CN102207107A - 喷射器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了喷射器的喷嘴，所述喷嘴降压或喷射被供应到喷嘴的流体。喷嘴容纳在主体的容纳空间中。喷嘴和主体中由压力加工形成。喷嘴包括在轴向方向上延伸并且径向向外突出的喷嘴侧肋。主体包括在轴向方向上延伸并且径向向外突出的主体侧肋。在喷嘴和主体的每一个的垂直于所述轴向方向并且包括对应的肋的预定横截面中，喷嘴或主体被无缝地形成为连续的单体式部件。

Description

喷射器

技术领域

本发明涉及喷射器。

背景技术

在已知的喷射器中，由于从喷射器的喷嘴喷射的喷射高速流体的作用，流体通过流体吸入开口被抽吸。然后，被抽吸的流体和被喷射的流体在喷射器中混合在一起，被抽吸的流体和被喷射的流体的混合物的速度能在喷射器的增压部(扩散器)处被转变成压力能以增大混合物的压力，从而增大混合流体的压力。

这种喷射器用在多种产品中，例如致冷循环系统或真空泵，以用作流体降压装置，以降低通过喷射器的喷嘴的流体的压力，或者用作流体转移装置，以通过经喷射器的流体吸入开口抽吸流体来转移流体。因此，要求大规模地且低成本地并且在较短生产时间内生产指定尺寸的喷射器，所述喷射器能实现适当的性能以适应具有此种喷射器的产品的预期应用。

序号2003-326196(US7165948B2)的日本未审查专利公开教导了通过烧结金属粉末或陶瓷粉末来制造喷射器的喷嘴。此外，序号2003-326196(US 7165948B2)的日本未审查专利公开和序号2006-132897(US 2006/0119101 A1)的日本未审查专利公开教导了管状喷射器主体，所述主体是通过加工金属管而形成，其中，基于金属管的塑性变形通过扩大或减小金属管的直径来形成对应的较大和较小直径部分。这种管状主体容纳喷嘴并形成流体吸入开口和扩散器。另外，序号2007-253175的日本未审查专利公开教导了通过冷锻工艺来制造主体。

当以序号2003-326196(US 7165948B2)的日本未审查专利公开所述的方式通过烧结形成喷嘴时，与通过切割工艺形成喷嘴的情形相比，制造费用可以降低。然而，与通过塑性变形工艺来形成喷嘴(例如上面讨论的通过塑性变形在金属管中形成较大和较小直径部分的工艺)而实现的对制造费用的降低程度相比，通过烧结工艺来形成喷嘴所实现的对制造费用的降低程度较小。此外，在序号2007-253175的日本未审查专利公开所述的使用冷锻工艺的情形中，尽管可以减少制造工序，但和上面讨论的通过塑性变形而在金属管中形成较大和较小直径部分的工艺相比，其制造时间被延长。

因此，在上面描述的各种技术中，希望使用序号2003-326196(US 7165948B2)的日本未审查专利公开和序号2006-132897(US 2006/0119101 A1)的日本未审查专利公开中记载的通过塑性变形来形成较大和较小直径部分的工艺，以便能够实现制造费用的降低，制造时间的减少以及喷射器的大规模生产。

然而，在用通过金属管的塑性变形来形成较大和较小直径部分的工艺来加工金属管的情形中，通过扩大或减小金属管的直径而被延展的被延展部分的壁厚变小。因此，为了在制成的喷嘴或制成的主体中获得预定强度，必须适当限制对金属管直径的扩大或减小的量。因此，在上面描述的文件中所讨论的通过使金属管塑性变形而形成较大和较小直径部分的工艺的情形中，喷射器的可制造的形状被限制到很窄的范围内。结果是，难以形成期望尺寸的喷射器。

发明内容

本发明致力于解决上述缺点。因而，本发明的目的是提供一种喷射器，所述喷射器能被制造而适于多种应用并且适合大规模生产。

根据本发明，提供一种喷射器，其包括喷嘴和主体。喷嘴适于降压或喷射被供应到所述喷嘴的流体。主体包括流体吸入开口和加压部分。流体吸入开口适于利用以高速从喷嘴喷射的喷射流体的作用而抽吸流体。加压部分适于将从喷嘴喷射的喷射流体与通过流体吸入开口抽吸的抽吸流体混合，从而所述喷射流体和所述抽吸流体的混合物通过加压部分而被加压。喷嘴和主体中的至少一个由压力加工形成。所述由压力加工形成的喷嘴和主体中的所述至少一个具有在喷嘴的轴向方向上延伸并且径向向外突出的肋。在喷嘴和主体的所述至少一个的垂直于所述轴向方向并且包括所述肋的预定横截面中，喷嘴和主体的所述至少一个被无缝地形成为连续的单体式部件。

附图说明

本发明，与另外的目的、特征和优点一起，将从下面的描述、权利要求以及附图中得到最好的理解，在附图中：

图1为是示意图，示出喷射器致冷循环的整体结构，在该致冷循环中应用了本发明的实施例的喷射器；

图2为实施例的喷射器的纵向横截面图；

图3为沿图2中III-III线截取的放大的横截面图；

图4为沿图2中IV-IV线截取的横截面图；

图5A到5H是用于描述实施例的喷射器的喷嘴的制造步骤的图；

图6A到6H是用于描述实施例的喷射器的主体的制造步骤的图；

图7是图3中的部分VII的部分放大图；及

图8A到8D是实施例的变型中的主体或喷嘴的横截面图。

具体实施方式

将参考图1到7来描述本发明的实施例。在本实施例中，喷射器15被应用到图1中所示的喷射器致冷循环中。喷射器致冷循环10被应用到空调系统并冷却将被吹入房间内的空气。图1为示意图，示出本实施例的喷射器致冷循环10的总体结构。

