CN102275069B - 汽车同步器内齿圈加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车同步器内齿圈加工方法，包括如下步骤：a、粗拉内齿，并预留拉削余量，此工序采用的拉刀与传统的拉刀结构相同，尺寸参数略有差异；b、精车外圆；c、在挤齿机上挤压内齿的端部，形成内齿倒锥；d、铣或车内齿上的滑块槽；e、采用二次拉刀精拉内齿，其拉削尺寸为a步骤所预留的拉削余量，且二次拉刀精拉内齿的同时一并去除滑块槽上的毛刺和内齿倒锥凸台；f、通过倒棱机对内齿的端面倒棱，形成锁止角，得到同步器内齿圈。本发明在加工同步器内齿圈的时候能同时去除倒锥凸台及滑块槽上的毛刺，较好地克服了传统加工工艺的缺陷，加工步骤合理，易于实施。

Description

汽车同步器内齿圈加工方法
技术领域
本发明涉及汽车同步器内齿圈机械加工领域，尤其涉及汽车同步器内齿圈的加工方法。
背景技术
内齿圈是汽车同步器的一种重要部件，它为薄壁套，其结构如图1、2所示，且图1、2所示的内齿圈带有需要去除的毛刺和倒锥凸台。为了加工汽车同步器内齿圈，现在一般采用如下步骤：a、拉内齿1，一次拉削成型；b、精车外圆2；c、在挤齿机上挤压内齿1的端部，形成内齿倒锥3；d、铣或车内齿1上的滑块槽4；d、通过倒棱机对内齿1的端面倒棱，形成锁止角7，得到同步器内齿圈。由于内齿圈通过一次拉削成型，这样就会在滑块槽4上残留一些毛刺6（如图1所示），内齿圈加工好后一般需要采用一道工序来去除这些毛刺6。
另外，由于内齿圈为薄壁套，如果加工内齿倒锥时的挤压力过大就会使内齿圈的变形量很大，从而导致加工出来的内齿圈报废，为了避免上述情况的发生，我们需控制挤齿机的挤压力，但是这样又会在内齿倒锥3的两个侧面形成倒锥凸台5（如图1、2所示）。为了提高同步器的换挡灵活性、舒适性，一般需要多次通过整形、修复等工序将倒锥凸台5去除，操作复杂、费力，且去除效率较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种能同时去除倒锥凸台及毛刺的汽车同步器内齿圈加工方法。
本发明的技术方案如下：一种汽车同步器内齿圈加工方法，包括如下步骤：
a、粗拉内齿，并预留拉削余量，此工序采用的拉刀与传统的拉刀结构基本相同，尺寸参数略有差异；
b、精车外圆；
c、在挤齿机上挤压内齿的端部，形成内齿倒锥；
d、铣或车内齿上的滑块槽；
e、采用二次拉刀精拉内齿，其拉削尺寸为a步骤所预留的拉削余量，且二次拉刀精拉内齿的同时一并去除内齿倒锥凸台和滑块槽上的毛刺；
所述二次拉刀包括前导、后导和刀体，在靠近刀体的前导的外圆周表面分布有花键，所述刀体在靠近前导的部分的外圆周表面分布有大径花键齿，所述刀体在靠近后导的部分的外圆周表面分布有小径圆孔齿；
f、通过倒棱机对内齿的端面倒棱，形成锁止角，得到同步器内齿圈。
与传统加工工艺相比，本发明通过两次拉削加工内齿，具体为步骤a粗拉内齿，并预留拉削余量。步骤e采用二次拉刀精拉内齿，其拉削尺寸为a步骤所预留的拉削余量，且二次拉刀精拉内齿的同时一并去除滑块槽上的毛刺和内齿倒锥凸台，且所述二次拉刀包括前导、后导和刀体，在靠近刀体的前导的外圆周表面分布有花键，所述刀体在靠近前导的部分的外圆周表面分布有大径花键齿，所述刀体在靠近后导的部分的外圆周表面分布有小径圆孔齿。上述二拉拉刀的花键能对粗拉后的内齿进行导向，从而对正位置，同时大径向花键齿的刀体部分精拉内齿的大径，小径圆孔齿的刀体部分精拉内齿的小径。需要说明的是，本发明其余步骤的加工设备和工艺参数均与传统工艺完全相同。采用以上技术方案，本发明在加工同步器内齿圈的时候能同时去除倒锥凸台及滑块槽上的毛刺，较好地克服了传统加工工艺的缺陷，加工步骤合理，易于实施。
为了便于固定、安装二次拉刀，在所述前导和后导的外端均设有卡柄。
作为本发明的一个实施例，所述刀体上分布有十圈大径花键齿和七圈小径圆孔齿，但大径花键齿和小径圆孔齿的具体数目并不局限于本实施例中的数目。
