CN102337141B - 一种制备高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制备高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法。该方法，包括：1)将原料煤于干馏炉内发生干馏热解反应，得到煤焦油、煤气和高炉喷吹用燃料；2)用水对所述煤焦油和煤气组成的混合气进行喷淋，得到煤焦油和水的混合物，将该混合物分离，得到煤焦油，将煤焦油进行加氢处理，得到运输燃油；3)将所述步骤1)得到的煤气先分离出氢气，再将氢气分离后的煤气进行燃烧，燃烧过程中产生的热废气返回步骤1)中，作为燃烧热废气。该方法通过调控干馏热解终温和原料煤中高低挥发份煤的配比实现了煤气自平衡，生产的高炉喷吹用燃料挥发份小于20％，符合高炉喷吹用燃料的要求。该方法提高了煤焦油产率，可达5-10％，具有重要的应用价值。

Description

一种制备高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法
技术领域
本发明涉及一种煤炭干馏制取高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法，特别涉及一种制备高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法。
背景技术
一般煤炭干馏热解制取高炉喷吹用燃料和煤焦油技术包括直立炉工艺、回转炉工艺和室式炼焦工艺。直立炉工艺要求使用块煤，入炉煤粒度不小于20mm；回转炉工艺、水平室式炼焦工艺要求使用粉煤，煤的粒度小于13mm，由于生产过程温度高，升温速度慢，造成煤气产率高、焦油产率低，因此，煤焦油生产成本高，而煤气产量大，除满足干馏需要的煤气外，煤气量严重过剩，必须考虑煤气利用，否则不符合国家环保和产业政策要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种制备高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法。
本发明提供的制备高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法，包括以下步骤：
1)将原料煤于干馏炉内用燃烧热废气进行加热，使所述原料煤发生干馏热解反应，反应完毕得到煤焦油、煤气和所述高炉喷吹用燃料；所述燃烧热废气为所述原料煤或煤气燃烧产生的热废气；
2)用水对所述步骤1)得到的煤焦油和煤气组成的混合气进行喷淋，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物进行分离，得到煤焦油，将所述煤焦油进行加氢处理，得到所述运输燃油；
3)将所述步骤1)得到的煤气先进行氢气分离，再将所述氢气分离后的所述煤气进行燃烧，所述燃烧过程中产生的热废气返回所述步骤1)中，作为所述燃烧热废气。
上述方法的步骤1)干馏热解反应中，温度为100-1000℃，具体为450-600℃、550-600℃、500-600℃、450-500℃、450-550℃或500-550℃，优选400-800℃，时间为1-20小时，具体为3-8小时、5-8小时或3-5小时，优选4-10小时。所述原料煤选自高挥发份烟煤、低挥发份烟煤和无烟煤中的至少一种；所述高挥发份烟煤选自长焰煤、不粘煤、弱粘煤、气煤和肥煤中的至少一种；所述低挥发份烟煤为贫煤和瘦煤中的至少一种。所述原料煤优选长焰煤、不粘煤和气煤中的至少一种。为了更好的调整煤气产量，实现煤炭干馏过程用煤气自平衡，所述原料煤可为所述高挥发份烟煤与所述低挥发份烟煤组成的混合物a或由所述高挥发份烟煤与所述无烟煤组成的混合物b，所述混合物a中，所述高挥发份烟煤与所述低挥发份烟煤的重量比为1∶0.1-0.5，优选1∶0.2-0.4，更优选1∶0.2；所述混合物b中，所述高挥发份烟煤与所述无烟煤的重量比为1∶0.1-0.5，优选1∶0.2-0.4，更优选1∶0.2。该原料煤的粒度为0.5-150mm，具体为0.5-40mm或20-80mm，优选10-80mm。
