CN102189628A - 装卸胎装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种装卸胎装置，其包括立柱部件、横臂架、横臂升降机构、横臂传动机构和抓胎器；立柱部件包括立柱、导轨、护罩、护罩支架、油缸上支架、油缸下支架和顶架；横臂升降机构包括升降架、升降滚轮、滚轮轴、升降油缸、2对滑轮、2股钢丝绳、配重块、3个缓冲装置、拖链组件、吊环、上连接架、中连接架和下连接架；横臂传动机构包括长轴、转架、支撑柄、上侧平面轴承、下侧平面轴承、第一减速电机、转动臂和转动柄。本发明的装卸胎装置运行平稳，使用寿命长。

Description

装卸胎装置

本申请是中国发明专利申请号200910303996.2的分案申请，原申请的申请日：2009年7月3日，发明创造名称：平移硫化机。

技术领域

本发明涉及一种平移硫化机的装卸胎装置。

背景技术

在生产工程巨型子午胎的过程中，硫化工艺使得橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能大大提高，轮胎硫化质量的好坏在很大程度上决定了轮胎的性能。随着工程机械载重量递增，所用轮胎的尺寸也日益增大。平移硫化机蒸汽室下体静止不动，蒸汽室上体随框架做平移运动，被广泛用于硫化工程子午胎。

当平移硫化机用于硫化工程巨型子午胎时，由于其模具体积巨大，整机各部件体积也随之增大，要求各机构在平移、升降、转动过程中尺寸偏差尽可能小、同轴度高，整机结构安全、可靠、耐用。中国专利文献CN200610026201.4中提到的一种平移硫化机，如平移支架跨度较大，在平移过程中，由于左右平移油缸不同步，使得支架产生较大的应力变形，严重影响整机运行的稳定性和使用寿命。如用直线导轨以提高平移的精度，滑块和直线导轨极易磨损，更换起来非常麻烦，且价格不菲。硫化机的蒸汽室在硫化过程中，合模力高达3000至3900吨，要求加压装置平稳可靠，如用多个活塞缸共同加压，由于受力不均会产生应力差异，使得活塞杆寿命大大降低。另外，工程巨型子午胎重达3至4.5吨，为满足抓取和移动巨型胎的要求，需对装卸胎装置的升降机构进行优化设计。

发明内容

本发明的目的是提供一种运行平稳、使用寿命长的装卸胎装置。

实现本发明目的的技术方案是：一种装卸胎装置包括立柱部件、横臂架、横臂升降机构、横臂传动机构和抓胎器；横臂架包括架体和从上方固定在架体上的滑槽板，且滑槽板位于架体的中部和右部；

立柱部件包括立柱、导轨、护罩、护罩支架、油缸上支架、油缸下支架和顶架；立柱为矩形，包括安装底板和前后左右4块侧面板；安装底板与前后左右4块侧面板固定在一起，且相邻的侧板之间固定连接；

顶架在上方与立柱固定连接；护罩支架通过紧固件固定在立柱上；护罩固定在护罩支架、立柱的左侧板以及顶架上；导轨共有8根，每根导轨按照上下方向设置，每2根导轨相互间平行设置、固定在立柱的相应一块侧面板上；

横臂升降机构包括升降架、升降滚轮、滚轮轴、升降油缸、2对滑轮、2股钢丝绳、配重块、3个缓冲装置、拖链组件、吊环、上连接架、中连接架和下连接架；

升降架包括依次固定连接在一起的呈矩形的前架体、左架体、后架体和右架体；

滚轮轴共有8根，按照每4根滚轮轴为一组，分为第一组滚轮轴和第二组滚轮轴；第一组滚轮轴的各根滚轮轴相互平行且水平设置，第二组滚轮轴的各根滚轮轴也相互平行且水平设置；第一组滚轮轴由各根滚轮轴左端固定在左架体上，且位于左架体的4个角上，第一组滚轮轴的各根滚轮轴的右端固定在右架体上，且位于右架体的4个角上；第二组滚轮轴的由各根滚轮轴的前端固定在前架体上，且位于前架体的靠近4个角的部位，第二组滚轮轴的各根滚轮轴的后端固定在后架体上，且位于后架体的靠近4个角的部位；

