CN206033677U - 粉煤干馏装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型属于煤化工技术领域,涉及一种粉煤干馏装置。本实用新型提供的粉煤干馏装置,包括干馏器、沉降分离汽提器、烧炭器和半焦冷却器,干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器同轴设置;沉降分离汽提器包括半焦沉降段和汽提段,烧炭器包括烧炭器密相段和烧炭器稀相段;烧炭器密相段与干馏器的底端入口相连通,干馏器的上部出口与半焦沉降段相连通,汽提段通过半焦输送管与烧炭器密相段相连通,半焦输送管与半焦冷却器相连通。本实用新型可有效提高沉降分离汽提器温度,提高煤粉原料在装置中的二次干馏效果,解决了现有煤化工工程技术中粉煤干馏在沉降分离汽提器中汽提温度低导致煤粉干馏油品产率低的问题。

Description

粉煤干馏装置
技术领域
[0001] 本实用新型属于煤化工技术领域,具体涉及一种粉煤干馏装置。
背景技术
[0002] 世界各国利用煤干馏技术生产煤焦油替代石油资源已成为重要的补充方案。碳是煤中最重要的组成元素,碳含量随煤化程度的升高而增加,泥炭为50〜60%;褐煤为60〜77% ;烟煤为74〜92% ;无烟煤为90〜98%。氢是煤中第二个重要的组成元素,腐泥煤的氢含量比腐植煤高,一般在6%以上,有时达11 %。煤化工以替代石油化工的产品为主,如柴油、汽油、航空煤油、液化石油气、乙烯原料、聚丙烯原料、替代燃料(甲醇、二甲醚)等,它与能源、化工技术结合,可形成煤炭一一能源化工一体化的新兴产业。煤炭能源化工产业将在中国能源的可持续利用中扮演重要的角色,是今后20年的重要发展方向,这对于中国减轻燃煤造成的环境污染、降低对进口石油的依赖均有着重大意义。
[0003] 粉煤流化干馏技术是将块状粉煤碎为细粉与高温热载体(半焦或煤灰)在流化状态下,直接与间接接触传热并发生热分解反应的过程,具有粉煤干馏热强度高、干馏速度快、煤焦油产率高、气固可得到快速分离等特点。具体的讲,当煤料的温度高于100°C时,煤中的水分蒸发出;温度升高到200°C以上时,煤中结合水释出;高达350°C以上时,粘结性煤开始软化,并进一步形成粘稠的胶质体(泥煤、褐煤等不发生此现象);至400〜500°C大部分干气和焦油析出,称一次热分解产物;在450〜550°C,热分解继续进行,残留物逐渐变稠并固化形成半焦;高于5500C,半焦继续分解,析出余下的挥发物(主要成分是氢气),半焦失重同时进行收缩,形成裂纹;温度高于800°C,半焦体积缩小变硬形成多孔焦炭。当干馏在室式干馏炉内进行时,一次热分解产物与赤热焦炭及高温炉壁相接触,发生二次热分解,形成二次热分解产物(焦炉煤气和其他炼焦化学产品)。
[0004] 煤干馏的产物是煤炭、煤焦油和煤气。煤干馏产物的产率和组成取决于原料煤质、加工条件(主要是温度和时间)。随着干馏终温的不同,煤干馏产品也不同。低温干馏固体产物为结构疏松的黑色半焦,煤气产率低,焦油产率高;高温干馏固体产物则为结构致密的银灰色焦炭,干气产率高而焦油产率低。中温干馏产物的收率,则介于低温干馏和高温干馏之间。煤干馏过程中生成的干气主要成分为氢气和甲烷,可作为燃料或化工原料。高温干馏主要用于生产冶金焦炭,所得的焦油为芳香烃、杂环化合物的混合物,是工业上获得芳香烃的重要来源;低温干馏煤焦油比高温焦油含有较多烷烃,是人造石油重要来源之一。
[0005] 由Lurgi GmbH公司(联邦德国)和Ruhrgas AG公司(美国)开发研究的鲁奇鲁尔煤气公司法(Lurgi Ruhrgas),其工艺流程是将粒度小于5mm的粉煤与焦炭热载体混合之后,在重力移动床直立反应器中进行干馏。产生的煤气和焦油蒸气引至气体净化和焦油回收系统,循环的焦炭部分离开直立炉用风动输送机提升加热,与废气分离后作为热载体再返回到直立炉。在常压下进行热解得到热值为26〜32MJ/m3的煤气、半焦以及煤基原油,后者是焦油产品经过加氢制得。
