CN102330651B - 稠浆泵及其泵送系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泵送系统，包括动力缸(1)、输送缸(2)、支撑架(3)、活塞杆(6)和砼活塞(4)；所述活塞杆(6)上开设有第一油道(7)，所述砼活塞(4)开设有与所述第一油道(7)连通并贯通至所述砼活塞(4)的外圆周壁的第二油道(8)；在所述支撑架(3)的第一立板(31)与所述支撑架(3)的第二立板(32)之间所述活塞杆(6)上设有随其移动并与所述第一油道(7)连通的润滑油管(5)。该稠浆泵的结构设计能够使得砼活塞(4)在输送缸(2)内的移动全程都会有润滑油润滑，从而能够提高润滑的可靠性，进而能够提高砼活塞(4)和输送缸(2)的使用寿命。此外，本发明还公开了一种包括上述泵送系统的稠浆泵。

Description

稠浆泵及其泵送系统

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，特别涉及一种泵送系统。此外，本发明还涉及一种包括该泵送系统的稠浆泵。

背景技术

稠浆泵是一种将混凝土或砂浆等稠浆输送到建筑工程所需位置的设备。随着我国经济建设的快速发展，对于稠浆泵的需求也越来越大。

请参考图1和图2，图1为现有技术中一种稠浆泵的泵送系统的结构示意图，图2为图1中泵送系统的剖视图。

如图1所示，该现有技术中稠浆泵的泵送系统包括动力缸1′、输送缸2′、支撑架3′、砼活塞4′、料斗、S管阀、换向装置及搅拌装置等部件(其中料斗、S管阀、换向装置及搅拌装置图1中未示出)，砼活塞4′与动力缸1′的活塞杆连接，在动力缸1′的作用下，作往复运动，一个砼活塞4′在输送缸2′中前进，另一砼活塞4′在输送缸2′中后退；输送缸2′的出口与料斗和S管阀连通，且S管阀与出料口连通；泵送稠浆时，在动力缸1′作用下，一个砼活塞4′前进，从而将输送缸2′中的稠浆推入S管阀泵出，进而泵送至输送管中；另一个砼活塞4′后退，从而将料斗内的稠浆吸入输送缸2′中。当完成上述一个泵送周期时，控制系统发出信号，两个动力缸1′换向，即上一个周期中后退的砼活塞4′前进，前进的砼活塞4′后退；同时在换向装置的摆动油缸的作用下两个输送缸2′交换连通方式，即上一个周期中，与S管阀连通的输送缸2′改为与料斗连通，与料斗连通的输送缸2′改为与S管阀，从而实现稠浆的连续泵送。

如图2所示，输送缸2′的端部设有润滑油管5′，从而对砼活塞4′的外圆周壁进行润滑。当砼活塞4′后退至该润滑点时，通过该润滑油管5′喷油，从而对砼活塞4′进行润滑。然而，该种润滑方式具有如下缺点：

该种润滑方式只能当砼活塞4′后退至输送缸2′端部的润滑点时才能对砼活塞4′进行润滑，而当砼活塞4′在输送缸2′内移动时，是无法为砼活塞4′提供润滑油的，因而喷涂在砼活塞4′上的润滑油不断被消耗，直至没有(因为砼活塞4′在输送缸2′的行程超过2.2米)，因而无法及时有效地为砼活塞4′提供润滑，导致砼活塞4′与输送缸2′之间极易出现干摩擦现象。砼活塞4′与输送缸2′之间发生干摩擦，将会极大降低砼活塞4′和输送缸2′的使用寿命。

有鉴于此，如何对现有技术中的泵送系统的润滑结构作出改进，提高其润滑的可靠性，进而提高砼活塞和输送缸的使用寿命，是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题为提供一种泵送系统，该泵送系统的结构设计能够使得砼活塞在输送缸内的移动全程都会有润滑油润滑，从而能够提高润滑的可靠性，进而能够提高砼活塞和输送缸的使用寿命。此外，本发明另一个要解决的技术问题为提供一种包括上述泵送系统的稠浆泵。