喷射器致冷循环10包括压缩机11、散热器12、流出侧蒸发器16以及吸入侧蒸发器18。压缩机11在吸入致冷剂(流体)后压缩并排出致冷剂(流体)。通过和外部空气的热交换，散热器12冷却高压致冷剂，所述高压致冷剂从压缩机11排出。在流出侧蒸发器16处，从喷射器15输出的致冷剂被蒸发并且从流出侧蒸发器16朝向压缩机11的入口输出。在吸入侧蒸发器18处，从具有固定通道开放度的固定扼流圈(固定限流器)17输出的致冷剂被蒸发并且然后从吸入侧蒸发器18朝向喷射器15的多个致冷剂吸入开口152C输出。

此外，本实施例的喷射器致冷循环10还包括膨胀阀13和分支部14。膨胀阀13使从散热器12输出的致冷剂降压到中间压力。分支部14分开通过膨胀阀13被降压的致冷剂流。膨胀阀13是已知类型的恒温膨胀阀并调整穿过膨胀阀13并朝向下游侧的致冷剂的流量，使得在流出侧蒸发器16的出口处的致冷剂的过热程度被保持在预定范围内。

分支部14形成具有三个流体入口/出口开口的三通连接结构。三个流体入口/出口开口中的一个是制冷剂流入口开口，而三个入口/出口开口的剩下的两个是致冷剂流出口开口。分支部14的致冷剂流出口开口的一个被连接到喷射器15的喷嘴151的致冷剂入口，分支部14的致冷剂流出口开口的另一个连接到固定扼流圈17的致冷剂入口。例如，孔板或毛细管可用作固定扼流圈17。

流出侧蒸发器16的致冷剂入口连接到喷射器15的致冷剂出口(具体地说，下面讨论的主体152的致冷剂出口)，压缩机11的致冷剂入口连接到流出侧蒸发器16的致冷剂出口。吸入侧蒸发器18的致冷剂入口连接到固定扼流圈17的致冷剂出口。形成在喷射器15的主体152中的致冷剂吸入开口152c连接到吸入侧蒸发器18的致冷剂出口。

此外，喷射器致冷循环10的位于图1的虚线框中的部件(具体地说，分支部14、喷射器15、流出侧蒸发器16、固定扼流圈17以及吸入侧蒸发器18)被一体形成为蒸发器单元20。

更具体地说，在本实施例中，流出侧蒸发器16和吸入侧蒸发器18的每一个形成为箱加管式热交换器，其包括多个管和两个总箱，具体地说是分配箱和收集箱(也被称为分配/收集箱)。致冷剂在所述管中传输。分配箱连接到所述管的一端以将致冷剂分配到所述管中，而收集箱连接到所述管的另一端以从所述管收集致冷剂。

在本实施例中，流出侧蒸发器16和吸入侧蒸发器18一体地形成在一起，使得蒸发器16、18的对应的两个(上面两个)分配/收集箱形成在一起，并且蒸发器16、18的对应的另外两个(下面两个)分配/收集箱形成在一起。这里，流出侧蒸发器16和吸入侧蒸发器18在吹送空气的流动方向上串联布置，即，在吹送空气的流动方向连续布置，从而在吹送空气的流动方向上流出侧蒸发器16位于吸入侧蒸发器18的上游侧。

喷射器15设置并集成在蒸发器16、18的分配/收集箱的一个中，或者设置并集成在与蒸发器16、18的分配/收集箱分开的一个单独的箱中。喷射器15放置成平行于蒸发器16、18的分配/收集箱的纵向方向延伸。喷射器15被焊接到蒸发器16、18的分配/收集箱的对应的一个的内壁表面上或者单独的箱的内壁表面上。分支部14和固定扼流圈17也集成到蒸发器16、18，例如通过焊接(粘接方式)或螺栓(机械接合方式)。

下面，参考图2到4来详细地描述喷射器15的结构。在喷射器致冷循环10中，本实施例的喷射器15用作致冷剂降压装置，所述致冷剂降压装置用于降低在分支部14分开并且具有中间压力的致冷剂的压力，喷射器还用作致冷剂转移装置(致冷剂循环装置)，以通过利用高速喷射的高速致冷剂流的抽吸作用而抽吸致冷剂来转移(循环)致冷剂。

图2为喷射器15的纵向横截面(轴向横截面)。图3为沿图2中的III-III线截取的放大横截面，而图4为沿图2中的IV-IV线截取的放大横截面图。

如图2所示，喷射器15包括喷嘴151和主体152。喷嘴151通过圆柱形管状预成形件的压力加工工序(或简称为压力加工)而形成，所述管状预成形件由金属(在此实施例中为不锈钢)制成并且构造成圆柱管形式。喷嘴151具有朝向致冷剂流动方向的下游侧渐细的锥形远端部。形成在喷嘴151内的致冷剂通道的横截面面积(致冷剂通道横截面面积)沿其长度变化以等熵地降压所述致冷剂。

具体地说，形成在喷嘴151的内部的致冷剂通道包括喉部151a和发散部151b。喉部151a的致冷剂通道横截面面积在喷嘴151的致冷剂通道中是最小的，而发散部151b的致冷剂通道横截面面积从喉部151a朝向致冷剂流动方向的下游侧逐渐增大。就是说，喷嘴15形成为拉瓦尔喷嘴，在喉部151a处的致冷剂流速等于或高于音速。这里，应注意到渐缩喷嘴可用作喷嘴151。