[0006]大连理工大学开发的固体热载体干馏新技术,其主要实验装置有混合器、反应槽、流化燃烧提升管、集合槽和焦油冷凝回收系统等。原料粉煤碎干燥后加入原料槽。干馏产生的半焦为热载体,存于集合槽,煤和半焦按一定的焦煤比分别经给料器进入混合器。由于混合迅速而均匀,物料粒度小,高温的半焦将热量传给原料粒子,加热速度很快,煤即发生快速热分解。由于煤粒热解产生的挥发物引出很快,二次热解作用较轻,故新法干馏煤焦油产率较高。经混合器混匀的物料进入反应槽,在此完成干馏过程,析出干馏气态产物,即挥发产物。反应槽固态产物半焦经给料器进入燃烧器。半焦或加入的燃料与预热的空气进行燃烧,使半焦达到热载体规定的温度,在提升管中被提升到一级旋风分离器,半焦与烟气分离。热半焦自一级旋风分离器人集合槽,作为热载体循环。多余的半焦经排料槽作为干馏产物外送。烟气在二级旋风分离器除尘后外排。干馏气态产物自反应槽导出后,经过除尘器、空冷器和水冷器析出焦油和水。煤气经干燥脱去水分,在一 30°C左右条件下进行冷冻,回收煤气中的汽油。净煤气经抽气机及计量后送出。
[0007] Gar re t t法是美国西方研究公司研究开发的。将粉碎至0.1mm粉煤,在常压气流床反应器中进行热解。该工艺是为生产液体和气体燃料以及适于作动力锅炉的燃料设计的,其依据是短停留时间快速干馏能获得较高的焦油产率。热载体是用经空气加热的自产循环半焦。热解在几分之一秒内发生,停留时间小于2s,因而挥发物二次裂解最小,液体产率高。在577°C,焦油产率高达35% (质量)。在气流床反应器中,流化介质是利用炭化后的煤气,经分离出热解半焦和液体产品之后返回到循环系统中。液体产品进行加氢制成煤基原油。此外还得到半焦和发热量22〜24MJ/m3的中热值煤气。
[0008] Toscoa I方法是美国油页岩公司(Oil Sha lecorp)和Rocky Flats研究中心开发的。预先制备并预热的煤送入回转炉中,在此与赤热的瓷球热载体接触而发生热解。热解产品引至气体净化和碳氢化合物回收系统。瓷球与半焦在机械分离器中分离后,用一部分自产干镏煤气燃烧的热量直接加热,然后作为循环固体热载体再回到回转炉中。加热瓷球之后的废气用于煤的预热。工艺的产品为半焦、油和热值为22MJ/m3的煤气。
[0009]日本的煤炭快速热解法,该方法是将煤的气化和热解结合在一起的独具特色的热解技术。它可以从高挥发分原料煤中最大限度地获得气态(煤气)和液态(焦油和苯类)产品。原料煤经干燥,并被磨细到有80 %小于0.074mm后,用氮气或热解产生的气体密相输送,经加料器喷入反应器的热解段。然后被来自下段半焦化产生的高温气体快速加热,在600〜9500C和0.3MPa下,于几秒内快速热解,产生气态和液态产物以及固体半焦。在热解段内,气态与固态产物同时向上流动。固体半焦经高温旋风分离器从气体中分离出来后,一部分返回反应器的气化段与氧气和水蒸气在1500〜1650°C和0.3MPa下发生气化反应,而为上段的热解反应提供热源;其余半焦经换热器回收余热后,作为固体半焦产品。从高温旋风分离器出来的高温气体中含有气态和液态产物,经过一个间接式换热器回收余热,然后再经脱苯、脱硫、脱氨以及其他净化处理后,作为气态产品。间接式换热器采用油作为换热介质,从煤气中回收的余热用来产生蒸汽。煤气冷却过程中产生的焦油和净化过程中产生的苯类作为主要液态广品。
[0010]中国专利CN200610137759.X公开一种低温煤干馏生产工艺技术,其原料煤经煤斗、放料滚筒、辅助煤箱,进入炉顶部集气阵伞进行分料;然后进入干燥段,经干燥段预加热后进入干馏段,运行温度100°C-550°C,运行约4小时,加热区温度调控在700-800°C之间,使半焦挥发份降到6%以下;然后进入冷却段,高温半焦通过水冷夹套排焦箱冷却降温。该发明加入到炉内的热量被煤充分吸收,干馏时间短,直接迅速,同时采用大空腔设计,炉底布气花墙的均匀供给加热气体,使干馏炉处理量较内燃外热式炉提高了 3倍以上且加热均匀,温度控制较低,使焦油产率提高,由原回收率50%以下提高到现在80%以上。但该工艺未涉及管式烧炭器烧炭和粉煤流化床干馏技术。该技术的煤原料粒度为20〜120_,干燥和干馏需4小时,如此将严重制约采用该技术的大型化装置建设。