该步骤1)所用干馏炉可为各种常用的直立炭化炉或回转炉。如果选用回转炉，外热式回转炉和内热式回转炉均可，回转炉的直径可为1-4m，长度可为10-80m，优选为直径2-3m，长度20-60m。在实际应用中，可根据生产规模确定设备的具体尺寸，如可选用直径为3m、长为40m的内热式回转炉或直径为2.5m、长为40m的回转炉或直径为2.5m、长为50m的回转炉。该回转炉可由钢板卷制而成，内衬耐火砖，如转筒式炭化炉、栅格转筒式炭化炉等。如果选用直立炭化炉，外热式炭化炉和内热式炭化炉均可，该炭化炉的炭化室高度应在4-12米，该炭化室的截面积为矩形或方形、圆形。
所述步骤2)中，利用油水不相溶和比重不同的特性，可对煤焦油和水的混合物进行分离，得到煤焦油。所述煤焦油加氢步骤是按照中国石油化工集团公司抚顺石油化工研究院申请的中国专利申请200710012089.3中提供的加氢方法进行。该步骤所得运输燃油为汽油和/或柴油。
所述步骤3)中，氢气分离步骤选用常规方法进行分离，如可按照如下具体步骤进行：在压力为0.3-1.2MPa下，用吸附剂对所述步骤1)得到的煤气进行吸附，所述吸附剂选自活性炭、硅胶、分子筛和氧化铝中的至少一种；所述吸附步骤中，吸附时间为120-300秒。
本发明克服了一般高炉喷吹用燃料生产过程中，干馏热解温度高，煤气产量大，煤气量严重过剩等缺点，克服了煤气利用对煤炭干馏产业发展的制约，通过调整干馏热解的温度和原料煤的配比，调控煤气产量至煤炭干馏和煤焦油加氢所需要的煤气和氢气，实现了煤气自平衡，生产的高炉喷吹用燃料挥发份小于20％，符合高炉喷吹用燃料的要求。该方法提高了煤焦油产率，可达5-10％，经济适用价值显著提高，且适用于烟煤等各种原料煤，符合国家环保和产业政策要求，具有重要的应用价值。
具体实施方式
本发明中所述高炉喷吹用燃料的理化性质如下：发热量大于23000MJ/kg，挥发份低于20％，灰分低于15％，硫低于1％。
以内热式回转炉为例，具体阐述上述制备高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法：将煤或煤气燃烧产生的热废气直接通入回转炉内，与煤直接接触加热，使煤升温发生干馏热解反应，产生煤焦油、煤气和固体干馏产品，上述煤焦油和煤气从内热式回转炉逸出后，用水进行喷淋洗涤，其中的煤焦油冷凝成为油水混合物，将该油水混合物流入油水分离池，分离出其中的煤焦油，分离过程中产生的水可循环使用；煤热解生成的固体干馏产品可用于高炉喷吹，是一种优质的高炉喷吹用燃料；洗涤净化的煤气热值在1000-3000kcal/m3，是宝贵的气体燃料，将其进行氢气分离后于燃烧室中进行燃烧，该燃烧过称中产生的废气可返回所述内热式回转炉中，作为干馏热解反应的热源。
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不限于以下实施例。下述实施例中所述方法，如无特别说明，均为常规方法，所述装置如无特别说明，均为常规装置。
实施例1、以长焰煤为原料生产高炉喷吹用燃料和运输燃油
1)将粒度为0.5-40mm的长焰煤于内热式回转炉内与热反应气在450℃进行干馏热解反应5小时，得到煤焦油、煤气和所述高炉喷吹用燃料；所述热反应气为煤气燃烧产生的热废气；所用内热式回转炉的直径为3m，长度为30m。
按照YB/T5075方法检测，所得煤焦油的性质为：密度(20℃)：1.05g/cm3，灰份：0.02～0.2％，水分：＜4％，粘度E80：2～10；
所得煤气的热值为1690kcal/m3，所得煤气中各主要组分的名称及含量分别为：H2含量25％，CH4含量9％，CO含量18％，CO2含量13％，N2含量35％；
按照GB/T212和GB/T214方法检测，所得高炉喷吹用燃料的理化性质为：发热量大于25000MJ/kg，灰分小于13％，硫低于0.5％，挥发份为15％。按照该方法制备所得高炉喷吹用燃料，符合高炉喷吹用燃料的要求，也可以用于电石、硅铁生产等领域。
2)用水对所述步骤1)得到的煤焦油和煤气组成的混合气进行喷淋，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物于油水分离池中进行分离，得到煤焦油，将所述煤焦油进行加氢处理，得到所述运输燃油；
其中，所述加氢处理步骤具体如下：