如图2所示，喷射致冷剂的致冷剂喷射开口151c形成在喷嘴151的渐细远端部。此外，如图2和3所示，多个(在此实施例中为两个)喷嘴侧肋151d形成在喷嘴151中以延伸(即，在轴向方向上延长)且径向向外突出。喷嘴侧肋151d在喷嘴151的周向方向上以大致相同的间隔(在本实施例中为180度间隔)接连布置。

在压力加工工序中，在圆柱形管状预成形件的径向外侧上通过从相对的周向侧施加负荷到圆柱形管状预成形件的对应的多余的壁部分(在最终产品中在喷嘴151的内部不限定致冷剂通道的壁部分)，以将圆柱形管状预成形件的所述相应的多余的壁部分折叠成径向向外突出的山形折叠形态，从而形成每个喷嘴侧肋151d。由此，每个喷嘴侧肋151d的从喷嘴151的内周表面径向向外延伸的两个周向相对的接触面151f、151g被周向地相互推压，如图3所示。图3示出喷嘴151的横截面，所述横截面垂直于喷嘴的轴向方向并且位于喷嘴侧肋151d所设置的轴向位置处，图3中示出的喷嘴151的这一平面用作喷嘴151的参考横截面(预定横截面)。

此外，在图3中所示的喷嘴151的参考横截面中，每个喷嘴侧肋151d构造成梯形形式，喷嘴侧肋151d的周向宽度Wnoz朝向喷嘴侧肋151d的径向外端逐渐减小。喷嘴侧肋151d的宽度Wnoz可被定义为喷嘴侧肋151d的周向厚度，所述厚度在平行于连接在喷嘴侧肋151d的两个基端之间的假想线的方向上测得。

此外，如图2和3所示，喷嘴侧肋151d的径向最外侧部分(径向最外侧表面)(喷嘴侧肋151d的径向远端部)位于喷嘴151的径向最外侧部分(径向最外侧表面)(喷嘴151的具有在喷嘴151中的最大外径的最大外径部分)的径向内侧。换句话说，喷嘴侧肋151d的径向高度Hnoz设定为使得喷嘴侧肋151d的径向最外侧部分被径向放置在假想的圆柱形空间内，所述假想的圆柱形空间通过轴向延伸喷嘴151的径向最外侧部分(喷嘴151的最大外径部分)的外周表面而形成。

此外，如图2所示，位于致冷剂喷射开口151c附近的每个喷嘴侧肋151d的下游侧部分的径向高度Hnoz，朝向致冷剂流动方向的下游侧逐渐减小。并且，如从图3中明显看到的，喷嘴151由单个连续的无缝环形部件(无缝管状部件)形成，而非使用多个连接在一起的部件。

与喷嘴151类似，通过圆柱形管状预成形件的压力加工工序，主体152被形成为圆柱形管状主体，所述管状预成形件由金属(在本实施例中为铝材料)制成并构造成圆柱形管状形式。在主体152的内部形成容纳空间152a和加压空间152b。容纳空间152a容纳喷嘴151，而加压空间152b形成加压部分(扩散部分)。

更具体地说，容纳空间152a的位于致冷剂流动方向的下游侧的下游侧部分会聚，使得容纳空间152a的下游侧部分的垂直于轴向方向的横截面朝向致冷剂流动方向的下游侧逐渐减小。相反，加压空间152b发散，使得加压空间152b的垂直于轴向方向的横截面朝向致冷剂流动方向的下游侧逐渐增大。

在本实施例中，致冷剂吸入开口152c的数量是4个，这些致冷剂吸入开口152c在主体152的容纳空间152a处径向穿透主体152的壁。致冷剂吸入开口152c布置成沿着主体152的壁在周向方向上以基本相同的间隔一个接着一个(在本实施例中为90度间隔)。致冷剂吸入开口152c是引导致冷剂的通孔，所述致冷剂从吸入侧蒸发器18输出到容纳空间152a中。主体152的这些吸入开口152c被布置在喷嘴151的径向外侧并且与喷嘴151的致冷剂喷射开口151c连通。

因此，在围绕致冷剂吸入开口152c的位置处在容纳空间152中形成了入口空间以接受致冷剂。吸入通道152h形成在径向限定在喷嘴151的渐细远端部的外周壁和主体152的内周壁之间的空间中。吸入通道152h将被吸入到容纳空间152a中的致冷剂引导到加压空间152b。

如图2所示，加压空间152b设置在致冷剂吸入开口152c和喷嘴151的下游侧上，并用作扩散部分。在该扩散部分中，从喷嘴151喷射的致冷剂与通过致冷剂吸入开口152c抽吸的致冷剂混合，以形成混合物(混合致冷剂)，同时，混合物的动能被转变成压力能。

此外，直部152d形成在连接于容纳空间152a的下游侧部分和加压空间152b的上游侧部分之间的连接部中，所述直部具有沿直部152d的轴向长度基本不变的流体通道横截面。此外，如图2所示，加压空间152b在主体152的纵向横截面(轴向横截面)中的形状(即，由主体152的内周壁表面限定的形状)沿着加压空间152b的轴向长度变化，以形成弯曲的轮廓。

具体地说，致冷剂通道横截面面积在加压空间152b的入口侧部分处的的增大程度要小于致冷剂通道横截面面积在加压空间152b的出口侧部分处的增大程度。换句话说，加压空间152b在主体152的纵向横截面中的形状是弯曲的，使得加压空间152b的形状是径向向内凸起的。

