的IMO要求（已于去年正式实施）——船舶压载舱需满足15年免维护的要求。为此传统的市售重防腐涂料已无法满足新的法律法规。

5、施工问题：传统溶剂型涂料固体含量低，一次厚涂容易产生一系列的涂装问题如易流挂、厚漆时底层涂料难以干透大大影响产品的综合性能等。在很多部位的施工过程中，往往需要多道施工才能达到预期的厚度。大大提高了涂装成本且容易出现常见的涂装问题

6、表面处理的问题：目前市售的重防腐涂料，在施工过程中对底材表面处理要求非常苛刻，水线以上的部位一般要求达到Sa2.5的处理等级，水线以下的部位一般要求达到Sa3.0的处理等级，且在涂装施工过程中对环境温度、湿度、表面闪锈情况都有严格的要求和限制。但在遇到赶工期而又遇到南方雨季时，出现涂装问题的概率就非常高，而在出现涂装问题时，涂料供应商往往都会将责任推给施工方没有按照施工要求进行施工等。

综上所述，传统涂料已越来越难满足要求日益提高的重防腐涂料要求，有必要开发新型环保重防腐涂料产品。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料及其制备方法和应用，旨在解决我国重防腐涂料长期存在的问题。

本发明的技术方案如下：

超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，其中，所述超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，按重量份计，由以下组份组成：

主剂：

低粘度无溶剂环氧树脂                    22-35份；

    活性稀释剂                          9~15份；

       助剂                             0.2-5份；

     有机溶剂                            5-8份；

       色粉                             0.5-15份；

     第一填料                           10-25份；

     第二填料                           20-45份；

      触变剂                            0.5-5份；

固化剂：

     胺类树脂                           60-90份；

    活性稀释剂                          10-30份；

       助剂                             2-8份；

     有机溶剂                           2-10份；

使用时，将主剂和固化剂混合均匀，施工于基材表面。

所述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，其中，所述主剂和固化剂按4：1体积比进行混合。

所述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，其中，所述低粘度无溶剂环氧树脂包括以下组份的一种或几种：双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、溴化环氧树脂、酚醛环氧树脂、脂肪族环氧树脂或诺伏勒克环氧树脂。

所述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，其中，所述胺类树脂包括以下组份的一种或几种：脂肪族多元胺类固化剂、脂肪胺加成物类固化剂、酰氨基胺类固化剂、氨基聚酰胺树脂固化剂、环脂胺类固化剂、芳香胺类固化剂、芳脂胺类固化剂或酮亚胺类固化剂。

所述的超耐海洋环境腐蚀的环保涂料，其中，所述活性稀释剂包括以下组份的一种或几种：甲苯基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、烯丙基缩水甘油醚、异辛基缩水甘油醚、对叔丁苯基缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、叔碳酸缩水甘油酯或市售碳氢石油树脂；

所述有机溶剂包括以下组份的一种或几种：甲苯、二甲苯、芳烃溶剂油、正丁醇、异丁醇、乙醇、环己酮或二丙酮醇。

所述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，其中，所述助剂包括以下组份的一种或几种：消泡剂、流平剂、润湿剂、附着力促进剂或催干剂；

所述触变剂包括以下组份的一种或几种：有机膨润土、气相二氧化硅、氢化蓖麻油或微胶。

所述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，其中，所述第一填料包括以下组份的一种或几种：滑石粉、沉淀硫酸钡、绢云母、高岭土或钾长石粉。

所述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，其中，所述第二填料包括以下组份的一种或几种：玻璃纤维粉、陶瓷纤维粉、比重为0.03~0.7的空心玻璃珠粉、比重为0.03~0.7的空心陶瓷珠粉或比重为0.03~0.7的PE蜡粉。

