CN102207137B - 离合器盘的摩擦构件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及配有摩擦构件(2)的离合器摩擦盘(1)，摩擦构件包括固定于金属支承件(7)的摩擦衬片(6)。摩擦构件包括穿过衬片(6)和支承件(7)切割出的恒定直径(D1)的第一孔(8)、和第二孔(9)，第二孔包括穿过衬片(6)的第一直径(D1)的第一部分(10)和小于第一直径(D1)的第二直径(D2)的第二部分(11)，该第二部分穿过支承件(7)被切割出。

Description

离合器盘的摩擦构件
技术领域
本发明涉及包括摩擦衬片的构件的制造方法。
背景技术
离合器摩擦盘通常与从动轴连体转动，且设置在离合机构的反作用盘和压力盘之间，所述反作用盘和压力盘与主动轴连体转动。
离合操作时，压力盘使离合器摩擦盘的摩擦构件紧靠着反作用盘，因而主动轴的扭矩被传递给从动轴。
在本申请人名义的文献FR 2 916 028中描述的传统摩擦构件包括固定在金属支承件上的摩擦衬片。具有恒定直径的第一孔穿过衬片和支承件。然后借助锪孔刀具使第二孔穿过衬片和支承件，所述锪孔刀具具有小直径的第一部分和较大直径的第二部分，所述第一部分用来穿透摩擦衬片和支承件，所述第二部分用来在摩擦衬片厚度的仅一部分上去除材料以形成锪孔。
这样的摩擦构件的实现相对地复杂和昂贵。另外，当支承件硬度高时，例如当这些金属件是淬硬钢制时，所述金属支承件的穿孔可能是困难的。使用的钻孔器因而过早地被磨损。
发明内容
本发明的目标尤其是针对这些问题提出一种简单、有效且经济的解决方案。
为此，本发明提出上述类型的摩擦构件的制造方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
-通过冲孔穿过摩擦衬片和支承件来实现具有第一直径的第一孔；
-通过冲孔穿过摩擦衬片和支承件来实现具有第二直径的第二孔，并在摩擦衬片整个厚度上通过机加工扩大第二孔的第一部分的直径。
根据一优选的实施方式，通过借助平底钻对衬片钻孔来实现第二孔的第一部分的扩大。
冲孔操作比传统的钻孔操作实施成本低且更易于实现。甚至当待加工材料的硬度高时，冲孔同样可以容易实现。另外，平底钻的使用比锪孔刀具的使用更简单且成本更低。
这样，本发明同样涉及装配有摩擦构件的离合器摩擦盘，摩擦构件包括固定在金属支承件上的摩擦衬片、和穿过衬片及支承件形成的恒定直径的第一孔，其特征在于，其包括第二孔，所述第二孔包括穿过摩擦衬片的第一直径的第一部分、和小于第一直径的第二直径的第二部分，该第二部分是通过切割类型的刀具穿过支承件冲孔所切割出的。
为了加工第二孔，因而无需使用衬片锪孔工具并同时利用钻头型工具的一部分穿透支承件。因此，根据本发明的摩擦构件的制造更加便宜。
根据一变型，第一孔的直径与第二孔的第一直径相等。
本发明还涉及包括上述类型的摩擦构件的摩擦构件支撑盘，所述摩擦构件通过安装在支撑盘开孔中和摩擦构件的相应第二孔中的铆钉，固定在支撑盘的相对表面上，其特征在于，固定在支撑盘一表面上的摩擦构件的第一孔与固定在支撑盘另一表面上的其它摩擦构件的第二孔排齐。
第一孔用于使铆接工具通过，该铆接工具用于通过铆钉变形以实现使相应摩擦构件固定在支撑盘上的头部或衬圈。
有利的是，所述支撑盘是渐进盘(disque progressif)。
附图说明
通过阅读参照附图的以非限制性实施例方式进行的下述描述，本发明将被更好地理解且本发明的其他细节、特征和优点将体现出来，附图中：
-图1是根据本发明的离合器摩擦盘的轴向剖面图；
-图2是离合器摩擦盘一部分的轴向剖面图，尤其示出通过铆钉将摩擦构件固定在摩擦构件支撑盘上；
