CN102239960A - 一种用于饲料的生物多肽的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及替代饲料中血浆蛋白的一种用于饲料的生物多肽的生产方法，产品组成包括：大豆多肽，酵母水解复合物，复合微生态制剂；生产方法包括下述步骤：大豆多肽的发酵酶解、酵母水解复合物的制备、配制、制成产品。本发明的产品能完全替代乳猪饲料中的血浆蛋白，为饲料提供优质蛋白质原料，同时能提高小猪免疫力，减少腹泻，促进生长，降低料肉比，增加养殖效益。

Description

一种用于饲料的生物多肽的生产方法

技术领域

本发明涉及替代饲料中血浆蛋白的一种用于饲料的生物多肽的生产方法，属于生物酶解发酵技术领域。

背景技术

优质蛋白质原料的安全问题和资源短缺是限制饲料发展的重要因素。利用现代生物技术开发优质植物源蛋白质，逐步替代动物蛋白具有重要意义。

血浆蛋白粉是动物血液（一般是猪血或牛血）分离出红血球后的血浆经喷雾干燥后而制成的粉状产品。其中含粗蛋白78%，消化率高达90%以上，含赖氨酸7%，其他各种氨基酸的含量丰富且较平衡。它对早期断奶仔猪有防止腹泻和促生长的作用，因此被广泛地用于断奶仔猪的饲料中，尤其在仔猪断奶的1～2周使用血浆蛋白粉效果最好。

但血浆蛋白粉在应用上存在两大主要问题：

（1）资源短缺，价格较高。由于血浆蛋白粉在仔猪饲料中较好的使用效果，决定了其在市场需求量增大，价格也不断上涨。血浆蛋白粉需求量缺口较大。

（2）生物安全性问题。近年来随着猪病的不断爆发，猪血浆蛋白的生物安全性不容忽视。如常见的蓝耳病毒、猪瘟病毒、伪狂犬病毒等都以猪体细胞为宿主，抗生素对其基本没什么效果，在猪血液细胞中大量存在，而血浆蛋白生产常用的离心喷雾干燥法通常不能有效杀死这些病毒，可见其生物安全性值得重视。

针对血浆蛋白粉的现状，人们开始大量对植物源蛋白进行生物改性替代血浆蛋白的研究工作，主要集中在以单纯的大豆产品如大豆活性肽、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白或者动物源的蛋粉、虾粉、鱼粉等产品取代部分血浆蛋白，取得一些进展。这些研究试验工作表明，采用生物技术对植物蛋白进行改性，取代血浆蛋白是可行的。但目前也存在一些技术问题：

（1）技术标准不明确，对作用机理研究较少；

（2）尚未能完全取代血浆蛋白；

（3）未能形成规模化产品；

（4）应用技术不完善等。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术所存在的问题，本发明提供一种方法简便,易于掌控，生产效率高，成本低的用于饲料的生物多肽的生产方法，用该方法制配具有诱食性和适口性好、免疫功能和促生长功能强的用于饲料的生物多肽，替代饲料中血浆蛋白。

本发明的技术方案是：能替代饲料中血浆蛋白的一种用于饲料的生物多肽的生产方法，产品组成包括：大豆多肽，酵母水解复合物，复合微生态制剂；生产方法包括下述步骤：

A、大豆多肽的发酵酶解：先以枯草芽孢杆菌深度发酵豆粕原料，外加中性蛋白酶，最后酶解制成大豆多肽；

B、酵母水解复合物的制备：先用活性干酵母加白砂糖活化，再添加包括有复合风味酶的添加剂，经震荡保温酶解后获得酵母水解复合物；

C、配制：按一定比例，将大豆多肽和酵母水解复合物，以及复合微生态制剂进行配制，均匀混合成初级产品；

D、制成产品：将初级产品经低温干燥，粉碎，制成常规类型产品。

进一步的技术方案是：

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其大豆多肽的发酵酶解步骤是：将枯草芽孢杆菌深度发酵，得到发酵豆粕，再添加50000u/g的中性蛋白酶，按重量计，每kg发酵豆粕添加150～250 g  50000u/g的中性蛋白酶，得到发酵混合料；最后将发酵混合料加水进行酶解；  发酵混合料与水的重量比为 1 : 2～3， 酶解温度45～55℃，酶解时间48～60h。

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其大豆多肽的发酵酶解步骤中，每kg发酵豆粕添加200g  50000u/g 的中性蛋白酶，  发 酵 混 合 料 与 水 的 重量 比 为1 : 2.5，酶解温度50℃，酶解时间55h。

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其酵母水解复合物制备步骤是：先以活性干酵母为原料， 加水和糖进行活化成为活化物，按重量计，干酵母与水的比为1：4～8，干酵母与糖的比为1：0.1～0.5；然后向活化物中添加重量为活化液重量的1～5%的乙酸乙酯， 和/或1～3%的复合风味酶，最后水浴震荡器中密闭震荡，保温酶解，获得含氨基氮的酵母抽提物。