上述的超耐海洋环境腐蚀的环保涂料的制备方法，其制备步骤如下：

主剂的制备过程为：依次将低粘度无溶剂环氧树脂、活性稀释剂、助剂、有机溶剂、色粉、第一填料、第二填料和触变剂，加入缸中搅拌均匀；

固化剂的制备过程为：依次将胺类树脂、活性稀释剂、助剂和有机溶剂，加入缸中搅拌均匀。

上述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料的应用，其中，将所述超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料施工于船舶压载舱、饮水舱、船底、甲板，以及海洋平台的各部位。

有益效果：本发明提供一种超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料及其制备和应用，所述涂料所形成的涂膜，具有优异防腐性能（即具有优良的耐盐雾、冷凝舱试验、模拟压载舱条件试验等），VOC含量低，不含有毒有害物质，可通用于饮水舱当中，也可用于船舶压载舱、船底、甲板，以及海洋平台的各部位。

具体实施方式

本发明提供一种超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料及其制备方法和应用，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明所提供的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，所形成的涂膜，具有优异防腐性能（即具有优良的耐盐雾、冷凝舱试验、模拟压载舱条件试验等）。

所述超耐海洋腐蚀的新型环保涂料，由主剂和固化剂两种组分组成。所述主剂，按重量份计，由以下组份组成：

低粘度无溶剂环氧树脂                    22-35份；

    活性稀释剂                          9~15份；

       助剂                             0.2-5份；

     有机溶剂                           5-8份；

       色粉                             0.5-15份；

     第一填料                           10-25份；

     第二填料                           20-45份；

      触变剂                            0.5-5份；

所述固化剂，按重量份计，由以下组分组成：

     胺类树脂                           60-90份；

    活性稀释剂                          10-30份；

       助剂                             2-8份；

     有机溶剂                           2-10份。

所述低粘度无溶剂环氧树脂包括以下组份的一种或几种：双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、溴化环氧树脂、酚醛环氧树脂、脂肪族环氧树脂或诺伏勒克环氧树脂。

所述活性稀释剂包括以下组份的一种或几种：甲苯基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、烯丙基缩水甘油醚、异辛基缩水甘油醚、对叔丁苯基缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、叔碳酸缩水甘油酯或市售碳氢石油树脂。

所述助剂包括以下组份的一种或几种：消泡剂、流平剂、润湿剂、附着力促进剂或催干剂。

所述有机溶剂包括以下组份的一种或几种：甲苯、二甲苯、芳烃溶剂油（S-100）、正丁醇、异丁醇、乙醇、环己酮或二丙酮醇。

所述色粉可以为无机色粉或有机色粉。

所述第一填料包括以下组份的一种或几种：滑石粉、沉淀硫酸钡、绢云母、高岭土或钾长石粉。

所述第二填料包括以下组份的一种或几种：玻璃纤维粉、陶瓷纤维粉、比重为0.03~0.7的空心玻璃珠粉、比重为0.03~0.7的空心陶瓷珠粉或比重为0.03~0.7的PE蜡粉。

所述触变剂包括以下组份的一种或几种：有机膨润土、气相二氧化硅、氢化蓖麻油或微胶。

所述胺类树脂包括以下组份的一种或几种：脂肪族多元胺类固化剂、脂肪胺加成物类固化剂、酰氨基胺类固化剂、氨基聚酰胺树脂固化剂、环脂胺类固化剂、芳香胺类固化剂、芳脂胺类固化剂或酮亚胺类固化剂。

所述超耐海洋环境腐蚀的环保涂料的主要原理为：通过环氧树脂的环氧基与胺分子中的活泼氢原子发生开环加成，完成交联反应，生成网状结构的大分子，因而漆膜具有优良的抗化学品性能。由于环氧树脂特殊的分子结构，再配合各种附着力促进剂，从而使漆膜在各种底材上具有优良的附着力。

在配方当中加入特殊的填料，从而使漆膜具有优良的防腐性能、抗冲击性能、重涂性能、颜基比高大幅降低原料成本。

在配方当中不引入有毒有害的物质，配方属于高固低粘产品，施工过程VOC低，因而该产品环保安全，可以在饮水舱当中直接使用。

本发明还提供所述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料的制备方法，所述主剂和固化剂为分开制备，其中，主剂的制备步骤如下：

