CN102274943A - 换向器自动压铸机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种换向器自动压铸机，包括至少两条压铸机本体，以及可控制压铸机本体工作的控制单元，压铸机本体包括有机身、以及安设于机身上的压铸机构，机身上设有压铸的压铸模位，压铸机构包括模具单元和压头单元，模具单元包括上模、中模和下模，上模包括上模本体和上模回位气缸，中模包括中模本体和中模回位气缸，下模包括下模本体和下模回位气缸，压头单元包括压头本体和压头气缸，当压铸机构处于压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体均位于压铸模位上并依次叠加贴靠，控制单元分别与上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸电联接并控制各个气缸的开启或关闭。本发明可实现换向器生产高效、安全、环保、节能。

Description

换向器自动压铸机

技术领域

本发明涉及一种压铸机，尤其是一种换向器自动压铸机。

背景技术

换向器作为发动机工作中驱动电机轴运作的转向装置，而在电机生产中得到广泛使用。目前，换向器普遍通过压铸工艺制作而成，但是现有的多采用人工单机操作控制，且由于自身技术和工艺的限制，换向器压铸机需要手动、分步操作，不仅耗费人力去执行，还可能导致工作人员因在压铸的吵杂环境中长期工作而引起的身心疾病，甚至因工作人员的不慎操作而带来的生产事故。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种高效、安全、环保、节能的换向器自动压铸机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种换向器自动压铸机，包括有压铸机本体，其特征是：还包括有可控制压铸机本体工作的控制单元，所述压铸机本体至少有两台，压铸机本体包括有机身、以及安设于机身上的压铸机构，机身上设有供压铸机构进行压铸的压铸模位，所述压铸机构包括有模具单元和压头单元，所述模具单元包括有彼此适配且不位于同一平面上的上模、中模和下模，上模包括有上模本体和上模回位气缸，上模回位气缸的输出端与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模包括有中模本体和中模回位气缸，中模回位气缸的输出端与中模本体联动，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述下模包括有下模本体和下模回位气缸，下模回位气缸的输出端与下模本体联动，下模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述压头单元包括有压头本体和压头气缸，压头气缸的输出端与压头本体联动，压头气缸的运动轨迹位于压铸模位上，当压铸机构处于压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体均位于压铸模位上并依次叠加贴靠，当压铸机构解除压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体解除彼此间的叠加贴靠，所述控制单元分别与上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸电联接并控制各个气缸的开启或关闭。

采用上述技术方案，通过控制单元分别与所述的各压铸机本体上的上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸构成电联接，经过控制单元内预先设定好的程序，可实现各上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸在相应时间和工序上的开启、关闭、以及输出端的伸出量，由此将上模本体、中模本体和下模本体分别移动至压铸模位，然后通过压铸机构上的压头气缸将压头本体对位于压铸模位处的模具单元进行压铸，从而实现位于上模本体、中模本体和下模本体上的被加工件在压头本体作用下压铸成型。其中，上模本体、中模本体和下模本体上分别设有相适配的被加工件安装腔，该位于安装模位处的安装腔位置还和压头本体的位置相一致，故当压头本体在压头气缸的作用下可穿过安装腔，并对安装腔内的被加工件进行压铸，最终根据安装腔的形状得到所需的压铸产品。其中，所述压铸模位为压头单元对被加工件实现压铸时，压铸机构所处的位置，也即上模本体、中模本体和下模本体进行组合压铸时所在的位置。控制单元采用PLC控制器，PLC控制器根据实际的工作需要，设定各个回位气缸工作的起始和结束时间，进而实现模具单元对换向器的压铸生产，由此实现换向器生产高效、安全、环保、节能，符合换向器生产企业的成本控制，同时也提高了相应的生产效率。

