CN102315790B - 振动致动器 - Google Patents

Abstract

一种振动致动器，包括辊子、具有与辊子接触的接触部的振动元件、用于使振动元件振动的振动器、用于使辊子压靠于振动元件的按压装置以及布置为靠近接触部并与辊子接触的润滑器。

Description

振动致动器

技术领域

本发明涉及一种振动致动器，该振动致动器允许致动器的辊子与振动元件之间的润滑。

背景技术

利用超声振动的振动致动器用作用于要求高转矩和多个自由度的应用的驱动致动器。这种振动致动器包括比如为用于产生超声振动的压电元件之类的振动器、保持与振动器接触的振动元件以及布置为与振动元件接触的辊子。保持与辊子接触的振动元件的一部分通过由振动器的超声振动引起的复合振动而振动，辊子通过抵靠于振动元件的该部分的摩擦而旋转。在辊子与振动元件接触的同时进行旋转的该致动器中，辊子与振动元件之间发生磨损。因此，已提出各种建议以减少这种磨损。

日本未审查专利申请公报No.2008-206251公开了一种具有球形辊子的振动致动器。在该致动器中，振动器和振动元件连接以形成大致的柱形形状，柱形凹部形成在振动元件的与振动器相对的一侧。辊子布置为与凹部的边缘接触。通过布置在辊子的与凹部相对的一侧的按压装置，使辊子压靠于振动元件。按压装置具有凹部开口，所述凹部开口朝向辊子并且凹部开口中存储比如滑润脂之类的润滑剂。振动元件的凹部中也存储比如滑润脂之类的润滑剂。按压装置和振动元件具有与相应的凹部连通的润滑剂供给通路，用于从相应的按压装置和振动元件的外部补充润滑剂。因此，按压装置与辊子之间的润滑通过从按压装置的凹部供给的润滑剂实现，振动元件与辊子之间的润滑通过从振动元件的凹部供给的润滑剂实现。

但是，在公报No.2008-206251公开的致动器中，形成在相应的按压装置和振动元件内的润滑剂存储凹部和润滑剂供给通路导致复杂的结构，并因此增加制造时间和成本。当辊子具有柱形形状而非球形并在布置在辊子内部的按压装置的作用下压靠于振动元件时，润滑剂存储凹部的结构变得更加复杂，因此进一步增加制造成本。

本发明旨在提供一种允许在辊子与致动器的振动元件之间容易进行润滑的振动致动器。

发明内容

根据本发明的一方面，振动致动器包括辊子、具有与辊子接触的接触部的振动元件、用于使振动元件振动的振动器、用于使辊子压靠于振动元件的按压装置以及布置为靠近接触部并与辊子接触的润滑器。

从结合附图以举例方式示出本发明的原理的以下说明将更清楚地理解本发明的其它方面和优势。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施例的振动致动器的立体图；

图2是振动致动器的第二实施例的立体图；

图3是振动致动器的第三实施例的立体图；

图4是振动致动器的第四实施例的立体图；以及

图5是图4中沿包含线x5-x5和线z5-z5在内的假想平面截取并沿箭头V的方向看的振动致动器的示意性截面图。

具体实施方式

以下将参照附图说明根据本发明的振动致动器的实施例。图1示出振动致动器的第一实施例。

参照图1，总体由101指示的振动致动器包括相对于彼此面对的一对第一柱形辊子1A和第二柱形辊子1B。第一辊子1A和第二辊子1B固定地安装在辊子轴1C上，以便一起旋转。第一辊子1A、第二辊子1B和辊子轴1C协作形成辊子1。第一辊子1A和第二辊子1B分别具有弯曲柱状表面1AA、1BA，具有矩形横截面的臂构件6安装到弯曲柱状表面1AA、1BA上。当第一辊子1A和第二辊子1B围绕辊子轴1C沿如由箭头P指示的顺时针方向或沿如由箭头Q指示的逆时针方向旋转时，臂构件6也与第一辊子1A和第二辊子1B沿相同方向旋转。