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其酵母水解复合物制备步骤中，加水和糖进行活化时，按重量计，干酵母与水的比为1：6，干酵母与糖的比为1：0.2；然后向活化每中添加重量为活化物重量的3%的乙酸乙酯， 和2%的复合风味酶。

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽75～90%，酵母水解复合物9～20%，复合微生态制剂1～5%。

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽80%，酵母水解复合物16%，复合微生态制剂4%。

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽75%，酵母水解复合物20%，复合微生态制剂5%。

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽90%，酵母水解复合物9%，复合微生态制剂1%。

所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其复合微生态制剂选自于乳酸菌，或/和酵母菌，或/和地衣芽孢杆菌；中性蛋白酶为50000u/g的中性蛋白酶；所述酶解后酵母抽提物包括氨基酸、核苷酸、细胞壁多糖、维生素。

本发明具有如下优点和有益效果：

1、筛选到枯草芽孢杆菌，用于提高豆粕发酵深度，再添加中性蛋白酶采用半固态发酵酶解工艺，制备大豆多肽，其小肽含量高，水解程度比普通的大豆多肽提高50%，其蛋白消化吸收率高。

2、复配了以饲用活性干酵母为原料制备的酵母水解复合物和复合微生态制剂，产品免疫活性高，适口性好，促长性能优越，能完全取代饲料中血浆蛋白。

3、产品在乳猪饲料中全面取代血浆蛋白，腹泻率减少50%以上，料肉比降低15%以上，经济效益增加15%以上。

具体实施方式

结合实施例对本发明作进一步说明如下：

实施例ｌ：替代饲料中血浆蛋白的一种用于饲料的生物多肽的生产方法，产品组成是：大豆多肽，酵母水解复合物，复合微生态制剂；生产方法步骤为：

A、大豆多肽的发酵酶解：先以枯草芽孢杆菌深度发酵豆粕原料，外加中性蛋白酶制备大豆多肽；B、酵母水解复合物的制备：先用活性干酵母加白砂糖活化，再添加包括有复合风味酶的添加剂，经震荡后获得酵母水解复合物；C、配制：按一定比例，将大豆多肽和酵母水解复合物，以及复合微生态制剂进行配制，均匀混合成初级产品；D、制成产品：将初级产品经低温干燥，粉碎，制成常规类型产品；本实施例具体技术方案是：所述大豆多肽的发酵酶解步骤是：将枯草芽孢杆菌深度发酵，得到发酵豆粕，再添加50000u/g 的中性蛋白酶，按重量计， 每kg发酵豆粕添加150～250g  50000u/g的中性蛋白酶，得到发酵混合料；最后将发酵混合料加水进行酶解；发酵混合料与水的重量比为1 :2～3，酶解温度45～55℃，酶解时间48～60h。具体是：大豆多肽的发酵酶解步骤中，每kg发酵豆粕添加200g  50000u/g的中性蛋白酶，发酵混合料与水的重量比为1 : 2.5，酶解温度50℃，酶解时间55h；

所述的酵母水解复合物制备步骤是：先以活性干酵母为原料，加水和糖进行活化成为活化物， 按重量计， 干 酵 母 与 水的比为1：4～8，  干酵母与糖的比为1：0.1～0.5；然后向活化物中添加重量为活化液重量的 1～5%的乙酸乙酯， 和/或1～3%的复合风味酶，最后水浴震荡器中密闭震荡，保温酶解，获得含氨基氮的酵母抽提物。具体是：所述的酵母水解复合物制备步骤中，加水和糖进行活化时，按重量计，干酵母与水的比为1：6，干酵母与糖的比为1：0.2；然后向活化每中添加重量为活化物重量的3%的乙酸乙酯， 和2%的复合风味酶。所述的复合微生态制剂选自于乳酸菌，或/和酵母菌，或/和地衣芽孢杆菌，本实施例为乳酸菌和酵母菌及地衣芽孢杆菌；中性蛋白酶为50000u/g的中性蛋白酶；所述酶解后酵母抽提物其中有氨基酸、核苷酸、细胞壁多糖、维生素。

所述的配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽75～90%，酵母水解复合物9～20%，复合微生态制剂1～5%；具体是：配制比例是按重量百分比计：大豆多肽80%，酵母水解复合物16%，复合微生态制剂4%。

实施例2、与实施1不同的是：所述的配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽75%，酵母水解复合物20%，复合微生态制剂5%。

实施例3、与实施1不同的是： 所述的配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽90%，酵母水解复合物9%，复合微生态制剂1%。

结合技术方案对本发明效果作进一步说明如下：

豆粕原料的选择：豆粕原料来源于粮、油食品加工企业，符合GB/T 19541-2004的要求，但对不同厂家、不同批次的豆粕原料，都要进行严格的检验，以便调整合适的发酵酶解工艺参数。