本发明的进一步设置为：所述上模还包括有上模摆动气缸，所述上模本体可转动地连接于机身上，上模摆动气缸与上模本体联动并构成上模本体绕转动轴做翻转运动，上模回位气缸的输出端位于上模本体的翻转轨迹上并可与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模还包括有中模摆动气缸，所述中模本体可转动地连接于机身上，中模摆动气缸与中模本体联动并构成中模本体绕转动轴做翻转运动，中模回位气缸的输出端位于中模本体的翻转轨迹上并可与中模本体联动，中模本体的翻转轨迹与上模本体的翻转轨迹不相交叉，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述控制单元为PLC控制器，该PLC控制器还分别与上模摆动气缸和中模摆动气缸电联接并控制各气缸的开启和关闭。

采用上述技术方案，本发明经上一次压铸后，上模本体上可能会残留下一些废料，通过上模摆动气缸将上模本体翻转180°，这样就可以使得上模本体上的废料自动脱落下来，实现自动化的除废料工序。中模本体通过中模摆动气缸的工作，使得中模本体反面朝上，这样不仅有利于将被加工件放置于中模本体上，也可为后续被加工件的取出提供便利。PLC控制器能稳定地有效地根据预先设定好的程序来控制各个气缸的开启和关闭，从而实现各个模本体的翻转和回位，为本发明的全自动运行提供了控制基础，节约了人力，提高了生产效率。

本发明的进一步设置为：所述机身上还设有上模本体座和中模本体座，所述上模本体座与机身铰接连接，上模本体座与所述上模摆动气缸输出端联动，上模本体座上还开设有与上模本体形状相适配的上模容置腔，上模本体安设于上模容置腔内，由此构成上模本体可转动地连接于机身上，上模本体上开设有裸露于上模容置腔外的上模卡口，上模回位气缸输出端上设有与上模卡口相适配的卡扣，当上模本体座翻转后，上模本体上的上模卡口恰位于上模回位气缸输出端上的上模卡扣处，并可构成上模本体与上模回位气缸间沿上模回位气缸输出端轴向的联动配合，所述中模本体座与机身铰接连接，中模本体座与所述的中模摆动气缸输出端联动，中模本体座上还开设有与中模本体形状相适配的中模容置腔，中模本体安设于中模容置腔内，由此构成中模本体可转动地连接于机身上，中模本体上开设有裸露于中模容置腔外的中模卡口，中模回位气缸输出端上设有与中模卡口相适配的卡扣，当中模本体座翻转后，中模本体上的中模卡口恰位于中模回位气缸输出端上的中模卡扣处，并可构成中模本体与中模回位气缸间沿中模回位气缸输出端轴向的联动配合，采用上述技术方案，机身上分别设置有上模本体座和中模本体座，上模本体座内设有上模容置腔，中模本体座内设有中模容置腔，则上模本体和中模本体分别可拆卸地安设于上模容置腔和中模容置腔内。该处可拆卸的设置，可为已知常规的卡接联接，然后通过上模回位气缸和中模回位气缸分别与上模本体和中模本体上的卡口卡扣配合，将上模本体和中模本体分别从上模容置腔和中模容置腔内拉出，从而实现所述的卡接联接配合。