将所述煤焦油与氢气混合后进入固定床预加氢反应器进行预加氢反应，反应温度为220℃，压力为4MPa，氢油比(体积比)为800，空速为1.0h-1；预加氢反应流出物经离心分离装置(泰兴市高达离心机有限公司生产的LW220型卧式螺转沉降离心机)分离出细小固体颗粒。分离机械杂质后进入加氢脱金属反应器进行加氢脱金属反应脱除金属杂质，反应温度为340℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为1000，空速为1.0h-1；从加氢脱金属反应器底部处理的物流进入深度加氢精制反应器，脱除氮等杂原子，反应温度为390℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为2000，空速为0.8h-1；从深度加氢精制反应器底部出来的物流进入热高压分离器，然后＞160℃的重质油进入加氢裂化反应器，进行芳烃加氢裂化开环反应，反应温度为390℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为1500，空速为0.6h-1；裂化后产品进入常压蒸馏装置，切割出柴油(160-350℃)。
该步骤所得运输燃油为柴油，符合GB252-2000标准，其主要理化性质检测如下：硫：＜0.2％，十六烷值：＞45，铜片腐蚀(50℃，3h)：＜1级。
3)将所述步骤1)得到的煤气先分离出氢气，再将不含有氢气的煤气进行燃烧，所述燃烧过程中产生的废气返回所述步骤1)中所述内热式回转炉的燃烧室内作为所述热反应气参与所述干馏热解反应。其中，所述氢气分离步骤具体为：在压力为0.8MPa下，用吸附剂活性炭对所述步骤1)得到的煤气吸附180秒；经检测，上述生产过程中没有多余煤气排放。
按照上述方法可年加工长烟煤10万吨，生产煤焦油0.8万吨，煤焦油产率为8％，生产高炉喷吹用燃料8万吨。
实施例2、以不粘煤为原料利用直立炭化炉生产高炉喷吹用燃料和运输燃油
1)将粒度为20-80mm的不粘煤粉于直立炭化炉内与热反应气在500℃进行干馏热解反应8小时，得到煤焦油、煤气和所述高炉喷吹用燃料；所述热反应气为煤气燃烧产生的热废气；所用直立炭化炉为内热式直立炭化炉，炭化室高为6m，截面为圆形，截面积为10m2；
按照YB/T5075方法检测，所得煤焦油的性质为：密度(20℃)：1.05g/cm3，灰份：0.02～0.2％，水分：＜4％，粘度E80：2～10；
所得煤气的热值为1680kcal/m3，所得煤气中各主要组分的名称及含量分别为：H2含量24％，CH4含量5.7％，CO含量18％，CO2含量11％，N2含量34％；
所得高炉喷吹用燃料的理化性质为：发热量大于25000MJ/kg，灰分13％，硫低于0.5％，挥发份为14％，。按照该方法制备所得高炉喷吹用燃料，符合高炉喷吹用燃料的要求
2)用水对所述步骤1)得到的煤焦油和煤气组成的混合气进行喷淋，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物于油水分离池中进行分离，得到煤焦油，将所述煤焦油进行加氢处理，得到所述运输燃油；
其中，所述加氢处理步骤具体如下：
将所述煤焦油与氢气混合后进入固定床预加氢反应器进行预加氢反应，反应温度为250℃，压力为6MPa，氢油比(体积比)为1000，空速为1.5h-1；预加氢反应流出物经离心分离装置(泰兴市高达离心机有限公司生产的LW220型卧式螺转沉降离心机)分离出细小固体颗粒。分离机械杂质后进入加氢脱金属反应器进行加氢脱金属反应脱除金属杂质，反应温度为320℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为1000，空速为1.0h-1；从加氢脱金属反应器底部处理的物流进入深度加氢精制反应器，脱除氮等杂原子，反应温度为380℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为2000，空速为0.6h-1；从深度加氢精制反应器底部出来的物流进入热高压分离器，然后＞160℃的重质油进入加氢裂化反应器，进行芳烃加氢裂化开环反应，反应温度为390℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为1500，空速为1.0h-1；裂化后产品进入常压蒸馏装置，切割出柴油(160-350℃)。