为解决上述技术问题，本发明提供一种泵送系统，包括动力缸、输送缸及连接于二者之间的支撑架；所述泵送系统还包括活塞杆，所述活塞杆穿过所述支撑架，并其一端设于所述动力缸中并连接有动力缸活塞，其另一端设于所述输送缸中并连接有砼活塞；所述活塞杆上开设有第一油道，所述砼活塞开设有与所述第一油道连通并贯通至所述砼活塞的外圆周壁的第二油道；在所述支撑架的第一立板与所述支撑架的第二立板之间所述活塞杆上设有随其移动并与所述第一油道连通的润滑油管。

优选地，所述第一油道包括第一轴向油道及与其连通的第一径向油道，所述第一油道通过所述第一径向油道与所述第二油道连通。

优选地，所述第二油道包括环形油槽及与其连通的第二径向油道，所述环形油槽开设于所述砼活塞的内圆周壁上并与所述第一径向油道连通，所述第二径向油道贯通至所述砼活塞的外圆周壁。

优选地，所述环形油槽内进一步支撑有环形骨架，所述第二径向油道内进一步支撑有管形骨架，并所述环形骨架上开设有与所述第二径向油道连通的开口。

优选地，所述第二径向油道的末端设有由该第二径向油道向所述输送缸的内腔导通的单向阀。

优选地，所述第一轴向油道贯通至所述活塞杆在所述砼活塞一侧的端面，并在该端面位置所述第一轴向油道内设有堵头。

优选地，所述活塞杆的端部通过台阶固定有第一限位盘，所述砼活塞设于该第一限位盘的轴向外侧，所述砼活塞的轴向外侧进一步设有第二限位盘，所述第二限位盘的轴向外侧进一步设有锁紧螺母。

优选地，在所述第一立板与所述第二立板之间所述活塞杆开设有与所述第一轴向油道连通的第三径向油道，所述第三径向油道与所述润滑油管连通。

优选地，所述活塞杆的端部连接有连接杆，所述砼活塞设于该连接杆上；所述第一油道贯通所述活塞杆与所述连接杆，与所述第二油道连通。

优选地，所述第一油道通过油道连接管贯通所述活塞杆与所述连接杆；所述活塞杆的端面与所述连接杆的端面贴合，并所述活塞杆的端面开设有第一连接槽，所述连接杆的端面开设有第二连接槽，所述油道连接管一端设于所述第一连接槽中，其另一端设于所述第二连接槽中。

优选地，所述第一立板和所述第二立板之间的距离大于或等于所述活塞杆的行程。

此外，为解决上述技术问题，本发明还提供一种稠浆泵，包括料斗；所述稠浆泵还包括如上述任一项所述的泵送系统，所述输送缸的数量为两个，并该两个输送缸交替与所述料斗连通。

在现有技术的基础上，本发明所提供的泵送系统，其活塞杆上开设有第一油道，所述砼活塞开设有与所述第一油道连通并贯通至所述砼活塞的外圆周壁的第二油道；在所述支撑架的第一立板与所述支撑架的第二立板之间所述活塞杆上设有随其移动并与所述第一油道连通的润滑油管。

工作时，随着活塞杆进行往复运动，砼活塞在输送缸中往复运动，同时活塞杆设有的润滑油管也随着活塞缸作往复运动，当第一立板与第二立板之间的距离大于或等于所述活塞杆的行程时，润滑油管不会与输送缸及支撑架发生干涉；当第一立板与第二立板之间的距离小于活塞杆的行程时，由于第二立板与活塞杆之间可以具有间隙，在润滑油管往复运动的过程中，该润滑油管可以变形进入该间隙，或通过该间隙进入输送缸中，因而也不会发生干涉。综上所述，在砼活塞的运动全程，润滑油管可随时根据需要通过第一油道和第二油道对砼活塞的外圆周壁进行润滑。该种润滑结构能够及时有效地对砼活塞进行润滑，提高了润滑的可靠性，能够防止砼活塞与输送缸之间发生干摩擦，进而提高了砼活塞与输送缸的使用寿命。