本发明的进一步设置为：所述机身上压铸模位的周缘还凸设有对称设置的导柱，所述压头本体上开设有与该导柱相适配的导槽，进而构成压头本体沿导柱轴向的滑移配合。

采用上述技术方案，机身上导柱和压头本体上的导槽配合，可以提高压头本体对压铸模位的施力，提高压头本体施力的稳定性和准确性。

本发明的进一步设置为：还包括有清料装置和进料装置，清料装置包括有打料机构、顶出机构和吸尘机构，该打料机构包括有打料气缸和与打料气缸输出端联动的打料压头，打料压头的运动轨迹经过上模本体翻转的运动轨迹，该顶出机构包括有顶出气缸和与顶出气缸输出端联动的顶出压头，顶出压头的运动轨迹经过中模本体翻转的运动轨迹，该吸尘机构包括有吸尘罩和高压气嘴，吸尘罩朝向机身设置并与外部吸尘机相联通，高压气嘴固设于机身上并朝向下模本体设置，进料装置包括有中模进料机构和压铸模位进料机构，该中模进料机构包括有中模进料气缸和与中模进料气缸输出端联动的中模进料板，中模进料板的运动轨迹位于顶出压头和中模本体间，且中模进料板的运动轨迹与中模本体的运动轨迹相邻设置，中模进料板的运动轨迹经过顶出压头的运动轨迹，所述压铸模位进料机构包括有料仓和送料气缸，该料仓上开设有朝向压铸模位设置的料仓口，送料气缸的输出端与料仓内部相导通，所述PLC控制器还分别与打料气缸、顶出气缸、高压气嘴和送料气缸电联接并控制各个气缸的开启和关闭。

采用上述技术方案，上模本体的翻转具有翻转前位置和翻转后位置，翻转前位置和翻转后位置相差180°，打料压头的运动轨迹经过上模本体翻转前的位置，可以通过打料压头将上模本体上的废料打落。中模本体的翻转具有翻转前位置和翻转后位置，翻转前位置和翻转后位置相差180°，顶出压头的运动轨迹经过中模本体翻转前的位置，可以通过打料压头将中模本体上的压铸后的坯料顶出。中模进料机构能将被加工件自动送至中模本体内，完全省去了放置料的人工，进一步实现自动化的生产，同理，压铸模位进料机构能将其他被加工件自动送至位于压铸模位内的上模本体上，实现部分被加工原料从压铸模位处加入。

本发明的再进一步设置为：还包括有拉紧机构，该拉紧机构包括有拉紧气缸和与拉紧气缸输出端联动的拉紧座，该拉紧座安设于压铸模位上，拉紧座的运动轨迹与压头本体的运动轨迹相重合，所述上模回位气缸和中模回位气缸分别固定于拉紧座上，拉紧座上分别开设有与上模本体相适配的上模定位腔、与中模本体相适配的中模定位腔和与下模本体相适配下模定位腔，所述上模回位气缸输出端的运动轨迹位于上模定位腔的运动轨迹上，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于中模定位腔的运动轨迹上，下模回位气缸输出端的运动轨迹位于下模定位腔的运动轨迹上。，所述上模定位腔、中模定位腔和下模定位腔相互导通采用上述技术方案，拉紧机构可以预拉紧相邻的上模本体、中模本体和下模本体，下模本体位于机身上，且位于压铸模位的最底层，通过拉紧气缸向下拉拉紧座，则上模本体和中模本体将向下模本体靠近并叠加贴靠，从而为压铸模位进料机构计量压铸模位处的进料提供条件，进而确保产品密度及材料的合理使用。