该步骤所得运输燃油为柴油，符合GB252-2000标准，其主要理化性质检测如下：硫：＜0.2％，十六烷值：＞45，铜片腐蚀(50℃，3h)：＜1级。
3)将所述步骤1)得到的煤气先进行氢气的分离，再进行燃烧，所述燃烧过程中产生的废气返回所述步骤1)中所述内热式回转炉的燃烧室内作为所述热反应气参与所述干馏热解反应。其中，所述氢气分离步骤具体为：在压力为0.8MPa下，用吸附剂硅胶对所述步骤1)得到的煤气吸附240秒；经检测，上述生产过程中没有多余煤气排放。
按照上述方法可年加工不粘煤100万吨，生产煤焦油8.5万吨，煤焦油产率为8.5％，生产高炉喷吹用燃料75万吨。
实施例3、以长焰煤和瘦煤配煤为原料生产高炉喷吹用燃料和运输燃油
1)将粒度为0.5-40mm的长焰煤和瘦煤按照质量比1∶0.4混匀后，于内热式回转炉内与热反应气在550℃进行干馏热解反应3小时，得到煤焦油、煤气和所述高炉喷吹用燃料；所述热反应气为煤气燃烧产生的热废气；所用内热式回转炉的直径为2.0m，长度为50.0m；
按照YB/T5075方法检测，所得煤焦油的性质为：密度(20℃)：1.05g/cm3，灰份：0.02～0.2％，水分：＜4％，粘度E80：2～10；
所得煤气的热值为1700kcal/m3，所得煤气中各主要组分的名称及含量分别为：H2含量25％，CH4含量10％，CO含量20％，CO2含量13％，N2含量34％；
所得高炉喷吹用燃料的理化性质为：发热量大于25000MJ/kg，灰分12％，硫低于0.5％，挥发份为16％，。按照该方法制备所得高炉喷吹用燃料，符合高炉喷吹用燃料的要求
2)用水对所述步骤1)得到的煤焦油和煤气组成的混合气进行喷淋，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物于油水分离池中进行分离，得到煤焦油，将所述煤焦油进行加氢处理，得到所述运输燃油；
其中，所述加氢处理步骤具体如下：
将所述煤焦油与氢气混合后进入固定床预加氢反应器进行预加氢反应，反应温度为230℃，压力为5MPa，氢油比(体积比)为1000，空速为1.0h-1；预加氢反应流出物经离心分离装置(泰兴市高达离心机有限公司生产的LW220型卧式螺转沉降离心机)分离出细小固体颗粒。分离机械杂质后进入加氢脱金属反应器进行加氢脱金属反应脱除金属杂质，反应温度为340℃，压力为20MPa，氢油比(体积比)为2000，空速为0.8h-1；从加氢脱金属反应器底部处理的物流进入深度加氢精制反应器，脱除氮等杂原子，反应温度为380℃，压力为20MPa，氢油比(体积比)为2000，空速为0.8h-1；从深度加氢精制反应器底部出来的物流进入热高压分离器，然后＞160℃的重质油进入加氢裂化反应器，进行芳烃加氢裂化开环反应，反应温度为400℃，压力为20MPa，氢油比(体积比)为2000，空速为0.6h-1；裂化后产品进入常压蒸馏装置，切割出柴油(160-350℃)。
该步骤所得运输燃油为柴油，符合GB252-2000标准，其主要理化性质检测如下：硫：＜0.2％，十六烷值：＞45，铜片腐蚀(50℃，3h)：＜1级。
3)将所述步骤1)得到的煤气先进行氢气的分离，再进行燃烧，所述燃烧过程中产生的废气返回所述步骤1)中所述内热式回转炉的燃烧室内作为所述热反应气参与所述干馏热解反应。其中，所述氢气分离步骤具体为：在压力为0.8MPa下，用吸附剂活性炭对所述步骤1)得到的煤气吸附180秒；经检测，上述生产过程中没有多余煤气排放。
按照上述方法可年加工长焰煤和瘦煤100万吨，生产煤焦油8.2万吨，煤焦油产率为8.2％，生产高炉喷吹用燃料79万吨。
实施例4、以长焰煤和瘦煤配煤为原料利用直立炭化炉生产高炉喷吹用燃料和运输燃油
1)将粒度为20-80mm的长焰煤和瘦煤按照质量比1∶0.4混匀后，于直立炭化炉内与热反应气在600℃进行干馏热解反应8小时，得到煤焦油、煤气和所述高炉喷吹用燃料；所述热反应气为煤气燃烧产生的热废气；所用直立炭化炉为内热式直立炭化炉，炭化室高为10m，截面为圆形，截面积为10m2；
按照YB/T5075方法检测，所得煤焦油的性质为：密度(20℃)：1.05g/cm3，灰份：0.02～0.2％，水分：＜4％，粘度E80：2～10；