振动致动器101包括布置成与第一辊子1A和第二辊子1B的柱状表面1AA、1BA接触的大致柱状振动元件2。振动元件2在其端部2C处具有第一突出部2A和第二突出部2B，第一突出部2A和第二突出部2B相互平行地延伸以便在第一突出部2A和第二突出部2B之间形成凹槽2AB。相应的第一突出部2A和第二突出部2B的与凹槽2AB相邻的边缘倒角以由此分别形成第一支撑表面2A1和第二支撑表面281(接触部)。振动元件2布置成在第一突出部2A和第二突出部2B的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281处与第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA接触。

振动致动器101包括固定地连接到振动元件2的与第一辊子1A和第二辊子1B相反的端部上的柱形压电元件3。压电元件3包括多个层叠压电片，交流电压从驱动电路(未示出)供给到层叠压电片以产生超声振动。柱形基部4固定到压电元件3的与振动元件2相反的端部上，柱形基部5固定到基部4的与压电元件3相反的端部上。

振动致动器101还包括联接到辊子轴1C上的按压装置8。按压装置8具有台座8A、杆8B和迫动部8C，台座8A围绕并旋转地连接到辊子轴1C上，杆8B固定到台座8A上并延伸穿过振动元件2、压电元件3和基部4，迫动部8C设置在基部5内并固定到杆8B的与台座8A相反的端部上。迫动部8C沿由箭头F指示的方向迫动杆8B和台座8A，使得第一辊子1A和第二辊子1B压靠于振动元件2。第一辊子1A和第二辊子1B在压靠于振动元件2的同时保持在振动元件2上。注意到，从柱形基部5向辊子轴1C延伸的按压装置8的杆8B的轴向对应于z轴的正向，垂直于z轴延伸的辊子轴1C的轴向对应于x轴，垂直于x轴和z轴延伸的方向对应于y轴。

振动致动器101还包括布置在振动元件2的凹槽2AB内并沿x轴延伸的大致平行六面体形润滑器10。润滑器10布置为靠近并接触振动元件2的第一突出部2A和第二突出部2B。润滑器10还在相邻于相应的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281的位置之间的范围上与第一辊子1A和第二辊子1B接触，并且还与振动元件2的端部2C接触。第一辊子1A和第二辊子1B的与润滑器10接触的部分与第一辊子1A和第二辊子1B的与第一突出部2A和第二突出部2B的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281接触的部分不重叠。即，润滑器10、第一支撑表面2A1、第二支撑表面281中的每一个与第一辊子1A和第二辊子1B直接接触。

润滑器10由用比如油和润滑脂之类的润滑剂浸渍的柔性和/或弹性多孔树脂构件提供。润滑器10与压靠于振动元件2的第一辊子1A和第二辊子1B接触，使得润滑器10根据第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA的外形而变形。润滑器10保持在振动元件2的凹槽2AB内，同时通过按压装置8的按压力克服润滑器10的弹性回复力而变形。因此，利用使第一辊子1A和第二辊子1B压靠于振动元件2的力将润滑器10保持在凹槽2AB内。

润滑器10的多孔树脂构件中具有连续的孔，润滑剂被吸收在孔内并通过毛细作用保持。第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA被供给有润滑剂，上述润滑剂通过由于第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA与润滑器10的接触而形成的表面张力从润滑器10泵出。

在润滑器10中，具有更高孔隙度的树脂构件能够浸渍更大量的润滑剂，具有更大尺寸孔的树脂构件能够供应更大量的润滑剂。因此，具有高孔隙度的材料，比如具有百分之90以上孔隙度的PVA(聚乙烯醇)树脂，应优选用作润滑器10的树脂构件。供给的润滑剂的量的调整通过选择具有期望孔隙度的树脂构件实现。氟类、乙二醇类、合成烃或酯类油和润滑脂可用作润滑剂。