此外，本发明所提供的包括上述泵送系统的稠浆泵，其技术效果与上述泵送系统的技术效果相同，在此不再赘述。

附图说明

图1为现有技术中一种稠浆泵的泵送系统的结构示意图；

图2为图1中泵送系统的剖视图；

图3为本发明一种实施例中泵送系统的结构示意图；

图4为图3中泵送系统的砼活塞的结构示意图；

图4-1为图4中砼活塞的主视图；

图4-2为图4-1中砼活塞的AA向剖视图；

图5为本发明另一种实施例中泵送系统的结构示意图。

其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1′动力缸；2′输送缸；3′支撑架；4′砼活塞；5′润滑油管。

图3至图5中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1动力缸；

2输送缸；

3支撑架；31第一立板；32第二立板；

4砼活塞；41第一限位盘；42第二限位盘；43锁紧螺母；

5润滑油管；

6活塞杆；

7第一油道；71第一轴向油道；71a堵头；72第一径向油道；73第三径向油道；

8第二油道；81环形油槽；811环形骨架；811a开口；82第二径向油道；821管形骨架；83单向阀；

9连接杆；91油道连接管。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种泵送系统，该泵送系统的结构设计能够使得砼活塞在输送缸内的移动全程都会有润滑油润滑，从而能够提高润滑的可靠性，进而能够提高砼活塞和输送缸的使用寿命。此外，本发明另一个核心为提供一种包括上述泵送系统的稠浆泵。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图3，图3为本发明一种实施例中泵送系统的结构示意图。

在一种实施例中，如图3所示，本发明所提供的泵送系统，包括动力缸1、输送缸2及连接于二者之间的支撑架3；泵送系统还包括活塞杆6，活塞杆6穿过支撑架3，并其一端设于动力缸1中并连接有动力缸活塞，其另一端设于输送缸2中并连接有砼活塞4。在上述技术方案的基础上，如图3所示，支撑架3设有第一立板31和第二立板32，第一立板31与动力缸1连接，第二立板32与输送缸2连接，并且该两个立板均可以与活塞杆6垂直设置；活塞杆6上开设有第一油道7，砼活塞4开设有与第一油道7连通并贯通至砼活塞4的外圆周壁的第二油道8；在第一立板31与第二立板32之间的活塞杆6上设有随其移动并与第一油道7连通的润滑油管5；需要说明的是，在第一立板31和第二立板32之间，润滑油管5设于活塞杆6上的位置不作限制，无论何种位置，只要当砼活塞4后退至极限位置和前进至极限位置时，润滑油管5不会与支撑架3与输送缸2发生干涉，就均应该在本发明的保护范围之内。

工作时，随着活塞杆6进行往复运动，砼活塞4在输送缸2中往复运动，同时活塞杆6设有的润滑油管5也随着活塞缸6作往复运动，当第一立板31与第二立板32之间的距离大于或等于活塞杆6的行程，润滑油管5不会与输送缸2及支撑架3发生干涉；当第一立板31与第二立板32之间的距离小于活塞杆6的行程时，由于第二立板32与活塞杆6之间可以具有间隙，在润滑油管5往复运动的过程中，该润滑油管5可以变形进入该间隙，或通过该间隙进入输送缸2中，因而也不会发生干涉。因而在砼活塞4的运动全程，润滑油管5可随时根据需要通过第一油道7和第二油道8对砼活塞4的外圆周壁进行润滑。该种润滑结构能够及时有效地对砼活塞4进行润滑，提高了润滑的可靠性，能够防止砼活塞4与输送缸2之间发生干摩擦，进而提高了砼活塞4与输送缸2的使用寿命。

需要说明的而是，上述技术方案对于第一油道7和第二油道8的延伸结构不做限制；任一种延伸结构，只要能够使得第一油道7与润滑油管5连通和第二油道8连通，并第二油道8能够贯通至砼活塞4的外圆周壁，就均应该在本发明的保护范围之内。

具体地，可以对第一油道7做出具体设计。比如，如图3所示，第一油道7包括第一轴向油道71和第一径向油道72，并且二者连通，第一油道7便通过该第一径向油道72与第二油道8连通。此外，如图3所示，第一油道7还包括与第一轴向油道71连通的第三径向油道73，该第三径向油道73开设于第一立板31与第二立板32之间的活塞杆6上，第一油道7便通过该第三径向油道73与润滑油管5连通。