下面结合附图对本发明作进一步描述。           

附图说明

图1为本发明实施例的主视图。

图2为本发明实施例的俯视图。

图3为本发明实施例上模和中模在机身上翻转前的示意图。。

图4为本发明实施例中模进料机构、中模本体和顶出压头的示意图。

图5为本发明实施例上模本体和打料压头的示意图。

图6为本发明实施例上模和中模在机身上翻转时的示意图。

图7为本发明实施例上模和中模在机身上翻转后的示意图。

图8为本发明实施例上模本体、中模本体、下模本体和压头本体位于压铸模位时的示意图。

图9为本发明实施例上模本体、中模本体和下模本体在机身上预拉紧前的示意图。

图10为本发明实施例上模本体、中模本体和下模本体在机身上预拉紧后的示意图。

图11为本发明实施例压铸模位进料机构工作时的示意图。

图12为本发明实施例压铸模位进料机构工作时的局部示意图。

图13为本发明实施例上模本体、中模本体和下模本体在机身上解除压铸状态时的示意图。

图14为本发明实施例的上模本体、中模本体和下模本体在机身上解除压铸状态时的局部示意图。

具体实施方式

如图1-14所示，本实施例包括有两台压铸机本体1和可同时控制两台压铸机本体1工作的控制单元2，该控制单元2为PLC控制器，PLC控制器根据工作时间的需要，预先设置有相应的控制程序，两台压铸机本体1自身分别独立并和PLC控制器联接。所述压铸机本体1每台包括有机身11、以及安设于机身11上的压铸机构12，机身11上设有一个供压铸机构12对被加工件进行压铸用的压铸模位111。所述压铸机构12包括有模具单元121和压头单元122，所述模具单元121包括有彼此适配且不位于同一平面上的上模1211、中模1212和下模1213。上模1211包括有位于同一平面上的上模本体12111、上模摆动气缸12113和上模回位气缸12112，机身11上上模本体12111所在平面还设有上模本体座13，上模本体座13一侧边上设有铰接轴并通过该铰接轴与机身11构成铰接配合，所述上模摆动气缸12113与上模本体座13联动并可带动上模本体12111座绕自身的铰接轴转动，上模本体座13上还开设有与上模本体12111形状相适配的上模容置腔，上模本体12111可拆卸的安设于上模容置腔内，该可拆卸的方式可为卡接配合，由此构成上模本体12111可转动地连接于机身11上，同时，因上模本体座13可翻转，故上模本体12111具有翻转前位置和翻转后位置,且翻转前位置和翻转后位置相差180°。上模回位气缸12112的输出端设有上模卡扣，上模本体1211上开设有裸露于上模容置腔外的上模卡口，上模回位气缸12112输出端上设有与上模卡口相适配的卡扣，上模本体12111的翻转轨迹位于上模回位气缸12112输出端的运动轨迹上，当上模本体12111处于翻转前位置时，上模本体12111上的上模卡口与上模回位气缸12112输出端上的卡扣相分离，而当上模本体12111翻转180°处于翻转后位置时，上模本体12111上的上模卡口恰翻转至上模卡口所在位置并构成彼此间轴向上的限位配合，从而当上模回位气缸12112输出端沿自身轴向运动时，将带动与卡扣构成轴向限位配合的上模本体12111随上模回位气缸12112输出端一起轴向联动，并将上模本体12111从上模容置腔内拉出，上模回位气缸12112输出端的运动轨迹经过压铸模位，故上模回位气缸12112将把上模本体12111拉至压铸模位111处。中模1212包括有中模本体12121、中模摆动气缸12123和中模回位气缸12122，机身11上中模本体12121所在平面还设有中模本体座14，同上模本体座13，中模本体座14一侧边与机身11构成铰接配合，所述中模摆动气缸12123输出端可带动中模本体座14绕自身的铰接轴转动，中模本体座14上开设有与中模本体12121形状相适配的中模容置腔，中模本体12121可拆卸的安设于中模容置腔内，由此构成中模本体12121可转动的连接于机身11上，同时，中模本体12121具有翻转前位置和翻转后位置，且翻转前位置和翻转后位置相差180°。中模回位气缸12122的输出端设有卡扣，中模本体12121上开设有裸露于中模容置腔外的上模卡口，中模回位气缸12122输出端上设有与中模卡口相适配的卡扣，中模本体12121的翻转轨迹位于中模回位气缸12122输出端的运动轨迹上，当中模本体12121处于翻转前位置时，中模本体12121上的中模卡口与中模回位气缸12122输出端上的卡扣相分离，而当中模本体12121翻转180°处于翻转后位置时，中模本体12121上的中模卡口恰翻转至中模卡口所在位置并彼此配合，进而构成彼此间轴向上的限位配合，从而当中模回位气缸12122输出端沿自身轴向运动时，将带动与卡扣构成轴向限位配合的中模本体12121随中模回位气缸12122输出端一起轴向联动，并将中模本体12121从中模容置腔内拉出，中模回位气缸12122输出端的运动轨迹经过压铸模位111，故中模回位气缸12122将把中模本体12121拉至压铸模位111处。所述下模1213包括有下模本体12131和下模回位气缸12132，下模回位气缸12132的输出端与下模本体12131联动，下模回位气缸12132输出端的运动轨迹位于压铸模位111上。其中，中模本体12121的翻转轨迹与上模本体12111的翻转轨迹不相重合，从而避免了中模本体12121翻转的时候可能与上模本体12111相干涉的问题。所述压头单元122位于压铸模位111的上方，压头单元122包括有压头本体1221和压头气缸1222，压头气缸1222的输出端与压头本体1221联动，压头气缸1222的运动轨迹经过压铸模位111。机身11上压铸模位111的周缘还凸设有对称设置的四根导柱15，所述压头本体1221为长方形块，压头本体1221四个角上对称开设有与该导柱15相适配的导槽，压头本体1221上的导槽套设于导柱15上，进而构成压头本体1221沿导柱轴向的滑移配合。当压铸机构12处于压铸状态时，上模本体12111、中模本体12121和下模本体12131经与各自联动的气缸作用拉至压铸模位111，然后压头本体1221通过压头气缸1222作用施力于上模本体12111上，并使得上模本体12111、中模本体12112、下模本体12113和压头本体1221彼此依次叠加贴靠，进而实现压头本体1221对模具单元121内的被加工件的压铸；当压铸机构12解除压铸状态时，压头本体1221逐渐撤去作用力，使得上模本体12111、中模本体12112、下模本体12113和压头本体1221相互间解除贴靠，从而完成一次压铸动作。