[0011] 根据上述分析可知,现有的粉煤干流装置,尤其是粉煤(煤粉粒径<3毫米)的流化床干馏装置,存在着工艺过程复杂,设备尺寸过大、投资较高,粉煤干馏效率较低,粉煤干馏的油品收率低等问题。
实用新型内容
[0012] 本实用新型的目的在于提供一种工艺简单、干馏的油品收率高、汽提温度高、原料处理量大以及能耗低的粉煤干馏装置,以克服现有技术中存在的不足。
[0013] 为实现上述目的,本实用新型采用的技术方案为:
[0014] —种粉煤干馏装置,包括干馏器、沉降分离汽提器、烧炭器和半焦冷却器,所述干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器同轴设置,由内至外依次为干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器;
[0015] 所述沉降分离汽提器包括半焦沉降段和汽提段,所述烧炭器包括烧炭器密相段和烧炭器稀相段;
[0016] 其中,所述烧炭器密相段与所述干馏器的底端入口相连通,所述干馏器的上部出口与半焦沉降段相连通,所述汽提段通过半焦输送管与烧炭器密相段相连通,所述半焦输送管与半焦冷却器相连通。
[0017] 本实用新型的可选方案中,所述干馏器包括依次相连通的混合器、干馏管和第一旋风分离器,所述烧炭器密相段的底部通过热载体输送管与混合器的底端入口相连通,所述干馏管的上部与第一旋风分离器相连通,所述第一旋风分离器与半焦沉降段相连通。
[0018] 本实用新型的可选方案中,还包括第二旋风分离器和半焦外排储罐,所述烧炭器顶部设有烟气集气室,所述第二旋风分离器的出口与所述烟气集气室相连通,第二旋风分离器的入口与烧炭器稀相段相连通;
[0019] 所述半焦外排储罐与所述半焦冷却器相连通。
[0020] 本实用新型的可选方案中,所述沉降分离汽提器底部设有汽提蒸汽分布器,所述烧炭器底部设有烧炭风分布器。
[0021] 本实用新型的可选方案中,所述热载体输送管由竖直管段和斜管段串联组成,所述斜管段一端与所述混合器底部相连接。
[0022] 本实用新型的可选方案中,所述半焦输送管上设置有半焦控制阀,所述热载体输送管上设置有热载体控制阀。
[0023] 本实用新型的可选方案中,所述混合器为内和/或外设置隔热衬里的金属壳体,直径为0.I〜3.5m,高度为0.2〜5.0m;
[0024] 所述干馏管为内和/或外设置隔热衬里的金属管,直径为0.05〜3.0m,高度为10〜25m ο
[0025] 本实用新型的可选方案中,所述沉降分离汽提器为内和/或外设置隔热衬里的金属壳体,所述半焦沉降段直径为0.1〜5.0m,高度为I〜15m;所述汽提段直径为0.05〜2.5m,高度为0.5〜10m。
[0026] 本实用新型的可选方案中,所述烧炭器为内设隔热衬里的金属壳体,所述烧炭器密相段直径为0.3〜10m,高度为0.5〜1m;所述烧炭器稀相段直径为0.5〜15m,高度为2〜20m ο
[0027] 本实用新型的可选方案中,所述半焦输送管和所述热载体输送管均为内设隔热衬里的金属管,直径为0.05〜5.0m。
[0028] 本实用新型属于非临氢情况下的煤化工技术领域,可适用于于各种粉煤的干馏加工,尤其适用于褐煤等粉煤的干馏加工。该装置采用干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器同轴设置的方式,可以进行粉煤的二次强化干馏,粉煤干馏的干馏效率高,粉煤原料处理量大,粉煤流化干馏的油品收率高。
[0029]与现有技术相比,本实用新型的有益效果在于:
[0030] 1、本实用新型提供的粉煤干馏装置,由于该装置结构的设计,使得粉煤原料干馏温度高,可以相对缩短粉煤的干馏时间,有利于提高装置的原料处理量;从而有效解决粉煤流化干馏过程中热载体与粉煤原料快速接触混合干馏以及生成半焦高温汽提的问题,达到提高原料温度,节能降耗的效果。