在上述技术方案中，还可以对第二油道作出具体设计。比如，请参考同时参考图3、图4、图4-1和图4-2，图4为图3中泵送系统的砼活塞的结构示意图；图4-1为图4中砼活塞的主视图；图4-2为图4-1中砼活塞的AA向剖视图。

如图4-1和图4-2所示，第二油道8包括环形油槽81及与其连通的第二径向油道82，环形油槽81开设于砼活塞4的内圆周壁上并与第一径向油道72连通，第二径向油道72贯通至砼活塞4的外圆周壁。环形油槽81的结构设计，可以增大润滑油的储存体积，并且使得润滑油能够较为通畅的流通；第二径向油道82为沿砼活塞4的圆周设置的多个单独管道，该种结构设计能够保证砼活塞4的结构强度。

此外，如图4-1和图4-2所示，第二径向油道82的末端可以设有单向阀83，该单向阀83由第二径向油道82向输送缸2的内腔单向导通，因而可以防止稠浆进入油道，从而防止对润滑油造成污染。

此外，为了保证第二径向油道82和环形油槽81耐压，不会因泵送压力而发生变形，避免导致油道堵塞，如图4-2所示，环形油槽81内可以进一步支撑有环形骨架811，第二径向油道82内可以进一步支撑有管形骨架821，并环形骨架811上开设有与第二径向油道82连通的开口811a。环形骨架811为置于环形油槽81内的质地坚硬的环槽，比如可以为金属环槽；管形骨架821为置于第二径向油道82中的质地坚硬的管道，比如可以为金属管道。

此外，在上述任一种技术方案中，还可以做出进一步改进。比如，如图3所示，第一轴向油道71贯通至活塞杆6在砼活塞4一侧的端面，该种结构设计可以方便第一轴向油道71的加工开设；同时为了避免第一轴向油道71漏油，需要在该端面位置第一轴向油道71内设置堵头71a。

再者，如图3所示，活塞杆6的端部通过台阶固定有第一限位盘41，砼活塞4设于该第一限位盘41的轴向外侧，砼活塞4的轴向外侧进一步设有第二限位盘42，第二限位盘42的轴向外侧进一步设有锁紧螺母43。该种结构设计非常方便地实现了对砼活塞4的固定，并且固定的可靠性较高。

此外，本发明还提供另一种实施例，具体地，请参考图5，图5为本发明另一种实施例中泵送系统的结构示意图。

如图5所示，该另一种实施例与上述实施例的结构基本相同；所不同的是，在该另一种实施例中，如图5所示，活塞杆6的端部连接有连接杆9，砼活塞4设于该连接杆9上；第一油道7贯通活塞杆6与连接杆9，与第二油道8连通。

进一步地，如图5所示，第一油道7通过油道连接管91贯通活塞杆6与连接杆9；活塞杆6的端面与连接杆9的端面贴合，并活塞杆6的端面开设有第一连接槽，连接杆9的端面开设有第二连接槽，油道连接管91一端设于第一连接槽中，其另一端设于第二连接槽中。该种结构设计一方面能够保证第一轴向油道71密封的可靠性，另一方面能够保证活塞杆6与连接杆9之间连接的可靠性。

此外，本发明还提供一种稠浆泵，包括料斗；该稠浆泵还包括上述任一种技术方案中的泵送系统，输送缸2的数量为两个，并该两个输送缸2交替与料斗连通。该两个输送缸具体如何实现与料斗交替连通，在前文背景技术部分已有介绍，在此不再赘述。

需要说明的是，该稠浆泵的具体内涵为：该稠浆泵可以为混凝土泵，用来泵送混凝土，此时支撑架3亦即为混凝土泵中连接动力缸1和输送缸2的水箱；当然，该稠浆泵也可以为砂浆泵，用来泵送除混凝土之外的其他砂浆。