在本发明中，每一圈大径花键齿中设有三对连齿，所述连齿由相邻两个大径花键齿的顶端连接而成，每两个连齿为一组，三对连齿均布在刀体的外圆周表面，以上结构与内齿圈内齿上的滑块槽相适应。
作为优化，所述a步骤中预留的拉削余量为0.1 mm～0.15mm。
有益效果：本发明在加工同步器内齿圈的时候能同时去除倒锥凸台及滑块槽上的毛刺，较好地克服了传统加工工艺的缺陷，加工步骤合理，易于实施。
附图说明
图1为带有毛刺和倒锥凸台的同步器内齿圈示意图；
图2为图1中A部分的局部放大图；
图3本发明采用的二次拉刀示意图；
图4为图3的B-B向剖视放大图；
图5为图3的C-C向剖视放大图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图1～4，本汽车同步器内齿圈加工方法包括如下步骤：
a、在拉床上粗拉内齿1，并预留拉削余量，该预留的拉削余量为0.1 mm～0.15mm，此工序采用的拉刀与现有的拉刀结构基本一致，尺寸参数略有差异；
b、在车床上精车外圆2；
c、在挤齿机上挤压内齿1的两个端部，形成两个内齿倒锥3；
d、在铣床上或车床上加工内齿1上的滑块槽4，该滑块槽4沿内齿1的长度方向设置（即内齿圈的轴向）；同时，在内齿圈的3个内齿1上分别设有一个所述滑块槽4,这三个滑块槽4沿内齿圈的周向均匀分布；
e、在车床上采用二次拉刀精拉内齿1，其拉削尺寸为a步骤所预留的拉削余量，且二次拉刀精拉内齿1的同时一并去除内齿倒锥凸台5和滑块槽4上的毛刺6；
所述二次拉刀包括前导8、后导9和刀体10，在靠近刀体10的前导8的外圆周表面分布有花键11，所述刀体10在靠近前导8的部分的外圆周表面分布有大径花键齿12，所述刀体10在靠近后导9的部分的外圆周表面分布有小径圆孔齿13；
f、通过倒棱机对内齿1的一个端面倒棱，形成锁止角7，得到如图1所示的同步器内齿圈（该图中的内齿倒锥凸台5和滑块槽4上的毛刺6在上述e步骤都会被去除）。
从图2～4可看出，所述前导8和后导9的外端均设有卡柄14。所述刀体10上分布有十圈大径花键齿12和七圈小径圆孔齿13。每一圈大径花键齿12中设有三对连齿15，所述连齿15由相邻两个大径花键齿12的顶端连接而成，每两个连齿15为一组，三对连齿15均布在刀体10的外圆周表面。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种汽车同步器内齿圈加工方法，包括如下步骤：
a、粗拉内齿（1），并预留拉削余量；
b、精车外圆（2）；
c、在挤齿机上挤压内齿（1）的端部，形成内齿倒锥（3）；
d、铣或车内齿（1）上的滑块槽（4）；
e、采用二次拉刀精拉内齿（1），其拉削尺寸为a步骤所预留的拉削余量，且二次拉刀精拉内齿（1）的同时一并去除内齿倒锥凸台（5）和滑块槽（4）上的毛刺（6）；
所述二次拉刀包括前导（8）、后导（9）和刀体（10），在靠近刀体（10）的前导（8）的外圆周表面分布有花键（11），所述刀体（10）在靠近前导（8）的部分的外圆周表面分布有大径花键齿（12），所述刀体（10）在靠近后导（9）的部分的外圆周表面分布有小径圆孔齿（13）；
f、通过倒棱机对内齿（1）的端面倒棱，形成锁止角（7），得到同步器内齿圈。
2.根据权利要求1所述的汽车同步器内齿圈加工方法，其特征在于：所述前导（8）和后导（9）的外端均设有卡柄（14）。
3.根据权利要求1所述的汽车同步器内齿圈加工方法，其特征在于：所述大径花键齿（12）有十圈，所述小径圆孔齿（13）有七圈。
4.根据权利要求1所述的汽车同步器内齿圈加工方法，其特征在于：每一圈大径花键齿（12）中设有三对连齿（15），所述连齿（15）由相邻两个大径花键齿（12）的顶端连接而成，每两个连齿（15）为一组，三对连齿（15）均布在刀体（10）的外圆周表面。
5.根据权利要求1所述的汽车同步器内齿圈加工方法，其特征在于：所述a步骤中预留的拉削余量为0.1 mm～0.15mm。
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