此外，如图2和4所示，多个(在本实施例中为4个)主体侧肋152e形成在主体152中，以延伸(即，在轴向方向上延长)并径向向外突出，从而主体侧肋152e在主体152的周向方向上以基本相同的间隔(在本实施例中为90度间隔)一个接着一个地接连布置。类似于喷嘴侧肋151d，在压力加工工序中，在圆柱形管状预成形件的径向外侧上通过从相对周向侧施加负荷到圆柱形管状预成形件的对应的多余的壁部分(在最终产品中在主体152的内部不限定致冷剂通道的壁部分)，以将圆柱形管状预成形件的所述相应的多余的壁部分折叠成径向向外突出的山形折叠形态，从而形成每个主体侧肋152e。由此，如图4所示，从主体152的内周表面径向向外延伸的每个主体侧肋152e的两个周向相对的接触面152f、152g，被周向地相互推压在一起。

这里，图4示出主体152的横截面，所述横截面垂直于周向方向并且位于主体侧肋152e所设置的轴向位置处，在图4所示的主体152的这一平面用作主体152的参考横截面(预定横截面)。根据本实施例，在图2所示的主体152的纵向横截面中，主体侧肋152e形成在不和形成致冷剂吸入开口152c的轴向位置重叠的对应的轴向位置处。此外，所述参考横截面是不包括致冷剂吸入开口152c的横截面。

此外，类似于喷嘴侧肋151d，在图4的参考横截面中，每个主体侧肋152e构造成梯形形式，这种梯形形式的主体侧肋152e的周向宽度Wbd朝向主体侧肋152e的径向外端逐渐减小。主体侧肋152e的径向高度Hbd设定为使得主体侧肋152e(主体侧肋152e的径向远端部分)的径向最外侧部分(径向最外侧端表面)的径向位置基本和主体152(主体152的具有在主体152中的最大外径的最大外径部分)的径向最外侧部分(径向最外侧端表面)的径向位置相同。

此外，如从图4中能清楚看到的那样，主体152形成为单一连续无缝管状部件(无缝管状部件)，即，并非由多个部件形成。

下面，将描述喷射器致冷循环10的操作。当压缩机11被驱动时，压缩机11在吸入致冷剂后压缩并排出致冷剂。被从压缩机11排出的高温和高压致冷剂，在散热器12处释放热。在散热器12处已经释放了热量的高压致冷剂，在膨胀阀13处被降压和膨胀。

此时，膨胀阀13的打开程度(致冷剂流量)被调节，使得在流出侧蒸发器16的出口处的致冷剂(要被吸入到压缩机11中的致冷剂)的过热程度基本符合预定值。已经在膨胀阀13处被降压和膨胀而具有中间压力的致冷剂流，在分支部14处被分成指向喷射器15的喷嘴151的致冷剂流和指向固定扼流圈17的致冷剂流。

被供应到喷射器15的喷嘴151的致冷剂，通过喷嘴151被等墒地降压和膨胀，并且作为高速致冷剂流被从致冷剂喷射开口151c喷射。从吸入侧蒸发器18输出的致冷剂，通过从致冷剂喷射开口151c喷射的高速致冷剂流的抽吸作用被抽吸到致冷剂吸入开口152c中。

从喷嘴151喷射的喷射致冷剂，以及通过致冷剂吸入开口152c被抽吸的致冷剂，被引导至形成扩散部的加压空间152b。在加压空间152b处，喷射的致冷剂和被抽吸的致冷剂混合在一起，致冷剂的速度能由于致冷剂通道横截面面积的逐渐增大而被转变成压力能。由此，致冷剂的压力增大。从喷射器15(具体地说，加压部分)排出的致冷剂被供应到流出侧蒸发器16。

在流出侧蒸发器16中，供应的低压致冷剂从吹送空气中吸热，从而致冷剂蒸发，其中所述吹送空气是通过流出侧蒸发器16吹向房间。以此方式，指向房间的吹送空气被冷却。然后，从流出侧蒸发器16排出的气相致冷剂被吸入到压缩机11中并且被再次压缩。

从分支部14指向固定扼流圈17的致冷剂通过固定扼流圈17被等墒地降压和膨胀，然后供应到吸入侧蒸发器18。供应到吸入侧蒸发器18的致冷剂，从通过吸入侧蒸发器18被吹向房间的吹送空气中吸热，由此致冷剂被蒸发。以此方式，被吹向房间的吹送空气被进一步冷却并被吹向房间。从吸入侧蒸发器18输出的致冷剂通过致冷剂吸入开口152c被吸入到喷射器15中。

如上所述，在本实施例的喷射器致冷循环10中，被吹向房间的吹送空气顺序通过流出侧蒸发器16和吸入侧蒸发器18以便冷却公共冷却对象空间(房间)。此时，流出侧蒸发器16的致冷剂蒸发温度可以升高至超过吸入侧蒸发器18的致冷剂蒸发温度。因此，通过利用流出侧蒸发器16的致冷剂蒸发温度和吹送空气的温度之间的温差以及吸入侧蒸发器18的致冷剂蒸发温度和吹送空气的温度之间的温差，可以有效地冷却吹送空气。

此外，流出侧蒸发器16的下游侧连接到压缩机11的入口。因此，在加压部分(加压空间152b)处被加压的致冷剂能被吸入到压缩机11中。结果，压缩机11的入口压力增大以减小压缩机11的驱动功率。因此，该循环的性能系数(COP)能够提高。