升降滚轮共有16个，每2个升降滚轮为一组，套在相应一根滚轮轴上，且与固定在立柱上的相应一根导轨动连接；其中的位于第一组滚轮轴的前侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮以及位于第一组滚轮轴的前侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮均转动连接在相应的滚轮轴上，且与相应的导轨滚动连接；位于第一组滚轮轴的后侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮以及位于第一组滚轮轴的后侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮均为偏心滚轮，紧配合固定在相应的滚轮轴上，且与相应的是导轨滑动连接；位于第二组滚轮轴的左侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮以及位于第二组滚轮轴的左侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮均为偏心滚轮，且与相应的导轨滑动连接；位于第二组滚轮轴的右侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮以及位于第二组滚轮轴的右侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮均转动连接在相应的滚轮轴上，紧配合固定在相应的滚轮轴上，且与相应的是导轨滚动连接；

上连接架、中连接架和下连接架按照从上至下的次序依次固定在升降架的右架体上，2只吊环分前后固定在上连接架的顶部；

升降油缸由其油缸底座固定在油缸下支架上，由其油缸上座固定在油缸上支架上；升降油缸53-4的活塞杆的顶部固定有顶块，顶块与下连接架固定相连，且位于下连接架的下方；

2对滑轮按左右设置，每对滑轮中的2个滑轮按前后设置，分别在上方固定在顶架上；

2股钢丝绳各自拴在与其相对应的1个吊环上，绕过相应的前滑轮和后滑轮，分别拴在配重块的顶部的相对应的卸扣上；配重块的后侧和左侧分别设有导向块，各导向块嵌入护罩的相应的导向槽内；

拖链组件包括第一拖链架、第二拖链架和拖链；第一拖链架固定在升降架的后架体上，第二拖链架固定在护罩上，且位于护罩的中部；拖链的一端与第一拖链架固定连接，另一端与第二拖链架固定连接；

横臂传动机构包括长轴、转架、支撑柄、上侧平面轴承、下侧平面轴承、第一减速电机、转动臂和转动柄；转架包括压板和在上方固定在压板上的铅垂板，还包括固定在铅垂板上的延伸板；

长轴的上端依次穿过中连接架、上侧平面轴承、转架和上连接架，其上端头固定在上连接架上，且上侧平面轴承的下圈坐落在中连接架上，并与长轴紧配合，上侧平面轴承的上圈与长轴之间留有间隙；还在长轴与转架之间设有轴套，转架与长轴转动连接；长轴的下端依次穿过横臂架、下侧平面轴承和下连接架，且下侧平面轴承的下圈坐落在下连接架上，并与长轴紧配合，下侧平面轴承的上圈与长轴之间留有间隙；还在长轴与横臂架之间设有轴套，横臂架与长轴转动连接；

支撑柄的左端与固定在升降架的右架体上部的转动座铰接，转动柄的右端与转架的延伸板铰接，从而使得转架不能转动；

第一减速电机由其电机座在上方固定在转架的压板上，且位于压板的右端；第一减速电机的转轴从上至下依次穿过压板而与转动臂的左端固定相连；

滑板上设有滑动槽；转动臂的右端设有销轴，销轴伸入滑槽板的滑动槽内。

上述抓胎器包括上盘、下盘、爪片、第二减速电机、丝杆、螺母、第一连杆、第二连杆、第三连杆、第四连杆、转动块、2个拉杆、2个轴承座和2个轴承；爪片有6至12个，第二连杆、第三连杆、第四连杆和转动块的数量与爪片的数量相同；

每根拉杆的上端由其第一底座固定在横臂架的上部，每根拉杆的下端由其第二底座固定在抓抬器的上盘的中部；抓胎器的上盘和下盘相互间水平设置，通过紧固件固定在一起；

转动块和第二连杆都位于上盘与下盘之间；6至12个转动块按照圆周等分分布，各个转动块均为三角形器件，每个转动块均由其位于内侧的角部通过各自的转轴与上盘和下盘转动连接，该位于内侧的角部还与相应1根第三连杆的一端固定连接；各个转动块的位于外侧的2个角部均与相应1根第二连杆的一端相铰接，使得各个相邻的转动块之间均转动连接有1根第二连杆，从而构成了一个环状连动机构；

每个爪片均设有基体、第一转动中心、第二转动中心和下部挡板；每个爪片由其位于中央部位的第一转动中心部位与相应1根第三连杆的另一端相铰接；爪片的下部挡板伸出下盘，且与下盘相互间保持铅垂；

