CN102337122B - 一种硅酸盐绿色荧光粉及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种硅酸盐绿色荧光粉，其组成式为：Sr_xBa_(2-x-y-z)Eu_yM_zSi_pO_(2+2p)，式中，0.8≤X≤1.2，0.04≤Y≤0.1，0≤Z≤0.1,0.8≤P≤1，M为Pr、Ce、Tb、Sm中的至少一种。本发明还提供了一种硅酸盐绿色荧光粉的制备方法，该方法是针对高温固相反应法的不足，采用共沉淀方法制备硅酸盐绿色荧光粉。本方法通过改变共沉淀条件及添加经筛选的不同的掺杂元素、分散剂和有机溶剂，得到一种晶型晶貌好，接近类球形，粒径分布均匀且可控的绿色荧光粉，该荧光粉能有效防止产物粒子团聚，分散性好，有利于提高发光中心稀土离子均匀分布的浓度，提高荧光粉的发光性能。

Description

一种硅酸盐绿色荧光粉及其制备方法

技术领域

本发明属于稀土发光材料领域，涉及一种硅酸盐绿色荧光粉及其制备方法。

背景技术

与传统照明光源相比，LED具有体积小、发热量低、耗电量小、寿命长、响应速度快、环保、可平面封装易开发成轻薄短小产品等优点，是被业界看好在未来10年内，成为替代传统照明器具的一大潜力商品。按现有技术，制备白光LED主要有三种方法，第一种是直接由红、绿、蓝三种LED芯片组装成白光LED，第二种是蓝光LED芯片上涂敷能被蓝光高效激发并发射黄光的荧光粉，由蓝光和黄光混合成白光，第三种是紫光或紫外LED芯片上涂敷三基色荧光粉或宽带的蓝绿色和橙红色两组份荧光粉，或多组份荧光粉混合成白光。以GaN蓝光LED和Y₃Al₅O₁₂:Ce³⁺(YAG:Ce)发射黄光荧光粉作为光转换材料实现白光的技术方案已成为白光LED的主流，并且日益受到世界各国研究人员的关注。但是由于缺少红色成分，导致发发光效率和显色性较差，为此研究人员通过向YAG:Ce中添加红粉以达到提升指数的目的。但是在实现显色指数高达90以上目标时，仅靠现有的黄粉加红粉的组合则无能为力。基于色度学方面的研究，这主要是由于在绿光波段的强度较弱，因此，研究出制备一种高效绿色荧光粉的方法对于白光LED技术的发展非常重要。

以二价铕作为激活剂的硅酸盐绿色荧光粉可以实现高效绿光发射。它的制备一般采用高温固相反应法，但这种方法所制得的产品的亮度不够高、温度猝灭特性不够好、晶形晶貌不接近于形、粒径分布不够集中且料度难控制。

发明内容

本发明针对高温固相反应法的不足，采用共沉淀方法制备得到一种硅酸盐绿色荧光粉。本方法通过改变共沉淀条件，及添加经筛选的不同的掺杂元素、分散剂和有机溶剂，得到一种晶型晶貌好，接近类球形，粒径分布均匀且可控的绿色荧光粉，该荧光粉能有效防止产物粒子团聚，分散性好，有利于提高发光中心稀土离子均匀分布的浓度，提高发光性能。

本发明所采用的技术方案如下：

一种硅酸盐绿色荧光粉，其组成式为：Sr_xBa_(2-x-y-z)Eu_yM_zSi_pO_(2+2p)，式中，0.8≤X≤1.2，0.04≤Y≤0.1，0≤Z≤0.1，0.8≤P≤1，M为Pr、Ce、Tb、Sm中的至少一种。

一种硅酸盐绿色荧光粉的制备方法，包括以下步骤：

1)按化学式Sr_xBa_(2-x-y-z)Eu_yM_zSi_pO_(2+2p)的化学计量比称取金属原料，其中0.8≤X≤1.2，0.04≤Y≤0.1，0≤Z≤0.1，0.8≤P≤1，M为Pr、Ce、Tb、Sm中的至少一种；