以下参照图1说明振动致动器101的操作。参照图1，压电元件3的压电片被供给来自驱动电路(未示出)的交流电压，由此产生沿不同方向的超声振动。由超声振动引起的复合振动传递至振动元件2，因此在振动元件2的相应的第一突出部2A和第二突出部2B的端部处产生围绕x轴的椭圆振动。产生前进波和围绕x轴的椭圆振动的相应的第一突出部2A和第二突出部2B的端部处的支撑表面2A1、281，使得第一辊子1A和第二辊子1B沿方向P或Q旋转，以致摩擦第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA。因此，臂构件6相对于振动元件2、压电元件3和基部4、5关于辊子1枢转。通过控制施加到压电元件3上的交流电压改变第一辊子1A和第二辊子1B的旋转方向。通过控制供给到压电元件3的交流电压实现压电元件3的超声振动的相位控制，使得从压电元件3传递至振动元件2的超声振动的波腹——此处超声振动的振幅为最大值——在振动元件2的第一突出部2A和第二突出部2B的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281上出现或相邻于第一支撑表面2A1和第二支撑表面281出现。因此，在第一支撑表面2A1和第二支撑表面281上产生的在超声振动的波腹上或相邻于超声振动的波腹的超声振动具有大的并因此强的振幅。

第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA被连续地供给润滑剂，上述润滑剂通过由于第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA与润滑器10在第一突出部2A和第二突出部2B的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281之间的范围上的接触形成的表面张力泵送。在这种情况下，润滑剂趋于被收集在与第一辊子1A和第二辊子1B上的从振动元件2传递的超声振动的振幅为最大值的部分相邻的位置处，特别地，被收集在超声振动的波腹发生的部分处或相邻于超声振动的波腹发生的部分处。这是由于流体被收集在超声振动元件的表面的超声振动的振幅为最大值的部分上的现象。因此，柱形表面1AA、1BA上的润滑剂被收集在第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA的与振动元件2的出现振动的波腹的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281接触的部分上，由此在柱形表面1AA、1BA与第一支撑表面2A1和第二支撑表面281之间形成润滑剂膜。这样，振动元件2与相应的第一辊子1A和第二辊子1B之间的接触部分被润滑。只要第一辊子1A和第二辊子1B承受超声振动，不论第一辊子1A和第二辊子1B是否旋转，就可完成接触部分的上述润滑。这帮助防止振动元件2与相应的第一辊子1A和第二辊子1B之间的磨损，由此增加振动致动器的使用寿命，第一辊子1A和第二辊子1B在通过按压装置8的作用压靠于振动元件2的同时旋转。尽管润滑膜可由特别是在传统致动器的致动器起动时产生的按压力破坏，但润滑剂由本实施例的致动器中的超声振动立即供给，导致致动器的起动时磨损的减少，并因此导致致动器的平稳起动。

在第一辊子1A和第二辊子1B的旋转期间从润滑器10施加到第一辊子1A和第二辊子1B上的力仅达到允许变形的润滑器10在润滑器10的弹性力作用下恢复到润滑器10的初始形状的强度。用于润滑器10的柔软和柔性树脂材料——比如PVA树脂——的使用有助于减小第一辊子1A和第二辊子1B上的摩擦。用于润滑器10的具有高粘度的润滑剂的使用有助于防止摩擦系数由于振动元件2与第一辊子1A和第二辊子1B之间的润滑膜而减小，由此防止用于驱动第一辊子1A和第二辊子1B所需的力的减小。具有高粘度的润滑剂的使用还有助于减小振动元件2与第一辊子1A和第二辊子1B之间的摩损。因此，所使用的润滑剂应优选具有高粘度，比如，根据1SO粘度分类系统的ISO VG180或更高的粘度。鉴于润滑剂的组分在超声振动下容易挥发，因此在这种环境下难以挥发的氟类润滑剂优选作为用于本实施例的致动器的润滑剂。在高温环境下主张供给这种氟类润滑剂。

尽管任意种类的润滑剂均可用于润滑器10，但氟类润滑剂的使用有助于防止用于驱动第一辊子1A和第二辊子1B的力的减小，以及防止振动元件2与第一辊子1A和第二辊子1B之间的摩损。

在第一辊子1A和第二辊子1B的旋转期间，在振动元件2与相应的第一辊子1A和第二辊子1B之间产生磨损粉尘。从润滑器10供给到第一辊子1A和第二辊子1B的润滑剂的量的适当调整防止这种磨损粉尘附着到第一辊子1A和第二辊子1B上。特别地，根据第一辊子1A和第二辊子1B的旋转期间产生的磨损粉尘的硬度和尺寸确定润滑器10的树脂构件的孔隙大小。例如，润滑器10的具有40至130μm孔隙大小的树脂构件防止硬且细小的磨损粉尘附着到第一辊子1A和第二辊子1B上。另外，由于40至130μm的孔隙大小对于上述磨损粉尘的尺寸足够大，因此，具有这种空隙大小的润滑器10用于随着第一辊子1A和第二辊子1B的旋转擦除第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA上的磨损粉尘或其它细小粉尘。