L1、将低粘度无溶剂环氧树脂加入到搅拌缸中；

L2、将活性稀释剂加入到搅拌缸中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

L3、将助剂加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

L4、将有机溶剂加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

L5、将色粉加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

L6、将第一填料加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

L7、将第二填料加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

L8、中速（150RPM）搅拌2min至完全均匀后，再快速(1500RPM)分散20min；

L9、加入触变剂至上述分散好的混合物当中，快速分散10min，即形成涂料主剂；

固化剂的制备步骤如下：

L1、将胺类树脂加入到搅拌缸中；

L2、将活性稀释剂加入到搅拌缸中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

L3、将助剂加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

L4、将有机溶剂加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌约10min至完全均匀，即形成涂料固化剂。

上述的超耐海洋环境腐蚀新型环保涂料的使用方法，其步骤如下：

S1、将主剂与固化剂按4：1体积比进行混合均匀；

S2、将涂料喷涂、辊涂或刷涂于基材上；

S3、待风干1-7天形成固化漆膜。

本发明在实际使用过程中以一定的比例将主剂、固化剂混合后施工，通过环氧树脂的环氧基与胺分子中的活泼氢原子发生开环加成，完成交联反应，生成网状结构的大分子，因而漆膜保留了传统防腐涂料所具备的各项性能。

在配方当中加入特殊的填料，空心微珠使漆膜具有良好的隔热性能，从而减少了漆膜在环境中因冷凝产生的破坏作用，以及因冷热循环产生的破坏作用，延长了漆膜的使用寿命，大幅提高并延长了产品的使用寿命和防腐性能。纤维素填料赋予漆膜良抗冲击性能、重涂性能。另外，第二填料吸油量非常小，致使涂料配方颜基比高，大幅降低原料成本。在配方当中不引入有毒有害的物质，配方属于高固低粘产品，施工过程VOC低，因而该产品环保安全，可以在饮水舱当中直接使用。为一优良的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料。

由于该涂料制备方法简单，主剂与固化剂的生产只需按规定的比例混合并分散均匀即可。因此，可自动化生产，生产效率高，耗能和原料损耗低，生产成本低。

下面通过多个实施例进行对比，对本发明的涂料及其制备方法，以及其对超耐海洋环境腐蚀的性能作进一步详细说明。其实施例对应的配方如表三所示，配方中各组份以重量份计。

本发明中所使用的环氧树脂、胺树脂、有机溶剂、助剂为传统重防腐领域中所通用的组份。其除以下实施例所用的还分别包含多种，以下实施例所用的组份为优选组份。

实施例1

将以下组份按重量份计：低粘度无溶剂双酚A环氧树脂E-51 29份，活性稀释剂碳氢石油树脂10份，助剂有机硅类消泡剂0.5，有机溶剂7份，其中S-100 5份，无水酒精2份，色粉即酞白粉5.5份，第一填料14份，其中滑石粉7份，高岭土7份，第二填料32份，其中玻璃纤维粉6份，空心微珠26份，触变剂有机膨润土2份加入缸中搅拌均匀形成涂料基料。

以下各组份按重量份计：芳香族多元胺树脂72份，活性稀释剂碳氢石油树脂21份，助剂叔胺类催干剂K-54  5.0份，有机溶剂S-100 2份加入缸中搅拌均匀形成涂料固化剂。

制备本涂料的操作方法，最好按如下方法进行

主剂：

A、  将低粘度无溶剂双酚A环氧树脂E-51 29份加入到搅拌缸中；

B、   将活性稀释剂碳氢石油树脂10份加入到搅拌缸中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

C、  将助剂有机硅类消泡剂0.5份在低速搅拌下加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

D、  将有机溶剂7份，其中S-100号溶剂5份，无水酒精2份加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

E、   将色粉酞白粉5.5份加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

F、   将第一填料14份，其中滑石粉7份，高岭土7份加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

G、  将第二填料32份，其中玻璃纤维粉6份，空心微珠26份，加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