2)将金属原料溶解于硝酸或盐酸中，得到金属盐溶液；

3)将沉淀剂加入金属盐溶液中，加入分散剂，搅拌至反应完全，过滤，烘干，加热分解，得到金属碳酸盐沉淀物，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

4)将金属碳酸盐沉淀物与硅源、助剂混合，加入有机溶液，球磨均匀，得到混合悬浊液；

5)分离混合悬浊液的固体组分，烘干，混合均匀，得到前驱体；

6)将前驱体置于还原气氛内，1150～1350℃保温还原3～5小时，洗涤干净，得到成品。

优选的，步骤1)所述金属原料的纯度为99.9％以上。

优选的，步骤2)所述金属盐溶液中金属离子浓度为2～2.5mol/L。

优选的，步骤3)所述沉淀剂为碳酸氢铵或碳酸铵溶液，浓度为2～2.5mol/L。

优选的，步骤3)所述分散剂为乙醇或丙酮。

优选的，步骤4)所述助剂为氟化钡、氟化铵中的至少一种，添加量为金属碳酸盐沉淀物与硅源总质量的0.5％～3％。

优选的，步骤4)所述有机溶剂为乙醇、丙酮、乙醚中的至少一种。

优选的，步骤6)所述还原气氛为N₂和H₂的混合气体，其中H₂占总体积的5～75％。

本发明具有以下有益效果：

(1)本发明所得硅酸盐绿色荧光粉分散性好，晶型晶貌好，接近类球形；

(2)粒径分布均匀，有效防止产物粒子形成团聚，制备所得的产品中心粒径在12～16μm；

(3)有利于提高发光中心稀土离子均匀分布的浓度，提高发光性能；

(4)在共沉淀过程中，控制反应的条件，包括溶液的温度、滴加的速度、搅拌的速度以及pH值等，可以控制沉淀物粒度，从而达到控制荧光粉中心粒径在12～16μm。

附图说明

图1是本发明对比例1(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)与实施例1(Sr_0.8Ba_1.16SiO₄:Eu_0.04)的发射光谱图。从图中可以看出，实施例1所得样品的发射主峰为510nm左右，相对强度为115.6％。

图2是本发明实施例2(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)的激发光谱图和发射光谱图。从图中可以看出，实施例2所得样品的激发波长范围宽300～500nm，发射主峰为520nm左右。

图3是本发明对比例1(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)与实施例2(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)的发射光谱图。从图中可以看出，实施例2所得样品的发射强度比对比例1所得样品的发射强度强22％。

图4是本发明实施例2(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)的X射线衍射分析(XRD)图。由图中可以看出，实施例2所得样品Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06的衍射角因为钡取代锶的格位而发生偏移，与Sr₂SiO₄有明显区别。

图5是本发明对比例1(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)与实施例7(Sr_1.2Ba_0.7SiO₄:Eu_0.1)的发射光谱图。从图中可以看出，实施例7所得样品的发射强度比对比例1所得样品的发射强度强21.4％。

图6是本发明实施例2(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)与实施例3(Sr_0.969Ba_0.969Pr_0.002SiO₄:Eu_0.06)的发射光谱图。从图中可看出，当掺杂Pr时，样品发射强度增大。

图7是本发明实施例2(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)与实施例4(Sr_0.9625Ba_0.9625Ce_0.01SiO₄:Eu_0.06)的发射光谱图。从图中可看出，当掺杂Ce时，样品发射强度增大。

图8是本发明实施例2(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)与实施例5(Sr_0.955Ba_0.955Tb_0.02SiO₄:Eu_0.06)的发射光谱图。从图中可看出，当掺杂Tb时，样品发射强度增大。

图9是本发明实施例2(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)与实施例6(Sr_0.895Ba_0.895Sm_0.1SiO₄:Eu_0.06)的发射光谱图。从图中可看出，当掺杂Sm时，样品发射强度增大。

图10是本发明实施例2的粒度分布图。由图中可以看出，实施例2所得样品粒度分布集中。

图11本发明实施例2(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)与对比例1(Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06)的晶形晶貌对比，由图可以看出实施例2所得样品的晶形晶貌比对比例1好，且接近类球形。