接下来，将参考图5A到6H来描述本实施例的喷射器15的制造方法。图5A到5H是用于描述喷嘴151的制造过程的图示，图6A到6H是用于描述主体152的制造过程的图示。

首先，在制造喷嘴151时，在压力形成工序(或简称为压力形成)中被预成形为圆柱形管状形式以形成喷嘴151的喷嘴预成形件41，在图5A和5B中所示的喷嘴预成形件准备步骤中制备。图5A为喷嘴预成形件41的端视图，图5B为喷嘴预成形件41的前视图。在本实施例中，通过深冲压(deep drawing)工序，由金属(在本例中为不锈钢)制成的平板被构造成杯形圆柱形管状主体(即，圆柱形管状主体，其具有封闭圆柱形管状主体的一端的底部)，这样制造的主体被用作图5A和5B中所示的喷嘴预成形件41。

接下来，在图5C和5D示出的喷嘴塞插入步骤中，喷嘴塞51被插入到在喷嘴预成形件制备步骤中制备的喷嘴预成形件41的内部空间中。喷嘴塞51的外部形状基本和喷嘴151的致冷剂通道的形状相同。如上所述，本实施例的喷嘴151形成为拉瓦尔喷嘴。因此，预先在喷嘴预成形件41的底面中形成通孔。然后，形成喷嘴塞51的分开的喷嘴塞51a、51b被分别从喷嘴预成形件41的相对端插入。图5C为喷嘴塞51a、51b插入到其中的喷嘴预成形件41的端视图，图5D为喷嘴塞51a、51b插入到其中的喷嘴预成形件41的前视图。

以此方式，在完成压力加工过程后，能够容易地分别将喷嘴塞51a、51b从喷嘴预成形件41的相对端去除下来。在喷嘴151形成为锥形喷嘴的情形中，制造为单件的喷嘴塞51可以通过喷嘴预成形件41的开口端插入到喷嘴预成形件41中。此外，希望喷嘴塞51由例如具有高硬度的超硬钢材制成，以将喷嘴151的致冷剂通道构造成期望的尺寸。

接下来，在图5E和5F示出的压力加工工序中，使用压模61，喷嘴塞51通过喷嘴塞插入步骤插入到其中的喷嘴预成形件41在垂直于喷嘴151的轴向方向的径向方向上被径向向内压。这里，压模61的数量(在本实施例中为两个)与喷嘴侧肋151d的数量相同，并且喷嘴侧肋151d形成在相邻的压模61之间。图5E为端视图，示出放在压模61中的喷嘴预成形件41，图5F为前视图，示出放在压模61中的喷嘴预成形件41。

之后，将喷嘴塞51(即，喷嘴塞51a、51b)从通过喷嘴的压力加工工序形成的喷嘴151中移除，从而得到喷嘴151，如图5G和5H所示。图5G为喷嘴151的端视图，图5H为喷嘴151的前视图。在喷嘴151形成为锥形喷嘴的情形中，在喷嘴的压力加工步骤之后可以在喷嘴预成形件41的底面中形成通孔。同样，与喷嘴151形成为拉瓦尔喷嘴的情形相似，在喷嘴塞插入步骤中通孔可以形成在喷嘴预成形件41的底面中。

另外，如图6A到6H所示，在制造主体152时，主体152以类似于喷嘴151的方式制造。首先，后面将构造成圆筒形管状形式以通过压制成形工序形成主体152的主体预成形件42，在图6A和6B中示出的主体预成形件准备步骤中被制备。在本实施例中，由铝制成的管(管件)被用作主体预成形件42。图6A为主体预成形件42的端视图，图6B是主体预成形件42的前视图。

接下来，在图6C和6D中示出的主体塞插入步骤中，具有与容纳空间152a的形状基本相同的外部形状的主体塞52a，被从主体预成形件42的一端插入到在主体预成形件准备步骤中制备的主体预成形件42的内部空间中。并且，具有与加压空间152b的形状基本相同的外部形状的主体塞52b，从主体预成形件42的另一端插入到主体预成形件42的内部。图6C为主体塞52a、52b插入到其中的主体预成形件42的端视图，图6D为主体塞52a、52b插入其中的主体预成形件42的前视图。

接下来，在图6E和6F所示的主体的压力加工步骤中，使用压模62，使主体塞52a、52b通过主体塞插入步骤而插入到其中的主体预成形件42，在垂直于轴向方向的径向方向上被径向向内压。压模62的数量(在本实施例中是四个)与主体侧肋152e的数量相同。每个主体侧肋152e形成在对应的相邻的两个压模62之间。图6E为端视图，示出放在压模62中的主体预成形件42，图6F为前视图，示出放在压模62中的主体预成形件42。

接下来，从通过主体152的压力加工工序形成的主体152移除主体塞52a、52b。并且，在主体152的圆柱形表面中形成致冷剂吸入开口152c。另外，直部152d形成在主体152内的容纳空间152a和加压空间152b之间的连接部(对主体的附加的加工步骤)。

更具体地说，参考图6G和6H，通过钻孔工序来形成致冷剂吸入开口152c，使得每个致冷剂吸入开口152c被周向布置在当从轴向方向上观察主体152时不会与主体侧肋152e重叠的对应位置处。此外，在容纳空间152a和加压空间152b之间的连接部中形成的直部152d，通过在主体152的内部轴向移动圆柱形切割工具而形成。图6G为主体152的端视图，圆柱形切割工具应用在所述主体中以形成直部152d。图6H为主体152的前视图，圆柱形切割工具应用到所述主体以形成直部152d并且钻头应用到所述主体以形成致冷剂吸入开口152c。

