CN102198537B - 铣刀及其铣削刀片 - Google Patents

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Abstract

本发明首先涉及一种用于对金属去屑加工的铣刀，并且所述铣刀是这种类型的：其包括可旋转的基体和多个可转位的铣削刀片，所述铣削刀片安装在周向地间隔并具有相互固定的间距的刀片座内，并且其各自包括上侧、下侧和一个或多个间隙表面，所述间隙表面与所述上侧一起限定出两个或更多个可交替应用的切削刀刃，所述切削刀刃的延伸在第一端点和第二端点之间是一致的。根据本发明，各所述铣削刀片内包括的不同切削刀刃相对于所述铣削刀片的所述下侧位于不同高度，以便通过对所述铣削刀片中的至少一个的转位而改变所述铣削刀片的工作切削刀刃之间的间距。在另一方面，本发明还涉及上述铣削刀片。

Description

铣刀及其铣削刀片
技术领域
在第一方面，本发明涉及一种铣刀，该铣刀旨在用于去屑加工并且是这种类型的：该铣刀一方面包括基体，该基体可沿预定方向围绕中心轴线旋转，并且具有前端面和包络面，该包络面从前端面轴向地向后延伸，并且与中心轴线同心；另一方面包括多个可转位的铣刀片，这些铣刀片安装在周向地间隔并具有相互固定的间距的刀片座内，并且各自包括上侧、下侧和至少一个间隙表面，该间隙表面与上侧一起限定出两个或更多个可交替应用的切削刀刃，这些切削刀刃的延伸在第一端点和第二端点之间是一致的。
在第二方面，本发明还涉及这样的铣削刀片。
所考虑类型的铣刀适于去屑或切削加工金属工件，例如钢、铸铁、铝、钛、黄铜(yellow metals)等。该刀具也可以用于加工不同类型的复合材料。
背景技术
在铣削某些类型的材料时，有时会出现再生振动形式的问题。当铣刀较长或较纤细，并且材料(如钛)难以加工时，这种现象尤其常见。在不利的情况下，振动不仅会导致铣刀和/或工件的严重受损，而且会严重损坏设备及其周围环境。一种试图解决振动问题的行之有效的方式是使用具有不同间距的铣刀，即：其铣削刀片沿铣刀体外围不均匀地分布的铣刀。通过这种方式，很多情况下可以消除出现振动的初始趋势，而不会让振动有时间反馈并累积至有害的振幅水平。
然而，此前已知的带有不同间距铣削刀片的铣刀具有局限性，更准确地说，这种局限性是由以下原因所导致的，铣削刀片之间的间距不变或固定是由铣削刀片之间的间距取决于其中安装铣削刀片的刀片座的相互布置方式的事实而导致的。考虑到铣刀体的制造原因，这种布置方式一次性地确定，并且此后无法改变。然而，振动的出现取决于多种难以预测的复杂因素，例如机床、刀具和工件的动力学问题。因此，在不利的情况下，所考虑的差异间距可能不适于抵消再生振动的任务。避免上述情况下的有害振动的一种临时措施，如有可能，是取走一个或多个铣削刀片，以便通过这种方式改变这些铣削刀片之间的间距，并减少反馈。然而，这会导致不得不降低进给速率，从而降低铣刀的生产率。另一种临时措施是减小切削深度，但这样做也会使生产率降低。
发明内容
本发明的目的是消除此前已知的铣刀的上述缺点，并且提供一种改进的铣刀。因此，本发明的第一目的是提供一种铣刀，该铣刀可根据需要迅速而容易地改变铣削刀片的工作切削刀刃之间的间距，而不需要减小铣削刀片的数量或切削深度，即不需要采取任何临时性的、降低生产率的措施。
根据本发明，通过如下内容限定的铣刀实现上述目的：一种用于去屑加工的铣刀，一方面包括基体，所述基体能够沿预定方向围绕中心轴线旋转，并且具有前端面和包络面，所述包络面从所述前端面轴向地向后延伸，并且与所述中心轴线同心；另一方面包括多个可转位的铣削刀片，所述铣削刀片安装在周向地间隔并具有相互固定的间距的刀片座内，并且所述铣削刀片各自包括上侧、下侧和至少一个间隙表面，所述至少一个间隙表面与所述上侧一起限定出两个或更多个可交替应用的切削刀刃，所述切削刀刃的延伸在第一端点和第二端点之间是一致的，所述铣刀的特征在于，各所述铣削刀片的不同切削刀刃相对于所述铣削刀片的所述下侧位于不同高度，其中沿着各自所述切削刀刃随意选择的类似的基准点具有相同的高度差值，所述基准点与所述切削刀刃的各自第一端点相隔相同距离，以便通过对所述铣削刀片中的至少一个的转位，改变所述铣削刀片的工作切削刀刃之间的有效间距。
