CN102254767A - 一种玻壳成形方法及用该方法制备的玻壳 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于无极灯的玻壳的成型方法及用该方法制成的玻壳。该方法采用玻璃熔料直接生产玻壳，首先用旋转模具形成玻壳毛坯，再用成品模具使所得毛坯成型，在此成型过程中，用相向运动项杆将成型的毛坯中部压成一密实薄片，然后用一冲头将其冲落以形成所需玻壳。该方法可提高玻壳的生产效率和成品率，降低其能耗、物耗及生产成本，尤为重要的是，该方法摆脱了手工作业，可全部以自动化的方式实施。

Description

一种玻壳成形方法及用该方法制备的玻壳
技术领域
本发明涉及玻壳成型方法，特别是涉及用于无极灯的玻壳的成型方法，并涉及用该方法制备的玻壳。
背景技术
用于无极灯的玻壳多为一环形的，中空的圆截面玻璃管，在该玻璃管上还设有排气管。现有的玻壳之所以具有中空的圆截面玻璃管的结构，是因其易于加工成型。所述中空的圆截面玻壳的传统成型方法是将外购的圆截面玻璃管经下料、加热，弯曲成两个半圆然后将所得的两个半圆的端面对接、熔合而形成一个封闭的圆环，然后在玻璃圆环上熔接一个排气管。
上述的环形中空的圆截面玻壳的成型方法及用该方法制备的玻壳有很多缺点：
1.玻壳的截面形状受限于所述玻璃管的截面形状，因而难于形成多种截面形状的或变截面形状玻壳，如果欲用圆截面玻璃管形成除圆形以外的其它形状的玻壳，如矩形的玻壳，则玻璃管的弯折处的壁厚定然不均匀，且还会形成皱褶；玻璃管的形状也限制了玻壳的形状；
2.外购的，用于制造所述玻壳的玻璃管的截面尺寸、壁厚及圆度常有误差，因而在上述端面对接、熔合工序中，所述误差常导致的玻璃管端面结合处产生内应力，在该内应力的作用下成型的玻壳常会破损；
3.将玻璃排气管熔接在玻壳上，在熔接处也会产生应力，此种应力也是玻壳破损的原因之一。上述二种应力致使玻壳的破损率高达40％。当然，可通过诸如长时间退火等方法来消除应力，但长时间退火必然耗工耗能；
4.弯曲所述玻璃管及使其对接、熔合时必须加热以使所述玻璃管软化，加热必然消耗能源，同时又恶化了工作条件；
5.为适应半圆玻璃管的对接、熔合的工艺要求，所述玻璃管需具一定厚度。玻璃管壁加厚，一方面就必然增加所述成品玻壳的重量，即增加了物耗；另一方面，过厚的管壁使灯的透光率降低；
6.最重要的是，上述玻壳成型方法中的重要工序——弯管、对接、熔合及熔接排气管等作业均依赖于手工操作而非机械设备完成，因而限制了玻壳生产的自动化，阻碍了玻壳生产效率的提高及生产成本的下降。
由于传统的玻壳成型方法有上述缺点，因而，本技术领域亟待一种适于自动化生产的，节约能源的，能形成形状各异的，透光率较高的玻壳的成型方法。
发明的技术内容
本发明通过提供以下技术方案，克服了现有技术的上述缺陷，能以自动化的方式，高效率，低成本地形成管壁较薄，形状各异，发光效率更高的玻壳。
本发明的玻壳成型方法包括以下步骤：
将得自玻璃熔炉的玻璃熔体直接供入旋转模具中，将其吹制成一个中空的，外形及尺寸与成品大致相同的初级毛坯；
将所得的中空的初级毛坯加热至其软化，然后置于成品模具中吹制，以形成环形的成品毛坯；所述成品模具为一具有内侧全部开口的，环状腔体的模具；两面加热上述环形成品毛坯的中心部位以使未被该模具覆盖部位的玻璃软化；
用两个作相对运动的顶头挤压该环形成品毛坯的上述已软化的玻璃，使其密切贴合成一整体薄片；
待上述整体薄片冷却后，用一冲头对其冲击以将其冲落。
优选的是，所述作相对运动的两顶头的运动轴线可有偏离。