所得煤气的热值为1750kcal/m3，所得煤气中各主要组分的名称及含量分别为：H2含量24％，CH4含量8％，CO含量18％，CO2含量11％，N2含量34％；
按照GB/T212和GB/T214方法检测，所得高炉喷吹用燃料的理化性质为：发热量大于25000MJ/kg，灰分13％，硫低于0.5％，挥发份为15％，。按照该方法制备所得高炉喷吹用燃料，符合高炉喷吹用燃料的要求
2)用水对所述步骤1)得到的煤焦油和煤气组成的混合气进行喷淋，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物于油水分离池中进行分离，得到煤焦油，将所述煤焦油进行加氢处理，得到所述运输燃油；
其中，所述加氢处理步骤具体如下：
将所述煤焦油与氢气混合后进入固定床预加氢反应器进行预加氢反应，反应温度为290℃，压力为8MPa，氢油比(体积比)为1000，空速为1.5h-1；预加氢反应流出物经离心分离装置(泰兴市高达离心机有限公司生产的LW220型卧式螺转沉降离心机)分离出细小固体颗粒。分离机械杂质后进入加氢脱金属反应器进行加氢脱金属反应脱除金属杂质，反应温度为350℃，压力为17MPa，氢油比(体积比)为2000，空速为1.0h-1；从加氢脱金属反应器底部处理的物流进入深度加氢精制反应器，脱除氮等杂原子，反应温度为380℃，压力为17MPa，氢油比(体积比)为2000，空速为0.8h-1；从深度加氢精制反应器底部出来的物流进入热高压分离器，然后＞160℃的重质油进入加氢裂化反应器，进行芳烃加氢裂化开环反应，反应温度为410℃，压力为17MPa，氢油比(体积比)为200，空速为0.8h-1；裂化后产品进入常压蒸馏装置，切割出柴油(160-350℃)。
该步骤所得运输燃油为柴油，符合GB252-2000标准，其主要理化性质检测如下：硫：＜0.2％，十六烷值：＞45，铜片腐蚀(50℃，3h)：＜1级。
3)将所述步骤1)得到的煤气先进行氢气的分离，再进行燃烧，所述燃烧过程中产生的废气返回所述步骤1)中所述内热式回转炉的燃烧室内作为所述热反应气参与所述干馏热解反应。其中，所述氢气分离步骤具体为：在压力为0.8MPa下，用吸附剂硅胶对所述步骤1)得到的煤气吸附240秒；经检测，上述生产过程中没有多余煤气排放。
经检测，上述生产过程中没有多余煤气排放。
按照上述方法可年加工长焰煤和瘦煤100万吨，生产煤焦油8万吨，煤焦油产率为8％，生产高炉喷吹用燃料79万吨。
实施例5、以不粘煤和贫煤配煤为原料利用内热式回转炉生产高炉喷吹用燃料和运输燃油
1)将粒度为0.5-40mm的不粘煤和贫煤配煤按照质量比1∶0.2混匀后，于内热式回转炉内与热反应气在550℃进行干馏热解反应3小时，得到煤焦油、煤气和所述高炉喷吹用燃料；所述热反应气为煤气燃烧产生的热废气；所用内热式回转炉的直径为2.0m，长度为50.0m；
按照YB/T5075方法检测，所得煤焦油的性质为：密度(20℃)：1.05g/cm3，灰份：0.02～0.2％，水分：＜4％，粘度E80：2～10；
所得煤气的热值为1660kcal/m3，所得煤气中各主要组分的名称及含量分别为：H2含量23％，CH4含量5.6％，CO含量19％，CO2含量11％，N2含量34％；
所得高炉喷吹用燃料的理化性质为：发热量大于25000MJ/kg，灰分13％，硫低于0.5％，挥发份为15％。按照该方法制备所得高炉喷吹用燃料，符合高炉喷吹用燃料的要求。
2)用水对所述步骤1)得到的煤焦油和煤气组成的混合气进行喷淋，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物于油水分离池中进行分离，得到煤焦油，将所述煤焦油进行加氢处理，得到所述运输燃油；
其中，所述加氢处理步骤具体如下：