通过如下内容进一步限定了本发明的优选实施例：
所述基体内的所述刀片座之间的固定间距是不同的；
两个刀片座之间的最大间距角比两个刀片座之间的最小间距角大至少1％；
两个刀片座之间的最大间距角比两个刀片座之间的最小间距角大至多25％；
各所述铣削刀片内包括的第一切削刀刃位于所述下侧上方的一高度处，所述高度比第二切削刀刃所处的高度高至少5％；
各所述铣削刀片的各所述切削刀刃在端点之间延伸，所述端点相对于所述铣削刀片的所述下侧位于不同高度；
各所述铣削刀片的所述切削刀刃是直的；
各所述铣削刀片的所述切削刀刃在一个或多个坐标方向上至少部分地弯曲；
与所述切削刀刃相邻的所述间隙表面具有不同大小的区域，所述不同大小的区域是由于所述间隙表面从各所述切削刀刃一直延伸至所述铣削刀片的所述下侧所导致的。
在另一方面，本发明还涉及用于根据本发明的铣刀的铣削刀片。该铣削刀片的特征如下：
一种可转位铣削刀片，包括上侧、下侧和至少一个间隙表面，所述至少一个间隙表面与所述上侧一起限定出两个或更多个可交替应用的切削刀刃，所述切削刀刃的延伸在第一端点和第二端点之间是一致的，所述铣削刀片的特征在于，所述切削刀刃相对于所述铣削刀片的所述下侧位于不同高度，其中沿着各自所述切削刀刃随意选择的类似的基准点具有相同的高度差值，所述基准点与所述切削刀刃的各自第一端点相隔相同距离；
第一切削刀刃位于所述下侧上方的一高度处，所述高度比第二切削刀刃所处的高度高至少5％；
各所述切削刀刃在端点之间延伸，所述端点位于所述铣削刀片的所述下侧上方的不同高度；
所述切削刀刃是直的；
所述切削刀刃在一个或多个维度上至少部分地弯曲；
与不同切削刀刃相邻的间隙表面具有不同大小的区域，所述不同大小的区域是由于所述间隙表面从各所述切削刀刃一直延伸至所述铣削刀片的所述下侧所导致的。
附图说明
在附图中：
图1是旨在用于端铣或面铣的铣刀的透视图，该铣刀的基体装备有两个铣削刀片；
图2是不带铣削刀片的基体的端视图，图中示出了铣削刀片的刀片座如何以差异间距布置；
图3是示出根据本发明的单个铣削刀片的放大透视图；
图4是根据图3的铣削刀片的端视图；
图5至图7是基体的端视图，示出了为改变其切削刀刃之间的有效间距而安装在不同转位位置的铣削刀片；
图8是装备有四个铣削刀片的铣刀的替代的实施例的透视图；
图9是图8所示的铣刀的基体在不带铣削刀片时的放大端视图；
图10至图14是示出在根据图8的铣刀中使用的铣削刀片的特征的一系列视图；以及
图15至图16是铣刀的两个端视图，示出了四个铣削刀片的切削刀刃之间的有效间距如何能够被改变。
具体实施方式
在详细描述本发明之前，应当指出，所有附图均是示意性的简化图，其唯一目的是使本发明所依据的原理清楚。换句话讲，附图不需要详细示出可用的铣刀。
按照传统方式，根据图1至图7示出的铣刀包括基体1和多个周向间隔的可更换的铣削刀片2。基体1可以沿预定方向R围绕中心轴线C1旋转，并且包括前端面3和包络面4，包络面4从前端面轴向地向后延伸，并且在本示例中是柱形的。在这种情况下，表面3和4包括在前头部5内，前头部5转变成位于后面的固定部分6，固定部分6比前头部5长而细。换句话讲，所示刀具整体上相对地既长又细。在该示例中，铣削刀片的数量为最小的，即，两个。
每个铣削刀片2都安装在刀片座7内(参见图2)，所述刀片座按常规方式包括底面8和两个侧支承面9、10。当然，底面8在铣刀旋转过程中承载作用在铣削刀片上的切向切削力，同时侧支承面9承载(向后指向的)轴向力，并且侧支承面10承载(向内指向的)径向力。每个单独的刀片座7都在容屑槽11中敞开。在该示例中，表面8、9、10均大致为平面。