具体实施方式

一种硅酸盐绿色荧光粉，其组成式为：Sr_xBa_(2-x-y-z)Eu_yM_zSi_pO_(2+2p)，式中，0.8≤X≤1.2，0.04≤Y≤0.1，0≤Z≤0.1，0.8≤P≤1，M为Pr、Ce、Tb、Sm中的至少一种。

一种硅酸盐绿色荧光粉的制备方法，包括以下步骤：

1)按化学式Sr_xBa_(2-x-y-z)Eu_yM_zSi_pO_(2+2p)的化学计量比称取金属原料，其中0.8≤X≤1.2，0.04≤Y≤0.1，0≤Z≤0.1，0.8≤P≤1，M为Pr、Ce、Tb、Sm中的至少一种；

2)将金属原料溶解于硝酸或盐酸中，得到金属盐溶液；

3)将沉淀剂加入金属盐溶液中，加入分散剂，搅拌至反应完全，过滤，烘干，加热分解，得到金属碳酸盐沉淀物，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

4)将金属碳酸盐沉淀物与硅源、助剂混合，加入有机溶液，球磨均匀，得到混合悬浊液；

5)分离混合悬浊液的固体组分，烘干，混合均匀，得到前驱体；

6)将前驱体置于还原气氛内，1150～1350℃保温还原3～5小时，洗涤干净，得到成品。

优选的，步骤1)所述金属原料的纯度为99.9％以上。

优选的，步骤2)所述金属盐溶液中金属离子浓度为2～2.5mol/L。

优选的，步骤3)所述沉淀剂为碳酸氢铵或碳酸铵溶液，浓度为2～2.5mol/L。

优选的，步骤3)所述分散剂为乙醇或丙酮。

优选的，步骤4)所述助剂为氟化钡、氟化铵中的至少一种，添加量为金属碳酸盐沉淀物与硅源总质量的0.5％～3％。

优选的，步骤4)所述有机溶剂为乙醇、丙酮、乙醚中的至少一种。

优选的，步骤6)所述还原气氛为N₂和H₂的混合气体，其中H₂占总体积的5～75％。

以下结合实施例，对本发明作进一步的说明。如无特殊说明，实施例中的“％”均表示质量百分比。

实施例1Sr_0.8Ba_1.16SiO₄:Eu_0.04

1)称取氧化锶(23.621g)、氧化钡(45.782g)和氧化铕(1.408g)，溶于硝酸中，形成稀土金属硝酸盐溶液A₁；

2)加热溶液A₁至度40℃，不断搅拌溶液A₁，将碳酸铵溶液缓缓加入溶液A₁中，加入少量乙醇作分散剂，匀速搅拌至反应完全，得到金属碳酸盐沉淀物B₁，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

3)将金属碳酸盐沉淀物B₁过滤，120℃烘干，然后装入氧化铝坩埚中放入马弗炉中，600℃保温2h，得到纯净碳酸盐沉淀物C₁；

4)按组成式Sr_0.8Ba_1.16SiO₄:Eu_0.04定量称取纯净碳酸盐沉淀物C₁及二氧化硅12.017g，再加入碳酸盐沉淀物C₁及二氧化硅总质量的0.5％的氟化钡作助剂，将上述混合原料放入球磨罐中，加入玛瑙球和50ml无水乙醇，充分混合均匀得到悬浊液D₁；

5)将悬浊液D₁抽滤，120℃烘干，压碎，过筛，得到混合均匀的前驱体原料E₁；

6)将前驱体E₁置于还原炉中，调节N₂为195ml/min，H₂为5ml/min，1350℃保温4小时，得到粉体F₁，然后在去离子水中自然解散，最后用去离子水洗至中性，烘干，即得到成品G₁。

实施例2Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06

1)称取氧化锶(28.64g)、氧化钡(38.283g)和氧化铕(2.112g)，溶于硝酸中，形成稀土金属硝酸盐溶液A₂；

2)加热溶液A₂至度50℃，不断搅拌溶液A₂，将碳酸铵溶液缓缓加入溶液A₂中，加入少量乙醇作分散剂，反应完全，得到金属碳酸盐沉淀物B₂，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