本发明中，本发明还包括有清料装置3、进料装置4和拉紧机构5，清料装置3包括有打料机构31、顶出机构32和吸尘机构，该打料机构31包括有打料气缸311和与打料气缸311输出端联动的打料压头312，打料压头312的运动轨迹经过上模本体12111翻转的运动轨迹，该顶出机构32包括有顶出气缸321和与顶出气缸321输出端联动的顶出压头322，顶出压头322的运动轨迹经过中模本体12121翻转的运动轨迹，该吸尘机构包括有吸尘罩和高压气嘴，吸尘罩朝向机身设置并与外部吸尘机相联通，高压气嘴固设于机身11上并朝向下模本体12131设置，进料装置4包括有中模进料机构41和压铸模位进料机构42，该中模进料机构41包括有中模进料气缸411和与中模进料气缸411输出端联动的中模进料板412，中模进料板412的运动轨迹位于顶出压头1221和中模本体12121间，且中模进料板412的运动轨迹与中模本体12121的运动轨迹相邻设置，中模进料板412的运动轨迹经过顶出压头1221的运动轨迹，所述压铸模位进料机构42包括有料仓421和送料气缸422，该料仓421上开设有朝向压铸模位111设置的料仓口，送料气缸422的输出端与料仓421内部相导通，所述PLC控制器还分别与打料气缸311、顶出气缸321、高压气嘴和送料气缸422电联接并控制各个气缸的开启和关闭。所述拉紧机构5包括有拉紧气缸51和与拉紧气缸51输出端联动的拉紧座52，该拉紧座52安设于压铸模位111上，拉紧座52的运动轨迹与压头本体1221的运动轨迹相重合，所述上模回位气缸12112和中模回位气缸12122分别固定于拉紧座52上，拉紧座52上分别开设有与上模本体12111相适配的上模定位腔、与中模本体12121相适配的中模定位腔和与下模本体12131相适配下模定位腔，所述上模回位气缸12112输出端的运动轨迹位于上模定位腔的运动轨迹上，中模回位气缸12122输出端的运动轨迹位于中模定位腔的运动轨迹上，下模回位气缸12132输出端的运动轨迹位于下模定位腔的运动轨迹上。其中，PLC控制器可同时控制上述的上模回位气缸12112、上模摆动气缸12113、中模摆动气缸12123、中模回位气缸12122和下模回位气缸12132，并实现各个气缸在预先设定好的程序下开启和关闭。