在图2中，示出了两个刀片座7如何以差异间距布置在基体1内，更准确地说，布置成使得两个间距角αa和αb偏离180°。因此，在该示例中，αa等于约175°，αb等于185°。角度αa和αb形成在两条半径线r1和r2之间，这两条半径线均从基体的中心轴线C1伸出，并且在该示例中与刀片座7的底面8重合。显然，刀片座7之间的间距固定并且不变，因为考虑到制造原因，刀片座一次性地形成其在基体1内的位置。就这一点而言，应当指出，刀片座7决不需要布置成其底面与半径线r1和r2齐平。因此，各个刀片座可以设置在不同的镶装(tipping-in)位置(轴向地以及径向地，以正倾斜角和负倾斜角)，然而在这种情况下，两个刀片座的镶装位置应当相同。因此，刀片座之间的间距取决于各自刀片座内的类似位置或基准点之间的间距，而与刀片座在基体内的空间镶装位置无关。
如图1所示，在这种情况下，铣削刀片2通过螺钉12固定在附属刀片座内。然而，这并不排除以另一种方式进行固定，例如通过夹具或紧固指件。
现在参见图3和图4，该图以放大的比例示出了单个铣削刀片的特征。在该铣削刀片中，包括上侧13、下侧14以及四个侧面15、16、17a和17b。在该示例中，铣削刀片具有细长的基本形状，并且可以在两个位置上转位。两个直径上相对的长侧面15和16形成间隙表面，这些间隙表面分别经切削刀刃18和19转变成上侧13，切削刀刃的切屑面表示为18a、19a。在所示示例中，切削刀刃18和19是直的，并且在第一端点20和第二端点21之间延伸，在这两个端点处，切削刀刃转变成圆角或弓形角部刀刃段22。切削刀刃的平直形状的条件是：分别相连的一对表面15与18a和16与19a在这本例中为平面。各切削刀刃的切屑面和间隙表面，如18a和15，之间的角度λ为锐角，并且可以在65°–85°的范围内。还应当指出，两个切削刀刃18和19的延伸在两个端点20和21之间是一致的。
在上侧13和下侧14之间，延伸有用于螺钉12的通孔23。通孔的中心轴线表示为C2。在该示例中，C2还形成铣削刀片整体的中心轴线，只要例如间隙表面15、16的下边界线和切削刀刃18、19与C2等距隔开。
就这一点而言，应当指出，两切削刀刃18、19为主去屑刃，这些主去屑刃在实施过程中常常分别与表面擦拭的擦拭刃组合，但擦拭刃在根据图1至图7的实施例中未示出。
此外，应该指出的是，在根据图1至图7的示意性示例中，切削刀刃18、19中每一个都平行于下侧14(或上侧与各自的间隙表面15、16之间的边界线)且彼此平行，并且间隙表面15和16分别与下侧14所在平面之间的角度ε为锐角(在该示例中约80°)。在该示例中，铣削刀片的下侧14为平面表面。然而，在保持大致平坦的同时，下侧也可用另外的方式成形，例如，呈锯齿状或连接表面的形式。
根据本发明的铣削刀片的特征在于两个切削刀刃18、19整体上相对于下侧14处于不同的水平或高度H18、H19。因此，限定在切屑面18a和间隙表面15之间的第一切削刀刃18位于水平H18上，该水平高于第二切削刀刃19所处的水平H19。更准确地讲，一般来说，类似基准点，即，沿着两个切削刀刃类似地选择的基准点，位于下侧14所处平面上方的不同水平。例如，端点21彼此类似使得它们位于与例如刀片座7的轴向后侧支承面9轴向等距的位置处，而不论铣削刀片的转位位置如何，即与切削刀刃18或切削刀刃19是否通过相对于基体径向地向外旋转而处于工作状态无关。虽然两个切削刀刃18和19之间的高度差值可以变化，但高度H18应比高度H19高至少5％，适当地高10–20％。在图中，为清楚起见夸大了高度差。