H、  中速（150RPM）搅拌2min至完全均匀后，快速(1500RPM)分散20min至分散完全均匀；

I、    加入触变剂有机膨润土2份至上述分散好的混合物当中，快速分散10min，即形成涂料主剂。

固化剂：

A、            将芳香族多元胺类树脂72份加入到搅拌缸中；

B、            将活性稀释剂碳氢石油树脂21份加入到搅拌缸中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

C、            将助剂叔胺类催干剂K-54  5份在低速搅拌下加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌均匀，形成均匀的混合物；

D、            将有机溶剂S-100石油溶剂2份加入到上一步形成的混合物当中，并低速（50RPM）搅拌约10min至完全均匀，即形成涂料固化剂。

涂料制备成功后，将主剂与固化剂按4：1体积比进行混合均匀，将其按使用过程中的各项技术性能进行测试，测试之前将涂料喷涂或辊涂或刷涂于一基材上，待风干1~7天（以7天为最佳）形成固化漆膜。

所述环氧固化技术在测试涂料性能技术领域中属于公开技术，在此不再赘述。

将所述形成的固化漆膜进行涂膜技术性能测试，其测试性能包括：漆膜外观、喷涂性、抗流挂性、毒性测试、硬度、附着力、柔韧性、冲击性、耐水性、耐油性、耐盐雾、耐酸碱、卫生要求、冷凝试验、模拟压载舱实验。

具体的性能测试结果如表一所示。

实施例2

按表三中实施例2对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例3

按表三中实施例3对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例4

按表三中实施例4对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例5

按表三中实施例5对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例6

按表三中实施例6对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例7

按表三中实施例7对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例8

按表三中实施例8对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例9

按表三中实施例9对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例10

按表三中实施例10对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

实施例11

按表三中实施例11对应所指定的组份，重复实施例1相应的操作，得到固化漆膜。并测试其如实施例1所述的技术性能。测试指标如表一所示。测试结果显示各项技术性能良好，如表四所示。

对比例1

对现有涂料中传统溶剂型环氧重防腐涂料如实施例所述的技术性能进行测试，测试指标如表一所示，测试结果显示，多数技术性能良好，耐盐雾性能不够。如表四所示。

对比例2

对现有涂料中市售高固体份型环氧重防腐涂料如实施例所述的技术性能进行测试，测试指标如表一所示，测试结果显示，多数技术性能良好，耐盐雾性能不够，冷凝试验不通过。如表四所示。

对比例3

对现有涂料中环氧饮水舱重防腐涂料如实施例所述的技术性能进行测试，测试指标如表一所示，测试结果显示，多数技术性能良好，少数耐盐雾性能不够，个别指标性能较差。如表四所示。

上述实施例中，环氧树脂、胺类树脂以及第二填料为配方当中的主要有效成份。在施工完成后干燥固化过程中，环氧树脂与胺类树脂进行开环加成反应，从而形成致密的立体网状结构，基于环氧树脂特有的性能，从而赋予漆膜长期有效的防腐性能。而不同的第二填料，在漆膜当中具有不同的排列方式，从而赋予漆膜能抵抗一般化学品、水、油的侵蚀，良好的耐酸耐碱性，无毒等特点。从而使漆膜具有超长的耐海洋环境腐蚀性能。

同时，活性稀释剂能提高施工的固体份，降低施工粘度，提高漆膜的其他物理性能、化学性能、防腐性能。有机溶剂为醇类、烃类溶剂，进一步降低施工粘度。助剂为流平剂、润湿剂、消泡剂、附着力促进剂、催干剂，分别提供底材润湿、颜填料分散、施工过程消泡及流平、加强底材附着力、加快漆膜干燥、提高漆膜的防腐蚀性能。

表一（技术性能指标） 

表二

 表三 制备本发明实施例的配方组份

 表四  性能测试

 本发明提供的涂料，按比例将主剂与固化剂混合后，经一般喷涂、刷涂、辊涂施工固化成膜后具有超长的耐海洋环境腐蚀，且无毒环保。主要用于船舶压载舱、饮水舱、船底、甲板，以及海洋平台的各部位。根据新的IMO要求，可满足客户15年免维护的要求。