本发明中，通过控制单元2分别与所述的各压铸机本体1上的上模回位气缸12112、中模回位气缸12122和下模回位气缸12132构成电联接，经过控制单元2内预先设定好的程序，可实现各上模回位气缸12112、中模回位气缸12122和下模回位气缸12132在相应时间和工序上的开启和关闭，由此将上模本体12111、中模本体12121和下模本体12131分别移动至压铸模位111，然后通过压铸机构上的压头气缸1222将压头本体1221对压铸模位111处的模具单元121进行压铸，从而实现位于上模本体12111、中模本体12121和下模本体12131间被加工件的压铸。其中，上模本体12111、中模本体12121和下模本体12131上分别设有位置相一直的被加工件安装腔，该安装腔的位置还和压头本体的位置相一致，故当压头本体1221在压头气缸1222的作用下穿过安装腔，并对安装腔内的被加工件进行压铸，最终得根据安装腔的形状得到所需的压铸产品。控制单元2采用PLC控制器，PLC控制器根据实际的工作需要，设定各个回位气缸工作的起始和结束时间，进而实现模具单元121对换向器的压铸生产，由此实现换向器生产高效、安全、环保、节能，符合换向器生产企业的成本控制，同时也提高了相应的生产效率。其中，本发明经上一次压铸后，上模本体12111上可能会残留下一些废料，通过上模摆动气缸12113将上模本体12111翻转180°，这样就可以使得上模本体12111上的废料自动脱落下来，实现自动化的除废料工序。中模本体12121通过中模摆动气缸12124的工作，使得中模本体12121反面朝上，这样不仅有利于将被加工件放置于中模本体上，也可为后续被加工件的取出提供便利。PLC控制器能稳定地有效地根据预先设定好的程序来控制各个气缸的开启和关闭，从而实现各个模本体的翻转和回位，为本发明的全自动运行提供了控制基础，节约了人力，提高了生产效率。另外，机身上分别设置有上模本体座13和中模本体座14，上模本体座13内设有上模容置腔，中模本体座14内设有中模容置腔，则上模本体12111和中模本体12121分别可拆卸地安设于上模容置腔和中模容置腔内。该处可拆卸的设置，可为已知常规的卡接联接，然后通过上模回位气缸12112和中模回位气缸12122分别与上模本体12111和中模本体12121上的卡口卡扣配合，将上模本体12111和中模本体12121分别从上模容置腔和中模容置腔内拉出，从而实现所述的卡接联接配合。机身11上导柱15和压头本体1221上的导槽配合，可以提高压头本体1221对压铸模位11的施力，提高压头本体1221施力的稳定性和准确性。上模本体12111的翻转具有翻转前位置和翻转后位置，翻转前位置和翻转后位置相差180°，打料压头312的运动轨迹经过上模本体12111翻转前的位置，可以通过打料压头312将上模本体12111上的废料打落。中模本体12121的翻转具有翻转前位置和翻转后位置，翻转前位置和翻转后位置相差180°，顶出压头322的运动轨迹经过中模本体12121翻转前的位置，可以通过打料压头312将中模本体12121上的压铸后的坯料顶出。中模进料机构41能将被加工件自动送至中模本体12121内，完全省去了放置料的人工，进一步实现自动化的生产，同理，压铸模位进料机构42能将其他被加工件自动送至位于压铸模位111内的上模本体12111上，实现部分被加工原料从压铸模位111处加入。拉紧机构5可以预拉紧相邻的上模本体12111、中模本体12121和下模本体12131，使所述的各本体相互叠加贴靠，从而为压铸模位进料机构42计量压铸模位111处的进料提供条件，从而确保产品密度及材料的合理使用。本发明还可以有其他实施方式，凡采用同等替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (8)

