CN102241323A - 内螺旋输送体机 - Google Patents

Abstract

一种在物流过程中，利用在可回转的空芯轴(管道)内设置螺旋状或(及)呈螺旋分布的输送叶片制成的内螺旋输送体及其制造成的输送机，单台对输送介质进行近、远程直线供送或单台与复合转向节组合进行近、远程全方位供送以及多台组合进行近、远程全方位供送，尤其适用于输送介质是块状、颗粒状、粉粒状(及其混合物)、及粘稠状物料及流体的供送。它是由动力源经变速系统、连接件(或及经安全、安全离合装置)、内螺旋输送体刚性连接。由原动机经变速系统带动内螺旋输送体作回转运动，实现物料的供送。

Description

内螺旋输送体机

所属技术领域

本发明涉及一种物流过程中物料的供送装置，尤其适用于输送介质是块状、颗粒状、粉粒状、粘稠状物料及流体供送的输送机上的输送体及其制造成的输送机。 

背景技术

目前公知的螺旋输送机(有轴绞龙和空心绞龙)及螺杆压缩机。由于输送体螺杆其螺旋叶片设置在芯轴或空心外侧，相对于无轴输送机因其转动力臂大、传送时需要的扭矩较大，即功率消耗大，因而输送效率低；而螺旋输送机及无轴输送机因输送体与管道间存在相对运动，因而对所输送物料产生碾碎作用；另外，输送体与管道之间存在一定间隙，大倾角及垂直输送物料效率极底；螺旋输送机中的有轴绞龙及部分无轴输送机因输送体通道内部设有吊挂轴承(支承)及接头、整个输送通道不太流畅，并且吊挂轴承工况差、易损坏、检修麻烦。采用本发明内螺旋输送体用于制造输送机，可解决以上输送机诸多缺陷。 

发明内容

为了解决现有的螺旋输送机、皮带输送机，链、板、斗式输送、提升机，气动斜槽，气吸式卸船机以及螺杆压缩机能耗高、传动效率低的缺陷及螺旋输送机和无轴输送机对物料易产生碾碎、大倾角及垂直输送漏坠、输送不流畅的缺陷。本发明提供一种可用于替代螺旋输送机及螺杆压缩机上外螺旋输送体的内螺旋输送体以及采用内螺旋输送体制成的内螺旋输送机，其传送效率高、功耗低、运营成本低、结构紧凑、输送流畅、无扬尘、使用寿命长、运行免维护或少维护。 

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：为使传输力臂最小并使扭矩尽可能减小、有效输送截面积大从而减小所匹配功率以及解决碾碎及漏坠现象，在可旋转的空心轴 (单件或组合件)内设置螺旋状或呈螺旋状分布的其它形状的输送叶片制成内螺旋输送体，并以此作为输送机的输送体制成内螺旋输送机。即在可旋转的空心轴(管道)内设置(可拆卸或不可拆卸)到达或接近芯部(无中空或很小中空、加堵塞或不加堵塞；或有芯轴而不是用于传递动力)；或有中空不影响输送效率甚至利于介质的输送的、连续或(及)连续组合或(及)断续的、单头或(及)双头及其以上多头的螺旋状或(及)呈螺旋分布的其它形状的输送叶片<径或(及)轴向分层或连续不等螺距或(及)等螺距>制成内螺旋输送体，其材料可以是金属或非金属或复合材料及其叠加，内表面及输送叶片表面涂覆或不涂覆耐磨层，输送体外设置滚(滑)动支承部位或(及)滚(滑)道，支承采用刚或(及)弹性或(及)浮动滚、滑动支承或(及)采用液体动、静压支承；固定支座为支架或(及)圆形管道或(及)U型槽；动力源经变速系统、联接件(或经安全、安全离合装置)带动内螺旋输送体作旋转运动，使输送介质沿管道轴线方向运动，完成输送介质功能；对单台远距离输送，为保证输送体内各输送有效截面积一致、使输送流畅可通过内螺旋输送体端面外接法兰或其它连接对输送进行路线延伸；配置机电、液压移动机构可进行变位输送。 

本发明的有益效果是：输送介质最接近回转中心、转动力臂小、传送扭矩小、输送有效截面积大、能耗低，结构紧凑，无扬尘、输送流畅，传送效率高，对较高温度的输送介质不受影响，可实现单台水平、大倾角或垂直直线近、远程输送或及单台与复合转向节组合实现全方位近、远程输送以及多台组合实现全方位近、远程输送，真正的既节能又环保，结构紧凑，使用寿命长，维护、检修方便；本机替代螺旋输送机、皮带输送机，链、板式输送、提升机，气动斜槽，气力式及其它卸船机，可大大减少安装成本、占地面积、运营维护成本；并对螺杆压缩机进行改进。 