接下来，以上述方式形成的喷嘴151被容纳在主体152的容纳空间152a中，并被暂时固定在其中(暂时固定在喷嘴和主体之间的暂时固定步骤)。此时，如图4中所示，当在轴向方向上观察主体152和喷嘴151时，每个喷嘴侧肋151d被周向放置在与径向连接在喷嘴151的中心轴和主体152的对应的致冷剂吸入开口152c的周向中心之间的假想径向线重叠的对应位置处。

在本实施例中，喷嘴151的位于喷嘴151的致冷剂入口处的最大外径部分的外径，略大于主体152的容纳空间152a的内径，从而喷嘴151的最大外径部分紧密地装配到容纳空间152a中。以此方式，喷嘴151容纳在容纳空间152a中，由此喷嘴151被暂时固定到主体152。

另外，如上面讨论的那样，本实施例的喷射器15容纳在吸入侧蒸发器18或流出侧蒸发器16的分配/收集箱中，或者容纳在单独的箱中。因此，在暂时将喷嘴和主体固定到一起以后处于暂时固定状态下的喷射器15，被放置在以及暂时固定在分配/收集箱中的对应的一个中或者所述单独的箱中(喷射器的暂时固定步骤)。

这种暂时固定是以如下所述方式实现的。就是说，喷射器15(具体地说，主体152)的外径制造成略大于分配/收集箱中的对应的一个或者所述单独的箱的内径，从而喷射器15(具体地说，主体152)紧密地装配到分配/收集箱中的对应的一个或者所述单独的箱。

喷射器15、管、分配/收集箱和/或所述单独的箱被暂时固定在流出侧蒸发器16和吸入侧蒸发器18的每一个中，而所述两个蒸发器放在加热箱或炉(用作加热装置)中。

以此方式，被覆盖在喷嘴151的外周表面、主体152的内周和外周表面以及分配/收集箱中的对应的一个或者所述单独的箱的内周表面上的铜焊材料被熔化。然后，流出侧蒸发器16和吸入侧蒸发器18被冷却，直到上述的铜焊材料再次固化。由此，制造喷射器15以及制造蒸发器单元20(喷射器连接步骤)。

此外，在本实施例中，使用了以如上所述方式制造的喷射器15，从而可以获得如下所述的优点。

在本实施例中，喷嘴151和主体152在压力加工工序中形成，该工序是一种塑性加工工序。因此，与通过切割工序来形成喷嘴151和主体152的情形相比，可以减小制造费用和制造时间。特别是，本实施例的喷射器15适于大规模生产。

在主体的附加加工步骤中，通过不同于压力加工工序的工序来形成致冷剂吸入开口152c和直部152d。然而，与全部通过切割工序来形成喷嘴151和主体152的情形相比，这些工序更加简单，并且这些工序对本实施例的喷射器15的大规模生产没有实质性的负面影响。

此外，喷嘴侧肋151d和主体侧肋152e分别形成在喷嘴151和主体152中。喷嘴侧肋151d和主体侧肋152e分别从喷嘴预成形件41和主体预成形件42的多余的壁部分形成，所述多余的壁部分对喷嘴151或主体152是多余的。

以此方式，可以限制通过压力加工工序在喷嘴151和主体152中形成极度拉伸的薄壁部分。因此，可以提高喷射器15的可制造形状的范围，由此本实施例的喷射器15可构造成各种指定尺寸。

此外，通过压力加工工序形成的喷嘴侧肋151d和主体侧肋152e，在喷嘴151的轴向方向延伸并径向向外突出。因此，与形成喷嘴151或主体152的喷嘴侧肋151d或主体侧肋152e的多余的壁部分径向向内突出到限定于喷嘴151或主体152内部的致冷剂通道中的情形相比，可以避免限定在喷嘴151或主体152内的致冷剂通道的横截面面积偏离指定尺寸。

此外，喷嘴侧肋151d和主体侧肋152e用于喷嘴151或主体152的加强部件，以限制喷嘴151或主体152的变形。

此外，在参考横截面中，喷嘴151和主体152的每一个由单一连续无缝环状部件(无缝管状部件)形成，而不使用多个连接在一起的部件。因此，不需要执行连接工序。否则将需要所述连接工序以将多个部件连接到一起以限制通过喷嘴151或主体152内部的流体的泄漏。因此，可以进一步减小喷射器的制造费用。

当在压力加工工序中，通过在圆柱形管状预成形件的径向外侧从所述预成形件的相对周向侧施加负荷到圆筒形预成形件41、42的对应的多余的壁部分以将圆柱形管状预成形件的对应的多余的壁部分折叠成径向向外突出的山形折叠形态，从而形成喷嘴侧肋151d和主体侧肋152e的每一个时，凹陷151e可能形成在主体152或喷嘴151的内周表面中，位于肋151d(或肋152e)的两个周向相对的接触面151f、151g彼此相接触的位置处，如图7所示。图7为图3中区域VII的放大图，并用作描述喷嘴侧肋151d的凹陷的151e的图示。

关于这一点，本实施例的喷射器15构造成使得喷嘴侧肋151d和主体侧肋152e的每一个具有朝向肋151d、152e的径向外端逐渐减小的周向宽度Wnoz、Wbd。因此，在进行压力加工工序时，可以容易地在减轻凹陷的方向上施加负荷。这样，可以减小凹陷151e的尺寸，由此喷射器的形状能被更接近地调整到指定的预期尺寸。