3)将金属碳酸盐沉淀物B₂过滤，120℃烘干，然后装入氧化铝坩埚中放入马弗炉中，600℃保温2h，得到纯净碳酸盐沉淀物C₂；

4)按组成式Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06定量称取纯净碳酸盐沉淀物C₂及二氧化硅12.017g，再加入碳酸盐沉淀物C₂及二氧化硅总质量的1％氟化钡作助剂，将上述混合原料放入球磨罐中，加入玛瑙球和100ml丙酮，充分混合均匀得到悬浊液D₂；

5)将悬浊液D₂抽滤，90℃烘干，压碎，过筛，得到混合均匀的前驱体原料E₂；

6)将前驱体E₂置于还原炉中，调节N₂为200ml/min，H₂为30ml/min，1250℃保温4小时，得到粉体F₂，然后在去离子水中自然解散，最后用去离子水洗至中性，烘干，即得到成品G₂。

实施例3 Sr_0.969Ba_0.969Pr_0.002SiO₄:Eu_0.06

1)称取氧化锶(28.61g)、氧化钡(38.243g)、氧化铕(2.112g)和氧化镨(0.068g)，溶于硝酸中，形成稀土金属盐硝酸盐溶液A₃；

2)加热溶液A₃至度30℃，不断搅拌溶液A₃，将碳酸氢铵缓缓加入溶液A₃中反应完全，加入少量丙酮作分散剂，得金属碳酸盐沉淀物B₃，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

3)将金属碳酸盐沉淀物B₃过滤，90℃烘干，然后装入氧化铝坩埚中放入马弗炉中，500℃保温1h，得到纯净碳酸盐沉淀物C₃；

4)按组成式Sr_0.969Ba_0.969Pr_0.002SiO₄:Eu_0.06定量称取纯净碳酸盐沉淀物C₃及二氧化硅12.017g，再加入碳酸盐沉淀物C₃及二氧化硅总质量的1％氟化铵作助剂，将上述混合原料放入球磨罐中，加入玛瑙球和100ml乙醚，充分混合均匀得到悬浊液D₃；

5)将悬浊液D₃抽滤，80℃烘干，压碎，过筛，得到混合均匀的前驱体原料E₃；

6)将前驱体E₄置于还原炉中，调节N₂为200ml/min，H₂为40ml/min，1250℃保温3小时，得到粉体F₃，然后在去离子水中自然解散，最后用去离子水洗至中性，烘干，即得到成品G₃。

实施例4  Sr_0.9625Ba_0.9625Ce_0.01SiO₄:Eu_0.06

1)称取氧化锶(28.419g)、氧化钡(37.987g)、氧化铕(2.112g)和氧化铈(0.344g)，溶于硝酸中，形成稀土金属硝酸盐溶液A₄；

2)加热溶液A₄至度50℃，不断搅拌溶液A₄，将碳酸铵溶液缓缓加入溶液A₄中，加入少量乙醇作分散剂，反应完全，得金属碳酸盐沉淀物B₄，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

3)将金属碳酸盐沉淀物B₄过滤，120℃烘干，然后装入氧化铝坩埚中放入马弗炉中，800℃保温1h，得到纯净碳酸盐沉淀物C₄；

4)按组成式Sr_0.9625Ba_0.9625Ce_0.01SiO₄:Eu_0.06定量称取纯净碳酸盐沉淀物C₄及二氧化硅12.017g，再加入碳酸盐沉淀物C₄及二氧化硅总质量的2％氟化钡作助剂，将上述混合原料放入球磨罐中，加入玛瑙球和100ml乙醚，充分混合均匀得到悬浊液D₄；

5)将悬浊液D₄抽滤，80℃烘干，压碎，过筛，得到混合均匀的前驱体原料E₄；

6)将前驱体E₄置于还原炉中，调节N₂为200ml/min，H₂为50ml/min，1200℃保温4小时，得到粉体F₄，然后在去离子水中自然解散，最后用去离子水洗至中性，烘干，即得到成品G₄。