[0031] 2、本实用新型中干馏器和沉降分离汽提器设置在烧炭器内部,可以使粉煤原料在较高温度(500〜650°C)条件下进行干馏,并同时可以保持沉降分离汽提器的汽提段在较高温度下对生成的半焦进行汽提,从而可以降低生成半焦的含氢量,提高半焦的含碳量,提高粉煤干馏的干馏效率,提高粉煤流化干馏的油品收率,进而提高装置的经济效益。
[0032] 3、本实用新型提供的粉煤干馏装置,干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器采用同轴设置,工艺过程简单,装置占地面积小,节省投资;并且该装置由于特殊的结构形式可以进行煤粉二次强化干馏,提高粉煤干馏的油品收率,干馏效率高,原料的处理量大。
[0033] 为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂,下文特举较佳实施例,并配合所附附图,作详细说明如下。
附图说明
[0034] 为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案,下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0035]图1为本实用新型提供的粉煤干馏装置的结构示意图。
[0036] 附图标记:
[0037] 1-混合器; 2-干馏管; 3-第一旋风分离器I;
[0038] 4-第一旋风分离器Π; 5-半焦沉降段; 6-汽提段;
[0039] 7-半焦输送管; 8-第一半焦控制阀;9-第二半焦控制阀;
[0040] 10-烧炭器稀相段; 11-烧炭器密相段;12-第二旋风分离器I;
[0041] 13_第二旋风分离器π; 14-半焦冷却器; 15-半焦外排储罐;
[0042] 16-半焦; 17-粉煤原料; 18-提升气;
[0043] 19-斜管段; 20-竖直管段; 21-热载体控制阀;
[0044] 22-烧炭风分布器; 23-汽提蒸汽分布器;24-烟气集气室;
[0045] 25-烟气; 26-油气集气室; 27-油气。
具体实施方式
[0046] 为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本实用新型实施例中附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此,以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围,而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例,本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
[0047] 在本实用新型的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0048] 在本实用新型的描述中,还需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0049]下面结合实施例和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
[0050] 实施例
[0051]图1为本实用新型提供的粉煤干馏装置的结构示意图,如图1所示,本实施例提供一种粉煤干馏装置,包括干馏器、沉降分离汽提器、烧炭器和半焦冷却器14,干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器同轴设置,由内至外依次为干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器;沉降分离汽提器包括半焦沉降段5和汽提段6,烧炭器包括烧炭器密相段11和烧炭器稀相段10;其中,烧炭器密相段11与干馏器的底端入口相连通,干馏器的上部出口与半焦沉降段5相连通,汽提段6通过半焦输送管7与烧炭器密相段11相连通,半焦输送管7与半焦冷却器14相连通。