附图说明

图1是本发明的原理图。 

图2是本发明用于水平输送机的结构原理图。 

图3是本发明用于垂直输送机的结构原理图。 

图4是本发明复合转向节一实施例的结构图。 

图2中：1、动力源；2、变速系统；3、联接件；4、进料斗；5、内螺旋输送体；6、支承件。 

图3中：1、动力源；2、变速系统；3、联接件；4、支承件；5、出料斗；6内螺旋输送体；7、支承件；8、进料斗。 

图4中：1、连接法兰；2、管道弯头；3、弹性螺旋输送叶片；4、钢丝软轴；5、连接法兰。 

图1中，在可旋转的空心轴(管道)内设置螺旋状或呈螺旋状分布的输送叶片，制成内螺旋输送体，结构紧凑、强度好，其不同于螺旋输送机中的有轴铰龙通过增大轴径以及空心绞龙通过增大螺旋叶片的厚度提高输送体的强度；在满足使用要求的条件下，为便于空心轴和输送叶片的组合及检修并减轻重量，空心轴表面可开设孔，使外侧支承管或(及)U型槽兼作导料管或设置可拆孔口或(及)镶嵌轻质耐磨件。当工作时，输送体产生旋转运动，由于惯性及输送叶片的导向作用，输送介质从一端的侧面或端面进入输送体内，在输送体的另一端面或侧面输出，完成介质的供送。因为输送介质最接近回转轴芯，因而传送相同重量的物料需要的扭矩最小，并且输送有效截面积最大，必然需用的功率最小。 

图2中，动力源(1)、变速系统(2)、联接件(3)、内螺旋输送体(6)顺序刚性联接。动力源为电动机或其它动力装置；变速系统可采用机械、数控或(及)变频调速(或及定速比变速机)；联接件为键或联轴器或其它连接件，也可设置安全、或及安全离合装置；内螺旋输送体叶片进、出料口根据实际需要可设置在输送管道的适当部位，对出料口，优先选用端面出料。 

图3中，动力源(1)、经变速系统(2)、联接件(3)带动内螺旋输送体(6)作旋转运动，输送介质通过进料斗(9)由取料器(8)进入内螺旋输送体(6)内并垂直上升，由端面甩出进入出料斗(5)输出，动力源、变速系统在工 况条件允许下也可设在下部或侧面，联接件为键或联轴器或其它连接件，此处也可设置安全(或)及离合装置，支承件(7)选用刚或(及)弹性或(及)浮动滚、滑动支承或(及)采用液体动、静压支承，进、出料斗与内螺旋输送体相对运动处设置密封件；取料器(8)为上小下大双头内螺旋锥体外对称设置刮料板，刮料板作用是将周边物料集中到取料器位置，刮料板上部或(及)输送体下部外侧设置或不设置反向螺旋叶片，也可采用其它形式的取料器；为避免输送过程中发生物料漏坠现象，特别是对比重较大的输送介质，内螺旋输送体输送叶片优先采用连续无中空结构；对比重小并可以较高度运转的输送介质可采用有中空、连续或断续结构，根据实际需要确定。 

图4中，连接法兰(1)、(5)分别与输送管道进出口连接(可固定或可回转)，弹性螺旋输送叶片(3)和钢丝软轴(4)两端分别与内螺旋输送体的两端相连接，弹性螺旋输送叶片(3)、钢丝软轴(4)两者可复合加工在一起，在传递扭矩小或(及)转角小时，可去除钢丝软铀、通过增加弹性螺旋输送叶片(3)强度，传递动力，也可用万向轴(孔)节结构替代，所谓万向孔节，其原理同于万向轴节，只是半轴和十字轴全部中空、便于安装弹性螺旋输送叶片，也可在万向孔节内部分别设置输送叶片，组合成复合转向节。 

Claims (9)