1.一种换向器自动压铸机，包括有压铸机本体，其特征是：还包括有可控制压铸机本体工作的控制单元，所述压铸机本体至少有两台，压铸机本体包括有机身、以及安设于机身上的压铸机构，机身上设有供压铸机构进行压铸的压铸模位，所述压铸机构包括有模具单元和压头单元，所述模具单元包括有彼此适配且不位于同一平面上的上模、中模和下模，上模包括有上模本体和上模回位气缸，上模回位气缸的输出端与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模包括有中模本体和中模回位气缸，中模回位气缸的输出端与中模本体联动，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述下模包括有下模本体和下模回位气缸，下模回位气缸的输出端与下模本体联动，下模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述压头单元包括有压头本体和压头气缸，压头气缸的输出端与压头本体联动，压头气缸的运动轨迹位于压铸模位上，当压铸机构处于压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体均位于压铸模位上并依次叠加贴靠，当压铸机构解除压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体解除彼此间的叠加贴靠，所述控制单元分别与上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸电联接并控制各个气缸的开启或关闭。

2.根据权利要求1所述的换向器自动压铸机，其特征是：所述上模还包括有上模摆动气缸，所述上模本体可转动地连接于机身上，上模摆动气缸与上模本体联动并构成上模本体绕转动轴做翻转运动，上模回位气缸的输出端位于上模本体的翻转轨迹上并可与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模还包括有中模摆动气缸，所述中模本体可转动地连接于机身上，中模摆动气缸与中模本体联动并构成中模本体绕转动轴做翻转运动，中模回位气缸的输出端位于中模本体的翻转轨迹上并可与中模本体联动，中模本体的翻转轨迹与上模本体的翻转轨迹不相交叉，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述控制单元为PLC控制器，该PLC控制器还分别与上模摆动气缸和中模摆动气缸电联接并控制各气缸的开启和关闭。

3.根据权利要求2所述的换向器自动压铸机，其特征是：所述机身上还设有上模本体座和中模本体座，所述上模本体座与机身铰接连接，上模本体座与所述上模摆动气缸输出端联动，上模本体座上还开设有与上模本体形状相适配的上模容置腔，上模本体安设于上模容置腔内，由此构成上模本体可转动地连接于机身上，上模本体上开设有裸露于上模容置腔外的上模卡口，上模回位气缸输出端上设有与上模卡口相适配的卡扣，当上模本体座翻转后，上模本体上的上模卡口恰位于上模回位气缸输出端上的上模卡扣处，并可构成上模本体与上模回位气缸间沿上模回位气缸输出端轴向的联动配合，所述中模本体座与机身铰接连接，中模本体座与所述的中模摆动气缸输出端联动，中模本体座上还开设有与中模本体形状相适配的中模容置腔，中模本体安设于中模容置腔内，由此构成中模本体可转动地连接于机身上，中模本体上开设有裸露于中模容置腔外的中模卡口，中模回位气缸输出端上设有与中模卡口相适配的卡扣，当中模本体座翻转后，中模本体上的中模卡口恰位于中模回位气缸输出端上的中模卡扣处，并可构成中模本体与中模回位气缸间沿中模回位气缸输出端轴向的联动配合。

4.根据权利要求2或3所述的换向器自动压铸机，其特征是：所述机身上压铸模位的周缘还凸设有对称设置的导柱，所述压头本体上开设有与该导柱相适配的导槽，进而构成压头本体沿导柱轴向的滑移配合。