优选的是，可用火焰处理上述玻璃壳上的，冲落了所述薄片后所遗留的表面。
上述形成一个中空初级毛坯的步骤，可用属现有技术的旋转吹泡机及类似装置实现；
上述使所述中空初级毛坯的中心部位局部软化步骤，可用玻璃制品的常规加热手段，如煤气喷嘴完成；
所述作相对运动的两顶头的运动轴线间的偏离，可使形成的玻璃薄片的边缘更薄，因而更易被冲落。
上述使两个用作相对运动的任何顶头挤压上述中空毛坯的已局部软化的部位，使该部位密切贴合成一整体薄片的工序，本发明不作特别的限定，可用任意的，能作相对运动的公知装置完成。
附图说明
图1是本发明的玻壳成型方法的流程示意图；
图2是所述成品模具结构示意图；
图3是图2所示模具的A-A方向的剖面图
图4是挤压经加热的所述中空毛坯中心部位工序的示意图；
图5是冲去所述毛坯的经挤压部位工序的示意图，该图中的虚线是被冲去的玻璃的原来位置。
具体实施方案
下面结合附图进一步说明本发明的技术方案。
参见图1，将制备玻璃的原料于公知的玻璃熔炉中熔成玻璃熔料。经结构公知的定量给料器将所得的玻璃熔料定量地供于绕一纵轴旋转的玻壳初级毛坯模具中，将其吹制成初级毛坯。所述处于液态的玻璃熔料在因所述初级毛坯模具旋转而产生的离心力及吹制压力的共同作用下，被迫紧贴于所述初级毛坯模具的内腔，从而形成壁厚均匀而薄的，并充盈于上述初级毛坯壁上。冷却后的初级毛坯经加热软化后被置入成品模具1中。如图2和3所示，成品模具1为一具有环状腔体的模具，其被所述环状腔体围绕的中间部位部位2不为该模具1所覆盖但与该模具的所述腔体相通。所述成品模具1合模后，吹气使软态的玻璃毛坯紧贴该模具1的内腔以形成成品毛坯。用火焰加热该成品毛坯的未被模具1所覆盖的玻璃，待其软化后，用作相对运动的，形状、尺寸相同的一对顶头3将该中间部位，压为一体，从而使该部位形成一个薄的玻璃扁片4(参见图4)。再用一个沿垂直于扁片4的橡胶冲头5将其从成品毛坯6上冲落(参见图5)，然后用火焰修整所得玻壳上的，被冲落的扁片4所遗留的表面，从而得到所需的，排气管与之一体成型的成品玻壳。经检测知，所得玻壳壁厚均匀，弯折处过渡圆滑，壁厚为1.8mm。
按本发明的方法，因不用玻璃管作原料而直接用玻璃熔料制造玻壳，避免了因使用玻璃管而产生的上述弊端，使能耗、料耗和功耗大为下降，成品的形状尺寸及结构更为多样，且玻壳成品率由60％提高至90％以上。更重要的是，本发明的方法由于完全摆脱了弯管、对接、熔合、接装排气管等手工作业，从而可以用全部自动化的方式实施，因之对提高生产效率，降低生产成本的巨大影响是显而易见的。

Claims (5)

1.一种玻壳成型方法，包括以下步骤：
将得自玻璃熔炉的玻璃熔体直接供入旋转模具中，将其吹制成一个中空的，外形及尺寸与成品大致相同的初级毛坯；
将所得的中空的初级毛坯加热至其软化，然后置于成品模具中吹制，以形成环形的成品毛坯；所述成品模具为一具有内侧全部开口的，环状腔体的模具；两面加热上述环形成品毛坯的中心部位以使未被该模具覆盖部位的玻璃软化；
用两个作相对运动的顶头挤压该环形成品毛坯的上述已软化的玻璃，使其密切贴合成一薄片；
待上述薄片冷却后，用一冲头对其冲击以将其冲落。
2.如权利要求1所述玻壳成型方法，其中，所述作相对运动的两顶头的运动轴线可有偏离。
3.如权利要求1或2所述玻壳成型方法，其中，可用火焰处理上述玻璃壳上的，冲落了所述薄片后所遗留的表面。
4.一种以权利要求1或2所述方法制成的玻壳。
5.如权利要求4所述的玻壳，其特征在于，所述玻壳的壁厚不大于2mm。
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