1.一类输送介质是块状、颗粒状、粉粒状(及其混合物)、粘稠状物料及流体的内螺旋输送体及其采用内螺旋输送体制造成的内螺旋输送机，其特征是：为使传递的扭矩尽可能减小、有效输送截面积大从而减小所匹配功率以及解决碾碎及漏坠问题，在可旋转的空心轴内设置螺旋状或呈螺旋状分布的输送叶片制成内螺旋输送体，并以此作为输送机的输送体制成内螺旋输送机。即在可旋转的空心轴(管道)(单件或组合件)内设置(可拆卸或不可拆卸)到达或接近芯部(无中空或很小中空、加堵塞或不加堵塞；或有芯轴而不是用于传递动力)；有中空不影响输送效率甚至利于介质的输送的、连续或(及)连续组合或(及)断续的、单头或(及)双头及其以上多头的螺旋状或(及)呈螺旋分布的其它形状的输送叶片<径或(及)轴向分层或(及)连续不等螺距或(及)等螺距>制成内螺旋输送体，其材料可以是金属或非金属或复合材料及其叠加，内表面及叶片表面涂覆或不涂覆耐磨层，在满足使用要求的条件下，为便于空心轴和输送叶片的组合及检修并减轻重量，空心轴表面可开设孔，使外侧支承管或(及)U型槽兼作导料管或设置可拆孔口或(及)镶嵌轻质耐磨件；输送体外设置滚(滑)动支承部位或(及)滚(滑)道，支承采用刚或(及)弹性或(及)浮动滚、滑动支承或(及)采用液体动、静压支承；固定支座为支架或(及)圆形管道或(及)U型槽；动力源、变速系统、联接件(或经安全、安全离合装置)、内螺旋输送体顺序连接，带动内螺旋输送体作旋转运动，使输送介质沿管道轴线方向运动，完成输送介质功能；垂直或大倾角输送，取料器为上小下大双头内螺旋锥体、外对称设置刮料板，刮料板作用是将周边物料集中到取料器位置，刮料板上部或(及)输送体下部外侧设置或不设置反向螺旋叶片，也可采用其它形式的取料器；可实现单台水平、大倾角或垂直直线近、远程输送以及单台与复合转向节组合进行全方位近、远程输送以及多台组合进行全方位近、远程输送，对单台远距离输送及全方位近、远距离输送，为保证输送体内各输送有效截面积一致、使输送流畅可通过内螺旋输送体端面外接法兰或其它连接对输送进行路线延伸；配置机电、液压移动机构可进行变位输送，根据输送介质实际需要确定。

2.根据权利要求1所述的内螺旋输送机的内螺旋输送体，其特征是：为使传送的扭矩尽可能减小、有效输送截面积大从而减小所匹配功率以及解决碾碎和漏坠问题，在可旋转的空心轴(单件或组合件)内设置螺旋状或呈螺旋状分布的其它形状的输送叶片制成内螺旋输送体，即在可旋转的空心轴(管道)内设置(可拆卸或不可拆卸)到达或接近芯部(无中空或很小中空、加堵塞或不加堵塞；或有芯轴而不是用于传递动力，例如用活动芯轴，便于清理物料)；有中空不影响输送效率甚至利于介质的输送的、连续或(及)连续组合或(及)断续的、单头或(及)双头及其以上多头的螺旋状或(及)呈螺旋分布的其它形状的输送叶片<径或(及)轴向分层或连续不等螺距或(及)等螺距>制成内螺旋输送体，其材料可以是金属或非金属或复合材料及其叠加，内表面及叶片表面涂覆或不涂覆耐磨层，在满足使用要求的条件下，为便于空心轴和输送叶片的组合及检修并减轻重量，空心轴表面可开设孔，使外侧支承管或(及)U型槽兼作导料管或设置可拆孔口或(及)镶嵌轻质耐磨件；输送体外设置滚(滑)动支承部位或滚(滑)道。 

3.根据权利要求1所述的内螺旋输送机的内螺旋输送体，其特征是：用于输送介质是块状、颗粒状、粉粒状(及其混合物)、粘稠状或(及)流体的输送机上的。

4.根据权利要求1所述的内螺旋输送机的内螺旋输送体，其特征是：用于现有螺杆压缩机的改进。

5.根据权利要求1所述的内螺旋输送机，其特征是：垂直或大倾角输送，取料器为上小下大双头内螺旋锥体、外对称设置刮料板，刮料板作用是将周边物料集中到取料器位置，刮料板上部或(及)输送体下部外侧设置或不设置反向螺旋叶片，也可采用其它形式的取料器。

6.根据权利要求1所述的内螺旋输送机，其特征是：采用内螺旋输送体作为输送介质的输送机；支承采用刚或(及)弹性或浮动滚、滑动支承或(及)采用液体动、静压支承；固定支承为支架或(及)圆形管道或(及)U型槽。

7.根据权利要求1所述的内螺旋输送机，其特征是：动力源、变速系统、联接件(或经安全、安全离合装置)、内螺旋输送体顺序连接，带动内螺旋输送体作旋转运动时，使输送介质沿轴线方向运动，可实现单台水平、大倾角或垂直直线近、远程输送功能以及单台与复合转向节组合进行全方位近、远程输送功能及多台组合进行全方位近、远程介质输送功能，对单台远距离输送及全方位近、远距离输送，为保证输送体内各输送有效截面积一致、使输送流畅可通过内螺旋输送体端面外接法兰或其它连接对输送进行路线延伸；配置机电、液压移动机构可进行变位输送，根据输送介质实际需要确定。

8.根据权利要求1所述的内螺旋输送机，其特征是：动力源为电机或其它动力装置。

9.根据权利要求1所述的内螺旋输送机，其特征是：变速系统为机械、数控或(及)变频调速或(及)定速比变速机。 

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