A、大豆多肽的发酵酶解： 枯草芽孢杆菌深度发酵豆粕， 添加中性蛋白酶计100～200μ/g，料水重量比 1:2～3，酶解温度45～55℃，酶解时间48～60h，酶解后(TCA-NSI)小肽达到20%以上（占蛋白比例）。具体是：枯草芽孢杆菌深度发酵豆粕100kg，50000u/g的中性蛋白酶200g，水200kg，50℃，酶解52h，再添加100kg上一轮按同一工艺制备并干燥大豆多肽的发酵酶解，控制温度50℃以下干燥至含水量10%以下。

B、酵母水解复合物的制备：活性干酵母悬浮液浓度为10～20%,加2%的白砂糖活化(40℃15min，30℃15min)，再添加3%的乙酸乙酯和2～4%的复合风味酶，调pH6.0，温度50～55℃, 水浴震荡器中密闭震荡36～48h，所得酵母抽提物的氨基氮得率大于3%，抽提物得率大于50%。具体是：酵母水解复合物的制备：活性干酵母20kg，加水100kg,白砂糖2kg于40℃活化15min，再降到30℃维持15min，添加3kg乙酸乙酯和3kg复合风味酶，调pH6.0， 55℃, 保温酶解40h，即得酵母水解复合物。

C、配制：将A和B所得产品和含有效活菌数200亿/g的复合微生态制剂4kg混合均匀。

D、制成产品：

上述产品控制温度35℃以下干燥烘干，要求水分为10％以下；粉碎要求为粒度在60目以上；检测和包装的具体指标符合标准。

产品主要质量指标：

含水量≤10%，有效活菌数≥10⁸CFU/g，小肽≥20%

蛋白质≥50%，蛋白酶活力≥500

本发明以高发酵度的大豆多肽为主要蛋白质来源，产品具有比血浆蛋白更易消化吸收的特点，以酵母破壁的复合水解物为辅，借助其中含有的大量核苷酸、氨基酸、小肽、免疫多糖等物质，提高动物免疫功能，再复配多种微生态制剂促进肠道健康，减少腹泻，促进生长。

本发明权利要求保护范围不限于上述实施例。

Claims (10)

1.替代饲料中血浆蛋白的一种用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，产品组成包括：大豆多肽，酵母水解复合物，复合微生态制剂；生产方法包括下述步骤：

A、大豆多肽的发酵酶解：先以枯草芽孢杆菌深度发酵豆粕原料，外加中性蛋白酶，最后酶解制成大豆多肽；

B、酵母水解复合物的制备：先用活性干酵母加白砂糖活化，再添加包括有复合风味酶的添加剂，经震荡保温酶解后获得酵母水解复合物；

C、配制：按一定比例，将大豆多肽和酵母水解复合物，以及复合微生态制剂进行配制，均匀混合成初级产品；

D、制成产品：将初级产品经低温干燥，粉碎，制成常规类型产品。

2.按权利要求1所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，所述大豆多肽的发酵酶解步骤是：将枯草芽孢杆菌深度发酵，得到发酵豆粕，再添加50000u/g的中性蛋白酶，按重量计，每kg发酵豆粕添加150～250 g  50000u/g的中性蛋白酶，得到发酵混合料；最后将发酵混合料加水进行酶解；发酵混合料与水的重量比为1 :2～3，酶解温度45～55℃，酶解时间48～60h。

3.按权利要求2所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，大豆多肽的发酵酶解步骤中，每kg发酵豆粕添加200g  50000u/g的中性蛋白酶，发酵混合料与水的重量比为1 : 2.5，酶解温度50℃，酶解时间55h。

4.按权利要求1所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，酵母水解复合物制备步骤是：先以活性干酵母为原料，加水和糖进行活化成为活化物，按重量计，干酵母与水的比为1：4～8，干酵母与糖的比为1：0.1～0.5；然后向活化物中添加重量为活化液重量的1～5%的乙酸乙酯， 和/或1～3%的复合风味酶，最后水浴震荡器中密闭震荡，保温酶解，获得含氨基氮的酵母抽提物。

5.按权利要求4所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，酵母水解复合物制备步骤中，加水和糖进行活化时，按重量计，干酵母与水的比为1：6，干酵母与糖的比为1：0.2；然后向活化每中添加重量为活化物重量的3%的乙酸乙酯， 和2%的复合风味酶。

6.按权利要求1所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽75～90%，酵母水解复合物9～20%，复合微生态制剂1～5%。

7.按权利要求1或6所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽80%，酵母水解复合物16%，复合微生态制剂4%。

8.按权利要求1或6所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽75%，酵母水解复合物20%，复合微生态制剂5%。

9.按权利要求1或6所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，配制步骤中，配制比例是按重量百分比计：大豆多肽90%，酵母水解复合物9%，复合微生态制剂1%。

10.按权利要求1所述的用于饲料的生物多肽的生产方法，其特征在于，所述复合微生态制剂选自于乳酸菌，或/和酵母菌，或/和地衣芽孢杆菌；中性蛋白酶为50000u/g的中性蛋白酶；所述酶解后酵母抽提物包括氨基酸、核苷酸、细胞壁多糖、维生素。