将所述煤焦油与氢气混合后进入固定床预加氢反应器进行预加氢反应，反应温度为220℃，压力为4MPa，氢油比(体积比)为800，空速为1.0h-1；预加氢反应流出物经离心分离装置(泰兴市高达离心机有限公司生产的LW220型卧式螺转沉降离心机)分离出细小固体颗粒。分离机械杂质后进入加氢脱金属反应器进行加氢脱金属反应脱除金属杂质，反应温度为340℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为1000，空速为1.0h-1；从加氢脱金属反应器底部处理的物流进入深度加氢精制反应器，脱除氮等杂原子，反应温度为390℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为2000，空速为0.8h-1；从深度加氢精制反应器底部出来的物流进入热高压分离器，然后＞160℃的重质油进入加氢裂化反应器，进行芳烃加氢裂化开环反应，反应温度为390℃，压力为15MPa，氢油比(体积比)为1500，空速为0.6h-1；裂化后产品进入常压蒸馏装置，切割出柴油(160-350℃)。
该步骤所得运输燃油为柴油，符合GB252-2000标准，其主要理化性质检测如下：硫：＜0.2％，十六烷值：＞45，铜片腐蚀(50℃，3h)：＜1级。
3)将所述步骤1)得到的煤气先进行氢气的分离，再进行燃烧，所述燃烧过程中产生的废气返回所述步骤1)中所述内热式回转炉的燃烧室内作为所述热反应气参与所述干馏热解反应。其中，所述氢气分离步骤具体为：在压力为0.8MPa下，用吸附剂活性炭对所述步骤1)得到的煤气吸附180秒；经检测，上述生产过程中没有多余煤气排放。
按照上述方法可年加工不粘煤和贫煤100万吨，生产煤焦油8.2万吨，煤焦油产率为8.2％，生产高炉喷吹用燃料79万吨。

Claims (9)

1.一种制备高炉喷吹用燃料和运输燃油的方法，包括以下步骤：
1）将原料煤于干馏炉内用燃烧热废气进行加热，使所述原料煤发生干馏热解反应，反应完毕得到煤焦油、煤气和所述高炉喷吹用燃料；所述燃烧热废气为所述原料煤或煤气燃烧产生的热废气；所述步骤1）干馏热解反应中，温度为450-600℃，时间为1-20小时；所述原料煤为高挥发份烟煤与低挥发份烟煤组成的混合物a，所述混合物a中，所述高挥发份烟煤与所述低挥发份烟煤的重量比为1：0.1-0.5；或者所述原料煤为高挥发份烟煤与无烟煤组成的混合物b，所述混合物b中，所述高挥发份烟煤与所述无烟煤的重量比为1：0.1-0.5；或者所述原料煤选自长焰煤、不粘煤和气煤中的至少一种；所述高挥发份烟煤选自长焰煤、不粘煤、弱粘煤、气煤和肥煤中的至少一种；所述低挥发份烟煤为贫煤和瘦煤中的至少一种；
2）用水对所述步骤1）得到的煤焦油和煤气组成的混合气进行喷淋，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物进行分离，得到煤焦油，将所述煤焦油进行加氢处理，得到所述运输燃油；
3）将所述步骤1）得到的煤气先进行氢气分离，再将所述氢气分离后的所述煤气进行燃烧，所述燃烧过程中产生的热废气返回所述步骤1）中，作为所述燃烧热废气。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤1）干馏热解反应中，时间为4-10小时。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述混合物a中，所述高挥发份烟煤与所述低挥发份烟煤的重量比为1：0.2-0.4；所述混合物b中，所述高挥发份烟煤与所述无烟煤的重量比为1：0.2-0.4。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述混合物a中，所述高挥发份烟煤的总重与所述低挥发份烟煤的重量比为1：0.2；所述混合物b中，所述高挥发份烟煤与所述无烟煤的重量比为1：0.2。
5.根据权利要求2或3或4所述的方法，其特征在于：所述干馏炉为直立炭化炉或回转炉。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：所述原料煤的粒度为0.5-150毫米。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述原料煤的粒度为15-120毫米。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：所述运输燃油为汽油和/或柴油。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述运输燃油为柴油。
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