5.根据权利要求2或3所述的换向器自动压铸机，其特征是：还包括有清料装置和进料装置，清料装置包括有打料机构、顶出机构和吸尘机构，该打料机构包括有打料气缸和与打料气缸输出端联动的打料压头，打料压头的运动轨迹经过上模本体翻转的运动轨迹，该顶出机构包括有顶出气缸和与顶出气缸输出端联动的顶出压头，顶出压头的运动轨迹经过中模本体翻转的运动轨迹，该吸尘机构包括有吸尘罩和高压气嘴，吸尘罩朝向机身设置并与外部吸尘机相联通，高压气嘴固设于机身上并朝向下模本体设置，进料装置包括有中模进料机构和压铸模位进料机构，该中模进料机构包括有中模进料气缸和与中模进料气缸输出端联动的中模进料板，中模进料板的运动轨迹位于顶出压头和中模本体间，且中模进料板的运动轨迹与中模本体的运动轨迹相邻设置，中模进料板的运动轨迹经过顶出压头的运动轨迹，所述压铸模位进料机构包括有料仓和送料气缸，该料仓上开设有朝向压铸模位设置的料仓口，送料气缸的输出端与料仓内部相导通，所述PLC控制器还分别与打料气缸、顶出气缸、高压气嘴和送料气缸电联接并控制各个气缸的开启和关闭。

6.根据权利要求4所述的换向器自动压铸机，其特征是：还包括有清料装置和进料装置，清料装置包括有打料机构、顶出机构和吸尘机构，该打料机构包括有打料气缸和与打料气缸输出端联动的打料压头，打料压头的运动轨迹经过上模本体翻转的运动轨迹，该顶出机构包括有顶出气缸和与顶出气缸输出端联动的顶出压头，顶出压头的运动轨迹经过中模本体翻转的运动轨迹，该吸尘机构包括有吸尘罩和高压气嘴，吸尘罩朝向机身设置并与外部吸尘机相联通，高压气嘴固设于机身上并朝向下模本体设置，进料装置包括有中模进料机构和压铸模位进料机构，该中模进料机构包括有中模进料气缸和与中模进料气缸输出端联动的中模进料板，中模进料板的运动轨迹位于顶出压头和中模本体间，且中模进料板的运动轨迹与中模本体的运动轨迹相邻设置，中模进料板的运动轨迹经过顶出压头的运动轨迹，所述压铸模位进料机构包括有料仓和送料气缸，该料仓上开设有朝向压铸模位设置的料仓口，送料气缸的输出端与料仓内部相导通，所述PLC控制器还分别与打料气缸、顶出气缸、高压气嘴和送料气缸电联接并控制各个气缸的开启和关闭。

7.根据权利要求5所述的换向器自动压铸机，其特征是：还包括有拉紧机构，该拉紧机构包括有拉紧气缸和与拉紧气缸输出端联动的拉紧座，该拉紧座安设于压铸模位上，拉紧座的运动轨迹与压头本体的运动轨迹相重合，所述上模回位气缸和中模回位气缸分别固定于拉紧座上，拉紧座上分别开设有与上模本体相适配的上模定位腔、与中模本体相适配的中模定位腔和与下模本体相适配下模定位腔，所述上模回位气缸输出端的运动轨迹位于上模定位腔的运动轨迹上，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于中模定位腔的运动轨迹上，下模回位气缸输出端的运动轨迹位于下模定位腔的运动轨迹上。

8.根据权利要求6所述的换向器自动压铸机，其特征是：还包括有拉紧机构，该拉紧机构包括有拉紧气缸和与拉紧气缸输出端联动的拉紧座，该拉紧座安设于压铸模位上，拉紧座的运动轨迹与压头本体的运动轨迹相重合，所述上模回位气缸和中模回位气缸分别固定于拉紧座上，拉紧座上分别开设有与上模本体相适配的上模定位腔、与中模本体相适配的中模定位腔和与下模本体相适配下模定位腔，所述上模回位气缸输出端的运动轨迹位于上模定位腔的运动轨迹上，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于中模定位腔的运动轨迹上，下模回位气缸输出端的运动轨迹位于下模定位腔的运动轨迹上。

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