如上所述，在根据第一实施例的振动致动器10中，在压电元件3的作用下振动的振动元件2在振动元件2的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281处与辊子1接触。辊子1在按压装置8的作用下压靠于振动元件2。润滑器10布置为靠近振动元件2的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281，并与辊子1接触。

辊子1被从靠近振动元件2的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281布置并与辊子1接触的润滑器10供给润滑剂。随着振动从振动元件2施加到辊子1上，在辊子1的相邻于第一支撑表面2A1和第二支撑表面281的位置处供给到辊子1的润滑剂，被收集在振动元件2的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281上——此处振动的振幅为最大值，由此提供辊子1与振动元件2的相应的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281之间的充分润滑。因此，无论辊子1是否旋转，润滑剂都供给到第一支撑表面2A1和第二支撑表面281上。润滑器10仅布置成靠近振动元件2的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281并与辊子1接触，这允许辊子1与振动元件2之间的接触部分的容易润滑。

润滑器10由用润滑剂浸渍的多孔构件提供。辊子1被恒定地供给有通过由于辊子1与润滑器10的接触产生的表面张力泵送的润滑剂，这导致润滑器10的简单结构。辊子1在不同位置与振动元件2的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281以及润滑器10接触，润滑器10的任何部分均不存在于振动元件2与辊子1的滑动表面之间。润滑器10的这种布置导致正在旋转的辊子1与润滑器10之间的摩擦减小，从而允许在不考虑润滑器10的耐磨强度的情况下选择润滑器10的材料。

振动元件2具有形成有第一支撑表面2A1和第二支撑表面281的第一突出部2A和第二突出部2B，润滑器10与第一突出部2A和第二突出部2B的至少部分接触。由于润滑器10相邻于第一突出部2A和第二突出部2B布置，因此，润滑器10与辊子1接触的位置靠近第一支撑表面2A1和第二支撑表面281，这允许通过润滑器10可靠地润滑第一支撑表面2A1和第二支撑表面281。以振动元件2上的振动的波腹发生在振动元件2的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281上或相邻于第一支撑表面2A1和第二支撑表面281发生的方式控制压电元件3。通过这样做，在第一支撑表面2A1和第二支撑表面281处的振动的振幅变大，使得从润滑器10供给到辊子1的柱形表面1AA、1BA的润滑剂有效地聚集在第一支撑表面2A1和第二支撑表面281上。

润滑器10设置在振动元件2的凹槽2AB内，与辊子1和振动元件2两者接触并通过由按压装置8迫动的辊子1按压。由于利用由按压装置8施加到辊子1上的力将润滑器10保持就位，因此不必设置用于保持润滑器10的另外的部分，使得用于致动器的成本降低以及空间需求减小。由于润滑器10设置在第一突出部2A和第二突出部2B之间的凹槽2AB内，因此，防止臂构件6在辊子1旋转时接触到润滑器10，从而导致臂构件6的运动范围与润滑器10设置在凹槽2AB外部的情况相比增大。

图2示出根据本发明的振动致动器的第二实施例。第二实施例与第一实施例的不同在于润滑器的结构。在附图中，在第一和第二实施例中，相同的参考数字用于共用的元件或部件，第二实施例的这些元件或部件的说明将被省略。

如图2所示，总体由102指示的振动致动器包括由第一润滑构件20A和第二润滑构件20B形成的润滑器20，第一润滑构件20A和第二润滑构件20B中每一个均具有沿x轴延伸的平行六面体形状。第一润滑构件20A和第二润滑构件20B在按压装置8的杆8B的相对侧定位在振动元件2的凹槽2AB内。第一润滑构件20A布置为靠近并接触振动元件2的第一突出部2A，而第二润滑构件20B布置为靠近并接触振动元件2的第二突出部2B。