以上对本发明所提供的稠浆泵及其泵送系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种泵送系统，包括动力缸(1)、输送缸(2)及连接于二者之间的支撑架(3)；所述泵送系统还包括活塞杆(6)，所述活塞杆(6)穿过所述支撑架(3)，并其一端设于所述动力缸(1)中并连接有动力缸活塞，其另一端设于所述输送缸(2)中并连接有砼活塞(4)；其特征在于，所述活塞杆(6)上开设有第一油道(7)，所述砼活塞(4)开设有与所述第一油道(7)连通并贯通至所述砼活塞(4)的外圆周壁的第二油道(8)；在所述支撑架(3)的第一立板(31)与所述支撑架(3)的第二立板(32)之间所述活塞杆(6)上设有随其移动并与所述第一油道(7)连通的润滑油管(5)； 

所述活塞杆(6)的端部套设并通过台阶轴向固定有第一限位盘(41)，所述砼活塞(4)套设于所述活塞杆(6)上并位于该第一限位盘(41)的轴向外侧，所述砼活塞(4)的轴向外侧进一步设有第二限位盘(42)，所述第二限位盘(42)套设于所述活塞杆(6)并且其轴向外侧进一步设有锁紧螺母(43)，所述锁紧螺母(43)与活塞杆(6)的端部螺纹联接。 

2.如权利要求1所述的泵送系统，其特征在于，所述第一油道(7)包括第一轴向油道(71)及与其连通的第一径向油道(72)，所述第一油道(7)通过所述第一径向油道(72)与所述第二油道(8)连通。 

3.如权利要求2所述的泵送系统，其特征在于，所述第二油道(8)包括环形油槽(81)及与其连通的第二径向油道(82)，所述环形油槽(81)开设于所述砼活塞(4)的内圆周壁上并与所述第一径向油道(72)连通，所述第二径向油道(82)贯通至所述砼活塞(4)的外圆周壁。 

4.如权利要求3所述的泵送系统，其特征在于，所述环形油槽(81)内进一步支撑有环形骨架(811)，所述第二径向油道(82)内进一步支撑有管形骨架(821)，并所述环形骨架(811)上开设有与所述第二径向油道(82)连通的开口(811a)。 

5.如权利要求3所述的泵送系统，其特征在于，所述第二径向油道(82)的末端设有由该第二径向油道(82)向所述输送缸(2)的内腔导通的单向阀(83)。 

6.如权利要求2至5任一项所述的泵送系统，其特征在于，所述第一轴向油道(71)贯通至所述活塞杆(6)在所述砼活塞(4)一侧的端面，并在该端面位置所述第一轴向油道(71)内设有堵头(71a)。 

7.如权利要求2至5任一项所述的泵送系统，其特征在于，在所述第一立板(31)与所述第二立板(32)之间所述活塞杆(6)开设有与所述第一轴向油道(71)连通的第三径向油道(73)，所述第三径向油道(73)与所述润滑油管(5)连通。 

8.如权利要求1至5任一项所述的泵送系统，其特征在于，所述活塞杆(6)的端部连接有连接杆(9)，所述砼活塞(4)设于该连接杆(9)上；所述第一油道(7)贯通所述活塞杆(6)与所述连接杆(9)，与所述第二油道(8)连通。 

9.如权利要求8所述的泵送系统，其特征在于，所述第一油道(7)通过油道连接管(91)贯通所述活塞杆(6)与所述连接杆(9)；所述活塞杆(6)的端面与所述连接杆(9)的端面贴合，并所述活塞杆(6)的端面开设有第一连接槽，所述连接杆(9)的端面开设有第二连接槽，所述油道连接管(91)一端设于所述第一连接槽中，其另一端设于所述第二连接槽中。 

10.如权利要求1至5任一项所述的泵送系统，其特征在于，所述第一立板(31)和所述第二立板(32)之间的距离大于或等于所述活塞杆(6)的行程。 

11.一种稠浆泵，包括料斗；其特征在于，所述稠浆泵还包括如权利要求1至10任一项所述的泵送系统，所述输送缸(2)的数量为两个，并该两个输送缸(2)交替与所述料斗连通。