[0052] 本实施例中,干馏器包括依次相连通的混合器1、干馏管2和第一旋风分离器,烧炭器密相段11的底部通过热载体输送管与混合器I的底端入口相连通,干馏管2的上部与第一旋风分离器相连通,第一旋风分离器与半焦沉降段5相连通。其中,第一旋风分离器包括两个相互串联的第一旋风分离器13和第一旋风分离器Π 4,其第一旋风分离器Π 4的出口与半焦沉降段5上部的油气集气室26相连通,分离得到的油气27通过该油气集气室26进入下一步的装置中。
[0053] 本实施例中的粉煤干馏装置还包括第二旋风分离器和半焦外排储罐15,烧炭器顶部设有烟气集气室24,第二旋风分离器的出口与烟气集气室24相连通,第二旋风分离器的入口与烧炭器稀相段10相连通;半焦外排储罐15与半焦冷却器14相连通。第二旋风分离器包括两个并列的第二旋风分离器112和第二旋风分离器Π 13。
[0054] 沉降分离汽提器底部设有汽提蒸汽分布器23,烧炭器底部设有烧炭风分布器22。热载体输送管由竖直管段20和斜管段19串联组成,斜管段19 一端与混合器I底部相连接。并且热载体输送管的斜管段19与混合器I的连接角度可以任意,不受限制,根据实际情况采取合适的角度连接即可。
[0055]半焦输送管7上设置有半焦控制阀,热载体输送管上设置有热载体控制阀21。其中半焦控制阀包括第一半焦控制阀8和第二半焦控制阀9,第一半焦控制阀8用于控制排出半焦的流量,第二半焦控制阀9用于控制半焦的循环量,热载体控制阀21用于控制热载体的循环量。
[0056] 半焦输送管7和热载体输送管均为内设隔热衬里的金属管,直径为0.05〜5.0m0半焦输送管7和热载体输送管的直径根据半焦固体颗粒和热载体通量加以确定,两个输送管的长度可根据设备具体位置和高度进行确定。
[0057] 混合器I为内和/或外设置隔热衬里的金属壳体,直径为0.1〜3.5m,高度为0.2〜5.0m;干馏管2为内和/或外设置隔热衬里的金属管,直径为0.05〜3.0m,高度为10〜25m。混合器I和干馏管2的具体尺寸,可根据工艺参数、原料干馏时间和气体空塔线速进行计算确定。
[0058] 沉降分离汽提器为内和/或外设置隔热衬里的金属壳体,半焦沉降段5直径为0.1〜5.0m,高度为I〜15m;汽提段6直径为0.05〜2.5m,高度为0.5〜10m。沉降分离汽提器的具体尺寸,可根据半焦沉降高度、气体空塔线速和半焦汽提时间进行计算确定。
[0059] 烧炭器为内设隔热衬里的金属壳体,烧炭器密相段11直径为0.3〜10m,高度为0.5〜1m;烧炭器稀相段10直径为0.5〜15m,高度为2〜20m。烧炭器的具体尺寸,可根据热载体沉降高度、烧炭气体线速和烧炭时间进行计算确定。
[0060] 本实用新型的工作原理为:
[0061] 工作过程中,粉煤原料17进入混合器I,来自热载体输送管的热载体和提升气18进入混合器1,粉煤原料17、提升气18和热载体在混合器I内混合后进入干馏管2,在干馏管2内进行反应,在干馏管2的出口通过第一旋风分离器13和第一旋风分离器Π 4进行气固分离。分离得到的油气27通过油气集气室26进入下一步的分馏装置中,分离得到的半焦固体向下流动,通过半焦沉降段5进入汽提段6进行汽提。
[0062]向汽提段6内通入汽提水蒸气,汽提出半焦夹带的油气27,在汽提段6内汽提后的半焦流动至汽提段6下部,一部分经过半焦冷却器14冷却后进入半焦外排储罐15,得到半焦16产品,另一部分经过半焦输送管7进入烧炭器密相段11。
[0063] 进入烧炭器密相段11的半焦与从烧炭风分布器22通入的烧炭风接触进行烧焦,生成的烟气25经过烧炭器稀相段10沉降并通过第二旋风分离器112和第二旋风分离器Π 13进行分离。经分离得到的烟气25通过烟气集气室24排出至装置外部,经第二旋风分离器112和第二旋风分离器Π 13分离得到的热载体进入热载体输送管进行循环使用。
[0064] 本实用新型提供的粉煤干馏装置,操作方便,易于在工业中实现,粉煤原料17干馏温度相对高,可以相对缩短粉煤的干馏时间,有利于提高装置的原料处理量,采用相对温度高的粉煤原料17进行干馏和温度较高的沉降分离汽提器汽提温度进行汽提,可以降低生成半焦16的含氢量,提高粉煤干馏的干馏效率,提高粉煤流化干馏的油品收率,进而提高装置的经济效益。