第一润滑构件20A具有由与第一实施例的润滑器10的材料类似的材料制成的第一树脂构件20A1，并具有由比如为金属的刚性材料制成的第一支撑件20A2。第一树脂构件20A1在z轴正侧布置在第一支撑件20A2上，并在与振动元件2的第一支撑表面2A1相邻的位置处与第一辊子1A和第二辊子1B接触，同时根据第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA的外形变形。第一支撑件20A2与振动元件2的端部2C接触。类似地，第二润滑构件20B具有第二树脂构件2081和第二支撑件2082。第二树脂构件2081布置为在与振动元件2的第二支撑表面281相邻的位置处与第一辊子1A和第二辊子1B接触，同时根据第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA的外形变形。第二支撑件2082与振动元件2的端部2C接触。

第一支撑件20A2和第二支撑件2082通过连接构件20C相互连接。第一润滑构件20A、第二润滑构件20B和连接构件20C协作形成润滑器20。润滑器20可运动进和运动出凹槽2AB，以通过牵拉或推压连接部20C进行替换。

在振动致动器102中，第一辊子1A和第二辊子1B被从第一润滑构件20A和第二润滑构件20B的第一树脂构件20A1和第二树脂构件2081供给润滑剂。由于压电元件3的通过振动元件2传递至辊子1的超声振动，润滑剂聚集在振动元件2的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281上，由此允许在振动元件2与相应的第一辊子1A和第二辊子1B之间的充分润滑。因此，根据第二实施例的振动致动器102提供与第一实施例的优势类似的优势。

图3示出根据本发明的振动致动器的第三实施例。第三实施例与第一实施例的不同之处在于单个突出部代替第一实施例的振动元件2的成对的第一突出部2A和第二突出部2B。如附图所示，总体由103指示的振动致动器包括润滑器30和振动元件32。其它元件或部件与第一实施例的元件或部件相似，第三实施例的这些元件或部件的说明将被省略。

振动元件32在其端部32C的中心处具有沿x轴延伸的突出部32A。突出部32A在z轴的正侧具有支撑表面32A1(接触部)，支撑表面32A1的外形对应于第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA的外形。第一辊子1A和第二辊子1B在其柱形表面1AA、1BA处与支撑表面32A1接触。

润滑器30具有沿x轴延伸的梯形截面，并布置在振动元件32的端部32C上。润滑器30与突出部32A的在y轴的正侧的端面32A2接触，并且还在相邻于支撑表面32A1的位置处与第一辊子1A和第二辊子1B接触。润滑器30由与第一实施例的润滑器10的材料类似的材料的制成，并固定地安装到振动元件32上。润滑器30根据在按压装置8的作用下压靠于振动元件32的第一辊子1A和第二辊子1B的柱形表面1AA、1BA的外形变形。

在振动致动器103中，第一辊子1A和第二辊子1B被从润滑器30供给润滑剂。由于压电元件3的通过振动元件32传递至辊子1的超声振动，润滑剂被聚集在振动元件32的支撑表面32A1上，由此允许在振动元件32与相应的第一辊子1A和第二辊子1B之间的充分润滑。不必在突出部32A的相对两侧设置润滑器，在振动元件32与第一辊子1A和第二辊子1B之间的润滑剂供给由仅设置在突出部32A的一侧的润滑器30实现。因此，根据第三实施例的振动致动器103提供与第一实施例的优势类似的优势。

图4和5示出根据本发明的振动致动器的第四实施例。第四实施例与第一实施例的不同之处在于辊子为球形。如附图所示，总体由104指示的振动致动器包括辊子41、振动元件42、按压装置48和润滑器40。其它元件或部件与第一实施例的元件或部件相似，第四实施例的这些元件或部件的说明将被省略。

如图4所示，振动元件42在其位于z轴的正侧的端部42D上具有三个突出部42A、42B、42C，三个突出部42A、42B、42C中的每一个均以弧形的形式延伸并协作以形成大致环形形状。突出部42A、42B、42C在其位于z轴的正侧的径向内缘处分别具有支撑表面42A1、4281、42C1(接触部)。

如图5所示，辊子41为球形，并布置为在其球形表面41A的一部分处与突出部42A、42B、42C的支撑表面42A1、4281、42C1接触。按压装置48在z轴的正侧布置在位于振动器42上方的辊子41上。辊子41抵靠振动器42而由按压装置48朝向z轴的负侧按压。当压电元件3被供给有交流电压从而产生超声振动并且由超声振动引起的复合振动传递至振动元件42时，振动元件42的突出部42A、42B、42C振动，使得辊子41以多个自由度旋转。