实施例5  Sr_0.955Ba_0.955Tb_0.02SiO₄:Eu_0.06

1)称取氧化锶(28.197g)、氧化钡(37.691g)、氧化铕(2.112g)和氧化铽(0.748g)，溶于盐酸中，形成稀土金属盐酸盐溶液A₅；

2)加热溶液A₃至度50℃，不断搅拌溶液A₅，将碳酸铵溶液缓缓加入溶液A₅中，加入少量乙醇作分散剂，反应完全，得金属碳酸盐沉淀物B₅，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

3)将金属碳酸盐沉淀物B₅过滤，150℃烘干，然后装入氧化铝坩埚中放入马弗炉中，800℃保温2h，得到纯净碳酸盐沉淀物C₅；

4)按组成式Sr_0.955Ba_0.955Tb_0.02SiO₄:Eu_0.06定量称取纯净碳酸盐沉淀物C₅及二氧化硅12.017g，再加入碳酸盐沉淀物C₅及二氧化硅总质量的2％氟化铵作助剂，将上述混合原料放入球磨罐中，加入玛瑙球和100ml乙醚，充分混合均匀得到悬浊液D₅；

5)将悬浊液D₅抽滤，80℃烘干，压碎，过筛，得到混合均匀的前驱体原料E₅；

6)将前驱体E₄置于还原炉中，调节N₂为100ml/min，H₂为200ml/min，1300℃保温3小时，得到粉体F₅，然后在去离子水中自然解散，最后用去离子水洗至中性，烘干，即得到成品G₅。

实施例6  Sr_0.895Ba_0.895Sm_0.1SiO₄:Eu_0.06

1)称取氧化锶(26.426g)、氧化钡(35.323g)、氧化铕(2.112g)和氧化钐(3.487g)，溶于盐酸中，形成稀土金属盐酸盐溶液A₆；

2)加热溶液A₆至度60℃，不断搅拌溶液A₆，将碳酸铵溶液缓缓加入溶液A₆中，加入少量丙酮作分散剂，反应完全，得金属碳酸盐沉淀物B₆，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

3)将金属碳酸盐沉淀物B₆过滤，90℃烘干，然后装入氧化铝坩埚中放入马弗炉中，600℃保温2h，得到纯净碳酸盐沉淀物C₆；

4)按组成式Sr_0.895Ba_0.895Sm_0.1SiO₄:Eu_0.06定量称取纯净碳酸盐沉淀物C₆及二氧化硅12.017g，再加入碳酸盐沉淀物C₆及二氧化硅总质量的2％氟化钡和1％氟化铵作助剂，将上述混合原料放入球磨罐中，加入玛瑙球和100ml乙醚，充分混合均匀得到悬浊液D₆；

5)将悬浊液D₆抽滤，80℃烘干，压碎，过筛，得到混合均匀的前驱体原料E₆；

6)将前驱体E₆置于还原炉中，调节N₂为50ml/min，H₂为150ml/min，1150℃保温4小时，得到粉体F₆，然后在去离子水中自然解散，最后用去离子水洗至中性，烘干，即得到成品G₆。

实施例7  Sr_1.2Ba_0.7SiO₄:Eu_0.1

1)称取氧化锶(35.431g)、氧化钡(27.627g)和氧化铕(3.519g)，溶于盐酸中，形成稀土金属盐酸盐溶液A₇；

2)加热溶液A₆至度60℃，不断搅拌溶液A₇，将碳酸铵溶液缓缓加入溶液A₇中，加入少量乙醇作分散剂，反应完全，得金属碳酸盐沉淀物B₇，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

3)将金属碳酸盐沉淀物B₇过滤，90℃烘干，然后装入氧化铝坩埚中放入马弗炉中，600℃保温2h，得到纯净碳酸盐沉淀物C₇；

4)按组成式Sr_1.2Ba_0.7SiO₄:Eu_0.1定量称取纯净碳酸盐沉淀物C₇及二氧化硅12.017g，再加入碳酸盐沉淀物C₇及二氧化硅总质量的2％氟化钡作助剂，将上述混合原料放入球磨罐中，加入玛瑙球和100ml乙醚，充分混合均匀得到悬浊液D₇；