并且，在本实施例中，当分开的喷嘴塞51a、51b或分开的主体塞52a、52b在喷嘴塞插入步骤或主体塞插入步骤中被插入到对应的预成形件41、42中时，预成形件41、42的材料可能会进入到分开的喷嘴塞51a、51b或分开的主体塞52a、52b的接触面之间的小间隙中而形成毛刺。

尤其是，在主体152是通过压力加工铝制(因而比不锈钢软)的预成形件42而形成的情况中，较大尺寸的毛刺可能形成，导致流动在主体152内部的致冷剂的能量损失。关于这一点，在本实施例的喷射器15的情况中，在主体的附加加工步骤中直部152d形成在容纳空间152a和加压空间152b之间的连接部中。因此，可以可靠地去掉毛刺。

此外，在本实施例的主体152的附加加工步骤中，致冷剂吸入开口152c形成在不和主体侧肋152e重叠的对应位置处，即，在主体152的轴向视图中从主体侧肋152e周向移位。因此，在主体152的附加加工步骤中，致冷剂吸入开口152c能够容易地形成而不会被主体侧肋152e阻碍。

另外，在将喷嘴151和主体152暂时固定到一起的暂时固定步骤中，当在喷嘴151的轴向方向上观看喷嘴151时，喷嘴侧肋151d被放置成使得每个喷嘴侧肋151d与假想的径向线重叠，所述径向线连接在喷嘴151的中心轴和致冷剂吸入开口152c的对应的一个的周向中心之间。因此，每个喷嘴侧肋151d能沿着通过对应的致冷剂吸入开口152c被抽吸的抽吸致冷剂的流动方向设置。由此，可以减小被抽吸的致冷剂的压力损失，否则将因为不同于本实施例的喷嘴层肋151被布置的喷嘴侧肋的出现而引发压力损失。

此外，本实施例的喷嘴侧肋151d(喷嘴侧肋151d的径向远端部分)的径向最外侧部分(径向最外侧表面)布置在喷嘴151(喷嘴151的具有在喷嘴151中最大外径的最大外径部分)的径向最外侧部分(径向最外侧表面)的径向内侧。因此，在喷嘴151和主体152的暂时固定步骤中，喷嘴侧肋151d不会接触主体152的内周表面，从而喷嘴151能容易地容纳在主体152中。

此外，形成在喷嘴151的致冷剂喷射开口151c侧的喷嘴侧肋151d的径向高度Hnoz，朝向致冷剂流动方向的下游侧逐渐减小。因此，可以减小在吸入通道152h中流动的致冷剂的压力损失。

本发明并不限于上述实施例，可以不偏离本发明的精神和范围而如下修改上面的实施例。

(1)在上述实施例中，喷嘴151和主体152均通过压力加工工序来形成。然而，只要喷嘴151和主体152中的至少一个是通过压力加工工序形成的，就可以提供适于大规模生产的喷射器，其能够降低制造费用以及减少制造时间，同时允许喷射器有多种应用。

(2)在上面的实施例中，喷射器15应用在喷射器致冷循环10中。然而，本发明并不限于这种应用。例如，本发明的喷射器可应用于冷藏/冷冻系统或低温储存(冷冻器)系统的喷射器致冷循环(热泵循环)。还有，本发明的喷射器可应用到真空泵，所述真空泵通过利用在流体吸入开口(致冷剂吸入开口152c)处产生的负压产生真空。

此外，在上面的实施例中，喷射器致冷循环10的致冷剂未指定。然而，上面的实施例的致冷剂可以是例如，常规含氯氟烃致冷剂、碳氢化合物致冷剂或二氧化碳致冷剂。此外，喷射器致冷循环可以形成为超临界制冷循环，其中在压缩机11的输出处的致冷剂的压力高于致冷剂的临界压力。

此外，在上面的实施例中，喷射器15与分支部14、流出侧蒸发器16、固定扼流圈17和吸入侧蒸发器18结合成一体而形成蒸发器单元20。在将这些部件结合在一起时，主体侧肋152e的径向最外侧部分(径向最外侧表面，即，径向外端表面)可用于形成铜焊表面，所述铜焊表面被焊接到对应的分配/收集箱或者所述单独的箱的内周表面。此外，喷射器15可以不需要结合到蒸发器单元20中，即可以与蒸发器单元20分开形成。

(3)在上面的实施例中，喷嘴预成形件41是通过对平坦金属板进行深冲压加工而制成的圆柱形管状主体。可选择地，喷嘴预成形件41可以是由金属(例如，不锈钢)制成的管(管件)。此外，在上面的实施例中，主体预成形件42是管(管件)。可选择地，主体预成形件42可以是通过对平坦金属板(例如，平坦铝金属板)进行深冲压加工而制成的管状主体。

(4)在上面的实施例中，并没有指定制造喷嘴151和制造主体152的制造顺序。换句话说，在上面的实施例中，并未指定首先进行喷嘴151的制造和主体152的制造的哪一个。然而，由于喷嘴151和主体152可以独立制造，可以以任何合适的方式设定喷嘴151的制造和主体152的制造的制造顺序。就是说，喷嘴151的制造和主体152的制造的任何一个都可以在另一个之前进行，或者喷嘴151的制造和主体152的制造可以同时进行。

(5)在上面的实施例中，提供了具有两个喷嘴侧肋151d的圆柱形管状喷嘴151和具有四个主体侧肋152e的圆柱形管状主体152。然而，喷嘴151的结构和主体52的结构并不限于上述这些。