-图3至图5是示出根据本发明的摩擦构件的穿孔的不同步骤的视图。
具体实施方式
根据本发明的干式离合器摩擦盘1示出在图1中。该离合器摩擦盘包括摩擦构件2，所述摩擦构件在摩擦构件支撑盘的两个表面上固定于摩擦构件支撑盘3的周沿。摩擦构件支撑盘3通过扭力缓冲装置5安装在带有凹槽的轮毂4上。
所述支撑盘是渐进盘3，例如是专利FR 1 304 067的图7和8中示出的类型。该盘3呈冠体状，其外周边被分割以具有与冠体连在一起的翼片。这些翼片呈波浪形且交替地被弯折以在中间平面的两侧包括偏移部分。这些翼片因此能发生弹性变形，使固定在盘的两个表面上的摩擦构件2轴向地靠近或分开。
正如在图2中可以更好地看出的，每个摩擦构件2包括粘接在一个金属支承件7上的一个摩擦衬片6，所述金属支承件由薄钢板或金属箔片形成。作为变型，通过包覆成型而无需添加粘接剂使摩擦衬片6连接于金属支承件7。用于旅行机动车辆的当前摩擦衬片的厚度是3mm，而用于工业车辆、尤其是重型车辆的当前摩擦衬片的厚度是4.5mm。支承件7的厚度大约是零点几毫米，例如包括在0.2mm至0.3mm之间。
每个摩擦构件2包括穿过摩擦衬片6和支承件7形成的具有恒定直径的第一孔8、和第二孔9，所述第二孔包括穿过衬片6的具有第一直径D1的第一部分10(图5)和穿过支承件7的具有小于第一直径D1的第二直径D2的第二部分11。第一孔8的直径可以等于第二孔9的第一直径D1。
摩擦构件2通过安装在盘3的开孔中和摩擦构件2的相应第二孔9中的铆钉12，固定在摩擦构件支撑盘3的相对表面上。另外，固定在盘3一表面上的摩擦构件的第一孔8与固定在盘3另一表面上的摩擦构件2的第二孔9排齐。
下面参考图3至图5来描述摩擦构件的开孔方法。
未穿有孔的摩擦构件示意地示出在图3中。
通过穿过摩擦衬片6和支承件7冲孔将第一直径D1的第一孔8实现在所述摩擦构件中(图4)。
另外，穿过摩擦衬片6和支承件7的具有直径D2的第二孔9通过冲孔实现(图4)，然后所述第二孔9通过机加工被扩大，以穿过衬片6直至穿过支承件7的具有直径D2的第二部分11形成具有直径D1的第一部分10。更具体的说，第二孔9的第一部分10的扩大通过借助平底钻对衬片6施以钻孔来实现。
因此，借助平底钻的钻孔操作相对于现有技术是有限的，因为只有第二孔9的第一部分10是这样实现的。因此，摩擦构件的制造成本得到降低。
另外，这种方法的优点在于，支承件7中的孔只通过容易可行的冲孔步骤来实现，即便是在具有高硬度的材料中。

Claims (2)

1.摩擦构件(2)的制造方法，所述摩擦构件包括固定于金属的支承件(7)的摩擦衬片(6)和穿过所述摩擦衬片(6)及所述支承件(7)形成的具有恒定直径的第一孔(8)、以及第二孔(9)，所述第二孔包括穿过所述摩擦衬片(6)的具有第一直径(D1)的第一部分(10)和具有小于所述第一直径(D1)的第二直径(D2)的第二部分(11)，所述第二部分穿过所述支承件(7)被切割出，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：
-通过穿过所述摩擦衬片(6)和所述支承件(7)冲孔来实现直径D1的第一孔(8)；
-通过穿过所述摩擦衬片(6)和所述支承件(7)冲孔来实现第二直径(D2)的第二孔(9)，并在所述摩擦衬片(6)的整个厚度上通过机加工将所述第二直径扩大到所述第二孔(9)的第一部分(10)的所述第一直径。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，通过借助平底钻对所述摩擦衬片(6)钻孔来实现所述第二孔(9)的第一部分(10)的扩大。
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