5)将悬浊液D₇抽滤，80℃烘干，压碎，过筛，得到混合均匀的前驱体原料E₇；

6)将前驱体E₇置于还原炉中，调节N₂为50ml/min，H₂为150ml/min，1200℃保温4小时，得到粉体F₇，然后在去离子水中自然解散，最后用去离子水洗至中性，烘干，即得到成品G₇。

对比例1  Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06

采用高温固相法制备硅酸盐绿色荧光粉，按照Sr_0.97Ba_0.97SiO₄:Eu_0.06的组成，称取氧化锶(28.64g)、氧化钡(38.283g)、氧化铕(2.112g)和二氧化硅(12.017g)，再加入1％氟化钡作助剂，研磨均匀，于还原炉中1350℃烧结5h，冷却研细得到所需要的对比样1。

使用本发明方法制备且具有化学式Sr_xBa_(2-x-y-z)Eu_yM_zSi_pO_(2+2p)的硅酸盐绿色荧光粉，随着基质阳离子配比、铕浓度、助剂、烧结温度及沉淀条件变化，中心粒径、激发峰值波长、发射峰值波长及强度会发生变化。部分荧光粉在460nm激发下的发光性能参数总结于下表1中。

荧光粉性能参数表

编号	x	y	Br％
				对比例1	0.2541	0.6460	100.6
实施例1	0.2639	0.6351	115.6
				实施例2	0.2605	0.6426	122.4
实施例3	0.2403	0.6395	133.3
				实施例4	0.2493	0.6412	134.8
实施例5	0.2532	0.6379	136.7
				实施例6	0.2466	0.6489	136.3
实施例7	0.2268	0.6610	121.4

从表中可看出，相对于高温固相法来说，采用本发明的新方法所得粉体的发光亮度高。

以上实施例仅为介绍本发明的优选案例，对于本领域技术人员来说，在不背离本发明精神的范围内所进行的任何显而易见的变化和改进，都应被视为本发明的一部分。

Claims (2)

1.一种硅酸盐绿色荧光粉的制备方法，包括以下步骤：

1）按化学式Sr_xBa_(2-x-y-z)Eu_yM_zSi_pO_(2+2p)的化学计量比称取金属原料，其中0.8≤x≤1.2，0.04≤y≤0.1，0≤z≤0.1,0.8≤p≤1，M为Pr、Ce、Tb、Sm中的至少一种；

2）将金属原料溶解于硝酸或盐酸中，得到金属盐溶液；

3）将沉淀剂加入金属盐溶液中，加入分散剂，搅拌至反应完全，过滤，烘干，加热分解，得到金属碳酸盐沉淀物，此过程通过加入氨水保持沉淀体的pH值为7～8；

4）将金属碳酸盐沉淀物与硅源、助剂混合，加入有机溶剂，球磨均匀，得到混合悬浊液；

5）分离混合悬浊液的固体组分，烘干，混合均匀，得到前驱体；

6）将前驱体置于还原气氛内，1150～1350℃保温还原3～5小时，洗涤干净，得到成品；

步骤2）所述金属盐溶液中金属离子浓度为2～2.5mol/L；

步骤3）所述沉淀剂为碳酸氢铵或碳酸铵溶液，浓度为2～2.5mol/L；

步骤3）所述分散剂为乙醇或丙酮；

步骤4）所述助剂为氟化钡、氟化铵中的至少一种，添加量为金属碳酸盐沉淀物与硅源总质量的0.5%～3%；

步骤4）所述有机溶剂为乙醇、丙酮、乙醚中的至少一种；

步骤6）所述还原气氛为N₂和H₂的混合气体，其中H₂占总体积的5～75%。

2.根据权利要求1所述一种硅酸盐绿色荧光粉的制备方法，其特征在于，步骤1）所述金属原料的纯度为99.9%以上。

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