现在参见图5至图7，其示出了本发明的作用和优点。在图5中，由于两个切削刀刃18(和间隙表面15)都被径向地向外翻转，所以两铣削刀片2被示出以相同方式安装在各自的刀片座7内。为了在功能方面区分安装的铣削刀片，在图5至图7中，铣削刀片分别表示为2a和2b。当两铣削刀片按照图5布置时，半径线r1和假想半径线r3之间的弧角γ将与半径线r2和假想半径线r4之间的弧角γ相等，所述假想半径线r3从中心轴线C1引出并与铣削刀片2a的切削刀刃18相交，所述假想半径线r4介于中心轴线C1与铣削刀片2b的切削刀刃18之间。这意味着，各自铣削刀片的切削刀刃18之间的间距角αa1和αb1与刀片座7之间的固定间距角αa和αb(参照图2)一致。换句话讲，切削刀刃之间的有效间距对应于刀片座之间的固定间距。
在图6中，所示铣削刀片2b的切削刀刃18被向内翻转，并且切削刀刃19和间隙表面16分别被向外翻转，同时，铣削刀片2a保持在如图5所示的此前位置。这意味着半径线r2、r4之间的弧角δ变得小于γ，由此得出这样的结论：当间距角αb2增加时，各自切削刀刃之间的间距角αa2减小。
假设刀片座7之间的固定间距角αa、αb分别等于175°和185°，并且当δ等于10°时，γ等于18°。那么，角度αa2将等于：175-18+10＝167°。故有，αb2等于193°。换句话讲，通过让αa2相对于αa1减小，并且让αb2相对于αb1增加，已经改变了切削刀刃之间的有效间距。
在图7中，示出了也能够如何以相反方式改变切削刀刃之间间距。在这种情况下，铣削刀片2a以切削刀刃19向外、切削刀刃18向内的方式翻转，同时，铣削刀片2b处于图5所示相同位置。这意味着，角度αa3将等于：175-10+18＝183°，从而使αb3减小至177°。
当使用铣刀时，可以按照图5初始地安装铣削刀片，即切削刀刃18之间的间距差等于刀片座7之间的固定间距差。如果随后发现该间距不适于控制振动增加的趋势，则只需要简单地拆卸一个铣削刀片并改变其位置(即将该铣削刀片旋转180°)，从而增大或减小角度αa(同时减小或增加αb)，即可改变切削刀刃之间的间距。因此，对于同一个铣刀，有可能迅速而简单地测试不同的有效间距，而不需要因此从基体上拆除任何铣削刀片(或减小切削深度)。
现在参见图8至16，图中示出了装有四个铣削刀片的铣刀的替代的实施例。在这种情况下，基体1形成有轴状柱形部分5a，该柱形部分5a在其前端处承载头部5，并且在后端处转变成坚固的固定部分6。为了容纳铣削刀片2，基体形成有四个刀片座7，刀片座的固定间距不规则，以至于四个间距角αa、αb、αc和αd互不相同。因此，在具体示例中，αa等于95°，αb等于92.3°，αc等于85°，αd等于87.7°。在这种情况下，限定间距角的半径线r从中心轴线C1延伸，并且沿着其径向外边界线与刀片座7的底面8相切(＝类似位置)，因为刀片座在这种情况下以正的径向角度镶装(刀片座也以正的轴向角度镶装)。
类似此前描述的铣削刀片，根据图10至14的铣削刀片包括上侧13、下侧14、两间隙表面15和16、两端侧面17a和17b、以及两个可交替应用的一致的切削刀刃18和19，这两个切削刀刃负责进行合适的去屑。每个这样的切削刀刃都在第一端点20和第二端点21之间延伸。在安装状态下，在基体的刀片座内，第一端点20将始终位于最靠近各刀片座的轴向后侧支承面9处，而不论铣削刀片处于什么转位位置。
图10至图14所示铣削刀片与前述铣削刀片之间的区别是，前者包括不直的切削刀刃18和19。因此，两个切削刀刃18和19是弓形或弯曲的(在具有两个不同的维度或坐标方向的情况下)，并且从最低端点，即第一端点20，延伸至最高端点，第二端点21。然而，根据此前的实施例类推，切削刀刃19相对于切削刀刃18是埋头的。因此，切削刀刃19的第一(并且最低)端点20位于下侧14上方的高度H2-19，而切削刀刃18的第一端点20则位于较高的高度H2-18(参见图12)。同时，位置最低的切削刀刃19的第二(并且最高)端点21位于高度H1-19，该高度低于切削刀刃18的端点21的高度H1-18。此外，两个切削刀刃位置最低的端点20和20之间的高度差与位置最高的端点21和21之间的高度差相等。这意味着，两个切削刀刃18和19通常位于下侧14上方的不同高度。假设不同的切削刀刃是一致的，并且从而可交替应用，那么不论各切削刀刃形状如何(直的、弯曲的，等等)，该原理都同样适用。沿各自切削刀刃随意选择但类似的基准点也将位于不同高度。因此，在图14中，所示基准点RP18位于距切削刀刃18的第一端点20的距离L处。类似的基准点RP19，即沿第二切削刀刃19与切削刀刃19的第一端点20相隔距离L的点，相应地位于低于RP18的高度处。