如图4所示，环形润滑器40布置在由振动器42的端部42D上的突出部42A、42B、42C形成的空间42ABC内，并与突出部42A、42B、42C接触。润滑器40由与第一实施例的润滑器10的材料类似的材料制成。润滑器40由与相应的突出部42A、42B、42C相关的分离部分形成。

如图5所示，由于辊子41抵靠振动元件42的突出部42A、42B、42C而由按压装置48按压，润滑器40在靠近相应的支撑表面42A1、4281、42C1的位置处与辊子41接触，并根据辊子41的球形表面41A的外形变形。因此，润滑器40保持在辊子41与振动元件42之间。

在振动致动器104中，辊子41被从润滑器40供给润滑剂。由于压电元件3的通过振动元件42传递至辊子41的超声振动，润滑剂被聚集在振动元件42的支撑表面42A1、4281、42C1上，从而允许在辊子41与振动元件42之间的充分润滑。因此，根据第四实施例的振动致动器104提供与第一实施例的优势类似的优势。

尽管前述实施例中比如10、20、30、40之类的润滑器布置为靠近突出部，比如振动器2、32、42的突出部2A、2B、32A、42A、42B、42C，但只要供给润滑剂，润滑器就可与突出部间隔开。

在前述实施例中，尽管比如10、20、30、40之类的润滑器与比如1、41之类的辊子独立地设置，并且也与比如2、32、42之类的振动器独立地设置，但润滑器可嵌入辊子1的柱形表面1AA、1BA或辊子41的球形表面41A内。可选择地，润滑器可嵌入：振动元件2的第一突出部2A和第二突出部2B的第一支撑表面2A1和第二支撑表面281内；振动元件32的突出部32A的支撑表面32A1内；或者振动元件42的突出部42A、42B、42C的支撑表面42A1、4281、42C1内。另外可选择地，辊子1的柱形表面1AA、1BA、辊子41的球形表面41A、振动元件2的第一突出部2A和第二突出部2B、振动元件32的突出部32A或振动元件42的突出部42A、42B、42C可由用润滑剂浸渍的多孔材料制成。

在前述实施例中，比如10、20、30、40之类的润滑器可由另外的振动器主动地振动。通过这样做，供给到比如1、41之类的辊子的润滑剂的量增加，从而防止辊子与比如2、32、42之类的振动元件上的磨损，并由此增加比如101、102、103、104之类的振动致动器的使用寿命。另一方面，可在不提供另外的振动器、而比如通过驱动压电元件3以便产生驻波的情况下，实现向辊子供给量增加的润滑剂。可选择地，可驱动压电元件3以便产生强度小于按压力的振动。

Claims (3)

1.一种振动致动器，包括：

辊子；

其特征在于，

振动元件，所述振动元件具有突出部，所述突出部包括与所述辊子接触的倒角接触部；

振动器，所述振动器用于振动所述振动元件；

按压装置，所述按压装置用于使所述辊子压靠于所述振动元件；和

润滑器，所述润滑器布置为靠近所述倒角接触部并与所述辊子的球形表面或外柱形表面接触，

其中，所述辊子在不同位置与所述润滑器和所述倒角接触部接触，并且所述球形表面或所述外柱形表面与所述倒角接触部接触，

其中，所述润滑器由用润滑剂浸渍的柔性或弹性多孔树脂构件提供，并且其中，所述按压装置迫压所述辊子的所述球形表面或所述外柱形表面以使所述多孔树脂构件变形，从而在所述辊子的所述球形表面或所述外柱形表面与所述突出部的所述倒角接触部之间形成润滑剂膜，

其中，以所述振动元件上的振动的波腹发生在所述倒角接触部上或相邻于所述倒角接触部的方式控制所述振动器。

2.根据权利要求1所述的振动致动器，其中，所述润滑器与所述辊子和所述振动元件两者均接触。

3.根据权利要求1至2中任一项所述的振动致动器，其中，所述润滑器与所述突出部的至少一部分接触。