[0065] 最后应说明的是:以上所述实施例,仅为本实用新型的具体实施方式,用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制,本实用新型的保护范围并不局限于此,尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改、变化或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此,本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种粉煤干馏装置,其特征在于,包括干馏器、沉降分离汽提器、烧炭器和半焦冷却器,所述干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器同轴设置,由内至外依次为干馏器、沉降分离汽提器和烧炭器; 所述沉降分离汽提器包括半焦沉降段和汽提段,所述烧炭器包括烧炭器密相段和烧炭器稀相段; 其中,所述烧炭器密相段与所述干馏器的底端入口相连通,所述干馏器的上部出口与半焦沉降段相连通,所述汽提段通过半焦输送管与烧炭器密相段相连通,所述半焦输送管与半焦冷却器相连通。
2.根据权利要求1所述的粉煤干馏装置,其特征在于,所述干馏器包括依次相连通的混合器、干馏管和第一旋风分离器,所述烧炭器密相段的底部通过热载体输送管与混合器的底端入口相连通,所述干馏管的上部与第一旋风分离器相连通,所述第一旋风分离器与半焦沉降段相连通。
3.根据权利要求1所述的粉煤干馏装置,其特征在于,还包括第二旋风分离器和半焦外排储罐,所述烧炭器顶部设有烟气集气室,所述第二旋风分离器的出口与所述烟气集气室相连通,第二旋风分离器的入口与烧炭器稀相段相连通; 所述半焦外排储罐与所述半焦冷却器相连通。
4.根据权利要求1所述的粉煤干馏装置,其特征在于,所述沉降分离汽提器底部设有汽提蒸汽分布器,所述烧炭器底部设有烧炭风分布器。
5.根据权利要求2所述的粉煤干馏装置,其特征在于,所述热载体输送管由竖直管段和斜管段串联组成,所述斜管段一端与所述混合器底部相连接。
6.根据权利要求2或5所述的粉煤干馏装置,其特征在于,所述半焦输送管上设置有半焦控制阀,所述热载体输送管上设置有热载体控制阀。
7.根据权利要求2所述的粉煤干馏装置,其特征在于,所述混合器为内和/或外设置隔热衬里的金属壳体,直径为0.1〜3.5m,高度为0.2〜5.0m; 所述干馏管为内和/或外设置隔热衬里的金属管,直径为0.05〜3.0m,高度为10〜25m。
8.根据权利要求1所述的粉煤干馏装置,其特征在于,所述沉降分离汽提器为内和/或外设置隔热衬里的金属壳体,所述半焦沉降段直径为0.1〜5.0m,高度为I〜15m;所述汽提段直径为0.05〜2.5m,高度为0.5〜I Om D
9.根据权利要求1所述的粉煤干馏装置,其特征在于,所述烧炭器为内设隔热衬里的金属壳体,所述烧炭器密相段直径为0.3〜10m,高度为0.5〜1m;所述烧炭器稀相段直径为0.5〜15m,高度为2〜20m D
10.根据权利要求2所述的粉煤干馏装置,其特征在于,所述半焦输送管和所述热载体输送管均为内设隔热衬里的金属管,直径为0.05〜5.0n!。
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CN108893130A (zh) * 2018-08-17 2018-11-27 中石化(洛阳)科技有限公司 一种粉煤干馏装置及粉煤干馏方法
CN109054875A (zh) * 2018-07-24 2018-12-21 中国石油大学(华东) 一种生物质高效转化方法
CN110776959A (zh) * 2019-11-08 2020-02-11 王树宽 籽煤一体化热解气化装置及方法

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