本发明提供的涂料，在生产过程当中将所需各组份，按照一定的比例，按照生产工艺进行分散及混合均匀即可。在使用过程中，喷涂施工性能良好，完全干燥固化后结构致密。有效提高了涂膜的防腐蚀性能，提高了耐盐雾性能、抗冷凝作用、提高了模拟压载舱的效果，延长了漆膜的重防腐性能。

本发明提供的涂料，不添加任何有毒有害物质，涂膜能满足饮用水涂料使用的卫生要求，生态环保。

同时本发明还具有如下特点：1）高固含、VOC含量低 ；2）重涂性能优良，使用一年后的漆膜不需作任何处理，即可重涂不影响附着力；3）喷涂性能良好，抗流挂性能优良，在高压无气喷涂的情况下，在800微米的厚度下，不出现流挂；可一次性厚涂，提高了施工的经济性能；4）涂膜的抗冲击性、柔韧性能优良。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (2)

1.超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，其特征在于，所述超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料，按重量份计，由以下组份组成：

主剂：

低粘度无溶剂环氧树脂                    22-35份；

    活性稀释剂                          9~15份；

       助剂                             0.2-5份；

     有机溶剂                           5-8份；

       色粉                             0.5-15份；

     第一填料                            10-25份；

     第二填料                           20-45份；

      触变剂                            0.5-5份；

固化剂：

     胺类树脂                           60-90份；

    活性稀释剂                          10-30份；

       助剂                             2-8份；

     有机溶剂                           2-10份；

使用时，将主剂和固化剂混合均匀，施工于基材表面；

所述第一填料包括以下组份的一种或几种：滑石粉、沉淀硫酸钡、绢云母、高岭土或钾长石粉；

所述第二填料包括以下组份的一种或几种：玻璃纤维粉、陶瓷纤维粉、比重为0.03~0.7的空心玻璃珠粉、比重为0.03~0.7的空心陶瓷珠粉或比重为0.03~0.7的PE蜡粉；

所述低粘度无溶剂环氧树脂包括以下组份的一种或几种：双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、溴化环氧树脂、酚醛环氧树脂、脂肪族环氧树脂或诺伏勒克环氧树脂；

所述胺类树脂包括以下组份的一种或几种：脂肪族多元胺类固化剂、脂肪胺加成物类固化剂、酰氨基胺类固化剂、氨基聚酰胺树脂固化剂、环脂胺类固化剂、芳香胺类固化剂、芳脂胺类固化剂或酮亚胺类固化剂；

所述活性稀释剂包括以下组份的一种或几种：甲苯基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、烯丙基缩水甘油醚、异辛基缩水甘油醚、对叔丁苯基缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、叔碳酸缩水甘油酯或碳氢石油树脂；

所述有机溶剂包括以下组份的一种或几种：甲苯、二甲苯、芳烃溶剂油、正丁醇、异丁醇、乙醇、环己酮或二丙酮醇；

所述主剂和固化剂按4：1体积比进行混合；

所述助剂包括以下组份的一种或几种：消泡剂、流平剂、润湿剂、附着力促进剂或催干剂；

所述触变剂包括以下组份的一种或几种：有机膨润土、气相二氧化硅、氢化蓖麻油或微胶；

所述超耐海洋腐蚀的环保涂料的制备步骤如下：

主剂的制备过程为：依次将低粘度无溶剂环氧树脂、活性稀释剂、助剂、有机溶剂、色粉、第一填料、第二填料和触变剂，加入缸中搅拌均匀；

固化剂的制备过程为：依次将胺类树脂、活性稀释剂、助剂和有机溶剂，加入缸中搅拌均匀。

2.一种如权利要求1所述的超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料的应用，其特征在于，将所述超耐海洋环境腐蚀的新型环保涂料施工于船舶压载舱、饮水舱、船底、甲板，以及海洋平台的各部位。