此外，应当指出，根据图10至14的铣削刀片包括擦拭表面的辅助切削刀刃25(也称为“擦拭刃”)，用于和每个去屑刀刃18、19配合。去屑切削刀刃18、19和每个辅助切削刀刃25之间的过渡部分为弓形刀刃段22。
在图3和4所示实施例以及根据图10至14的实施例中，间隙表面15、16从各自的切削刀刃一直向下延伸至铣削刀片的下侧14。由于切削刀刃相对于下侧位于不同的高度处，因此两间隙表面的面积会彼此不同。因此，间隙表面16具有比间隙表面15大的面积。
现在参见图15和16，图中示出了如何以前述方式改变和变化四个铣削刀片的切削刀刃之间的有效间距。在图15中，四个铣削刀片全部安装有被径向地向外翻转的切削刀刃18(和间隙表面15)，并且弧角γ同样大。这意味着，切削刀刃之间的有效间距角αa1、αb1、αc1和αd1与刀片座7之间的固定间距角αa、αb、αc和αd(参见图9)一致。在图16中，四个铣削刀片中的一个已经被转位，使得(所示最下的)切削刀刃19已经被径向地向外翻转。通过这种方式，弧角δ变得小于γ。在不改变间距角αa1和αb1的情况下，将因此改变角度αc2和αd2，更准确地，使得αc2增加，而αd2减小。
如示例中所示，当刀片座7之间的固定间距不同时，刀片座之间的间距角可以非常显著地变化。然而，两个刀片座之间的最大间距角应比两个刀片座之间的最小间距角大至少1％。另一方面，两个刀片座之间的最大间距角应比两个刀片座之间的最小间距角大至多25％。在实施过程中，最大间距角和最小间距角之间的角度差可以有利地在2–20％或3–15％的范围内。在根据图8–16的示例中，最大间距角αa(95°)比最小角度αc(85°)大约11％。
本发明的可行修改
本发明并不仅限于上述和附图中示意性地示出的实施例。因此，本发明可以分别应用于装备有两个和四个以外的另外数量的铣削刀片的铣刀。当然，就调节间距而言，可能的组合数会随着铣削刀片数量的增加而增加。更准确地讲，可能的组合数会随着铣削刀片数量的增加而呈指数级地增加。本发明也不限于仅有两个切削刀刃的可转位铣削刀片。因此，铣削刀片可以具有圆形基本形状，该刀片包括单个旋转对称的间隙表面，该表面通过多个弓形刀刃段转变成上侧，这些弓形刀刃段相对于铣削刀片下侧位于不同高度。同样可行的是，让铣削刀片具有不同于所示的细长四边形形状的另一种多边形基本形状。因此，铣削刀片可以形成有三个或更多个可交替应用的切削刀刃，任何一个切削刀刃都不在下侧上方的相同高度或水平处。此外，有可能形成沿一个或多个间隙表面的上部的突脊状支柱材料部分，这样可以沿不同的切削刀刃定位切削刀刃线，使得在铣削刀片的安装状态下，切削刀刃线恰好位于到基体中心轴线的相同径向距离处，而不论哪个切削刀刃已被转位到工作位置。此外，应当指出，本发明也可以应用于在基体的刀片座之间具有一致的固定间距的铣刀。因此，只需要以所述方式对根据本发明的一个或多个铣削刀片进行转位，就可以很好地实现铣削刀片的工作切削刀刃之间的期望的差异间距。本发明适用于大多数类型的铣刀，也适用于具有不同于示例设计的基本设计的铣刀。例如，应当提及的是长刃铣刀。

Claims (15)