例如，喷嘴侧肋151d的数量和主体侧肋152e的数量可以改成图8A或8B中所示的方式。具体地说，在图8A中喷嘴侧肋151d或主体侧肋152e的数量是三个，而在图8B中喷嘴侧肋151d或主体侧肋152e的数量是八个。在这种情况中，希望压模61或压模62的数量与喷嘴侧肋151d或主体侧肋152e的数量相同。此外，喷嘴151的横截面形状以及主体152的横截面形状不限于上面描述的那些形状(圆形横截面)。例如，如图8C和8D所示，喷嘴151的横截面形状以及主体152的横截面形状可以改成多边形。具体地说，在图8C中，喷嘴151的横截面形状或主体152的横截面形状大致为四边形形状，在图8D中，喷嘴151的横截面形状或主体152的横截面形状大致为三角形形状。

这里，应该注意到图8A到8D为示出喷嘴151或主体152的横截面的图示并且对应上面实施例的图3或图4。

其他优点和修改对本领域技术人员来说是容易想到的。因此，就最广泛的意义上说，本发明不限于所示出和描述的具体细节、代表性装置或说明性的示例。

Claims (10)

1.一种喷射器，包括：

喷嘴(151)，其适于对供应到所述喷嘴(151)的流体进行降压和喷射；及

主体(152)，包括：

流体吸入开口(152c)，其适于利用以高速从喷嘴(151)喷射的喷射流体的作用来抽吸流体；及

加压部分(152b)，其适于将从喷嘴(151)喷射的喷射流体与通过流体吸入开口(152c)抽吸的抽吸流体混合，使得所述喷射流体和所述抽吸流体的混合物通过加压部分(152b)被加压，其中

所述喷嘴(151)和所述主体(152)中的至少一个通过压力加工形成；

通过压力加工形成的喷嘴(151)和主体(152)中的所述至少一个具有在喷嘴(151)的轴向方向上延伸并且径向向外突出的肋(151d、152e)；及

在喷嘴(151)和主体(152)中的所述至少一个的、垂直于所述轴向方向并且包括所述肋(151d、152e)的预定横截面中，喷嘴(151)和主体(152)中的所述至少一个被无缝地形成为连续的单体式部件。

2.根据权利要求1所述的喷射器，其中所述肋(151d、152e)在喷嘴(151)和主体(152)中的所述至少一个的所述预定横截面中的形状设定为肋(151d、152e)的周向宽度(Wnoz、Wbd)朝向肋(151d、152e)的径向外端逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的喷射器，其中：

所述主体(152)通过压力加工形成；

容纳所述喷嘴(151)的容纳空间(152a)和形成所述加压部分的加压空间(152b)形成在所述主体(152)的内部；

所述容纳空间(152a)的、位于流体的流动方向的下游侧的下游侧部分会聚，使得容纳空间(152a)的下游侧部分的、垂直于所述轴向方向的横截面在流体的流动方向上逐渐减小；

所述加压空间(152b)的、位于流体的流动方向的上游侧的上游侧部分发散，使得加压空间(152b)的上游侧部分的、垂直于所述轴向方向的横截面在流体的流动方向上逐渐增大；及

直部(152d)，所述直部具有沿直部(152d)的轴向长度基本不变的流体通道横截面，所述直部形成在连接部中，所述连接部连接在主体(152)中的容纳空间(152a)的下游侧部分和加压空间(152b)的上游侧部分之间。

4.根据权利要求1所述的喷射器，其中喷嘴(151)和主体(152)中的所述至少一个通过对圆柱形管状预成形件(41、42)进行压力加工而形成，所述圆柱形管状预成形件通过深冲压由平坦金属板预成形。

5.根据权利要求1到4中任一项所述的喷射器，其中：

所述主体(152)是通过压力加工形成；及

所述流体吸入开口(152c)被周向地设置在一位置处，当在轴向方向上观察主体(152)时所述位置与形成在主体(152)中的肋(152e)不重叠。

6.根据权利要求1到4中任一项所述的喷射器，其中：

所述喷嘴(151)通过压力加工形成；及

形成在喷嘴(151)中的所述肋(151d)被周向地设置在一位置处，当在轴向方向观察主体(152)时所述位置与假想径向线重叠，所述假想径向线径向地连接在喷嘴(151)的中心轴线和主体(152)的流体吸入开口(152c)的周向中心之间。

7.根据权利要求1到4中任一项所述的喷射器，其中：

所述喷嘴(151)通过压力加工形成；及

形成在喷嘴(151)中的所述肋(151d)的径向最外侧部分位于喷嘴(151)的径向最外侧部分的径向内侧。

8.根据权利要求1到4中任一项所述的喷射器，其中：

所述喷嘴(151)通过压力加工形成；及

形成在喷嘴(151)中的所述肋(151d)具有下游侧部分，所述下游侧部分位于喷嘴(151)的流体喷射开口(151c)附近并具有在流体流动方向上逐渐减小的径向高度(Hnoz)。

9.根据权利要求1到4中任一项所述的喷射器，其中所述肋(151d、152e)具有两个周向相对的接触面(151f、151g、152f、152g)，所述两个周向相对的接触面从喷嘴(151)和主体(152)中的所述至少一个的内周表面径向向外延伸并且在周向上相互推压。

10.根据权利要求1到4中任一项所述的喷射器，其中所述肋(151d、152e)是多个肋(151d、152e)中的一个，所述多个肋通过压力加工形成在喷嘴(151)和主体(152)中的所述至少一个中，并且在周向方向上以基本相同的间距接连布置。

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