1.一种用于去屑加工的铣刀，一方面包括基体(1)，所述基体(1)能够沿预定方向(R)围绕中心轴线(C1)旋转，并且具有前端面(3)和包络面(4)，所述包络面(4)从所述前端面轴向地向后延伸，并且与所述中心轴线同心；另一方面包括多个可转位的铣削刀片(2)，所述铣削刀片(2)安装在周向地间隔并具有相互固定的间距的刀片座(7)内，并且所述铣削刀片(2)各自包括上侧(13)、下侧(14)和至少一个间隙表面(15、16)，所述至少一个间隙表面(15、16)与所述上侧一起限定出两个或更多个可交替应用的切削刀刃(18、19)，所述切削刀刃(18、19)的延伸在第一端点和第二端点(20、21)之间是一致的，所述铣刀的特征在于，各所述铣削刀片(2)的不同切削刀刃(18、19)相对于所述铣削刀片的所述下侧(14)位于不同高度，其中沿着各自所述切削刀刃随意选择的类似的基准点具有相同的高度差值，所述基准点与各自所述切削刀刃的第一端点相隔相同距离，以便通过对所述铣削刀片中的至少一个的转位，改变所述铣削刀片(2)的工作切削刀刃(18、19)之间的有效间距。
2.根据权利要求1所述的铣刀，其特征在于，所述基体(1)内的所述刀片座(7)之间的固定间距是不同的。
3.根据权利要求2所述的铣刀，其特征在于，两个刀片座(7)之间的最大间距角比两个刀片座之间的最小间距角大至少1％。
4.根据权利要求2或3所述的铣刀，其特征在于，两个刀片座(7)之间的最大间距角比两个刀片座之间的最小间距角大至多25％。
5.根据权利要求1至3中的任一项所述的铣刀，其特征在于，各所述铣削刀片(2)内包括的第一切削刀刃(18)位于所述下侧(14)上方的一高度(H18)处，所述高度(H18)比第二切削刀刃(19)所处的高度(H19)高至少5％。
6.根据权利要求1至3中的任一项所述的铣刀，其特征在于，各所述铣削刀片(2)的各所述切削刀刃(18、19)在端点(20、21)之间延伸，所述端点(20、21)相对于所述铣削刀片的所述下侧(14)位于不同高度。
7.根据权利要求1至3中的任一项所述的铣刀，其特征在于，各所述铣削刀片(2)的所述切削刀刃(18、19)是直的。
8.根据权利要求1至3中的任一项所述的铣刀，其特征在于，各所述铣削刀片(2)的所述切削刀刃(18、19)在一个或多个坐标方向上至少部分地弯曲。
9.根据权利要求1至3中的任一项所述的铣刀，其特征在于，与所述切削刀刃(18、19)相邻的所述间隙表面(15、16)具有不同大小的区域，所述不同大小的区域是由于所述间隙表面从各所述切削刀刃一直延伸至所述铣削刀片的所述下侧(14)所导致的。
10.一种可转位铣削刀片，包括上侧(13)、下侧(14)和至少一个间隙表面，所述至少一个间隙表面与所述上侧(13)一起限定出两个或更多个可交替应用的切削刀刃(18、19)，所述切削刀刃(18、19)的延伸在第一端点和第二端点(20、21)之间是一致的，所述铣削刀片的特征在于，所述切削刀刃(18、19)相对于所述铣削刀片的所述下侧(14)位于不同高度(H18、H19)，其中沿着各自所述切削刀刃随意选择的类似的基准点具有相同的高度差值，所述基准点与各自所述切削刀刃的第一端点相隔相同距离。
11.根据权利要求10所述的铣削刀片，其特征在于，第一切削刀刃(18)位于所述下侧(14)上方的一高度(H18)处，所述高度(H18)比第二切削刀刃(19)所处的高度(H19)高至少5％。
12.根据权利要求10或11所述的铣削刀片，其特征在于，各所述切削刀刃(18、19)在端点(20、21)之间延伸，所述端点(20、21)位于所述铣削刀片的所述下侧(14)上方的不同高度。
13.根据权利要求10或11所述的铣削刀片，其特征在于，所述切削刀刃(18、19)是直的。
14.根据权利要求10或11所述的铣削刀片，其特征在于，所述切削刀刃(18、19)在一个或多个维度上至少部分地弯曲。
15.根据权利要求10或11所述的铣削刀片，其特征在于，与不同切削刀刃(18、19)相邻的间隙表面(15、16)具有不同大小的区域，所述不同大小的区域是由于所述间隙表面从各所述切削刀刃一直延伸至所述铣削刀片的所述下侧(14)所导致的。
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