第四连杆的朝内的一端与爪片的第二转动中心部位相铰接，另一端与上盘和下盘转动连接；

第二减速电机通过其电机座从上方固定在下盘上，第二减速电机的转轴通过联轴器与丝杆固定相连；2个轴承座分别从上方固定在下盘的上，两个轴承分别设置在轴承座内；丝杆的两端分别穿过各自相对应的轴承的内圈并与轴承的内圈相固定；螺母包括轴线为水平设置的丝杆部和轴线铅垂设置的连杆部，螺母由其丝杆部套在丝杆上，且与丝杆转动连接，由其连杆部通过螺栓螺母连接件与第一连杆的一端铰接；第一连杆的另一端与邻近的转动块的外侧的2个角部中的邻近的一个角部铰接，该角部同时还与相应1根第二连杆相铰接。

本发明包括积极的效果：本发明的装卸胎装置采用大型横臂架，横臂升降机构的升降架配有偏心滚轮，方便在设备维护中调整升降滚轮与立柱导轨之间的间隙。横臂升降机构还采用了配重块，用于平衡装卸胎装置的抓胎器处的重量，使得横臂架的升降更加平稳。装卸胎装置的抓胎器用电机丝杆传动代替汽缸传动，防止汽缸故障导致轮胎突然掉落产生危险。优化后的装卸胎装置安全性得到了进一步的保证。

附图说明

图1为本发明应用例的一种平移硫化机去掉活络模具后的结构示意图，对于其中的装卸胎装置只画出立柱。

图2为图1的后视图。

图3为图1的A向观察时的结构示意图。

图4为图1的俯视示意图，对于其中的装卸胎装置画出了全图。

图5为图1的平移机构A向观察时的结构示意图。

图6为图1的平移机构B向观察时的结构示意图。

图7为图2中的加力缸放大后的结构示意图。

图8为图2中的中心机构C向观察时的结构示意图。

图9为本发明实用例的装卸胎装置放大后的结构示意图。

图10为图9中的装卸胎装置横臂架逆时针转动45度后D向观察时的结构示意图。

上述附图中的标记如下：

平移机构1，

左支架11，左架体11-1，左轴架连接板11-2，左导轮架连接板11-3，左前立柱座11-4，左油缸座11-5，左后立柱座11-6，

右支架12，右架体12-1，右轴架连接板12-2，右导轮架连接板12-3，右前立柱座12-4，右油缸座12-5，右后立柱座12-6，

齿轮同步装置13，齿轮13-1，齿轮轴13-2，轴架13-3，连接板13-3-1，轴承座13-3-2，轴承13-4，压板13-5，限位座13-6，

轮式运动机构14，导轮架14-1，导轮14-2，导轮轴14-3，键14-4，紧定套14-5，调心轴承14-6，定位座14-7，

平移框架组件2，

上部框架20，矩形外框20-1，加强梁20-2，支撑梁20-3，左前立柱21，左后立柱22，右前立柱23，右后立柱24，

销柱装置25，

加强撑架26，左直角架26-1，右直角架26-2，连接梁26-3，

升降齿条27，左前升降齿条27-1，左后升降齿条27-2，右前升降齿条27-3，右后升降齿条27-4，

上硫化室3，

安装座31，左前安装板31-1，左后安装板31-2，右前安装板31-3，右后安装板31-4，竖板31-5，安装座体31-6，

上锅体32，升降同步机构33，左前升降齿轮33-1，左后升降齿轮33-2，右前升降齿轮33-3，右后升降齿轮33-4，前升降齿轮轴33-5，后升降齿轮轴33-6，

下硫化室4，

基座40，下锅体41，

加力缸42，缸体42-1，柱塞42-2，导向套42-3，V型组合密封圈42-4，防尘圈42-5，O型密封圈42-6，压盖42-7，螺钉42-8，

活动平台43，台板43-1，塞座43-2，活络模油缸44，

中心机构45，下环油缸支架45-1，下环油缸45-2，上环油缸固定组件45-3，上环油缸45-4，活塞接杆45-5，环座组件45-6，进水管45-7，出水管45-8，下环组件45-9，下环接口件45-10，上环45-11，上环接口件45-12，

锁环46，锁环环体46-1，锁环油缸46-2，活塞杆46-2-1，

装卸胎装置5，

立柱部件51，立柱51-1，导轨51-2，护罩51-3，导向槽51-3-1，护罩支架51-4，油缸上支架51-5，油缸下支架51-6，顶架51-7，

横臂架52，架体52-1，滑槽板52-2，

横臂升降机构53，升降架53-1，升降滚轮组53-2，滚轮轴53-3，升降油缸53-4，活塞杆53-4-1，顶块53-4-2，滑轮53-5，钢丝绳53-6，配重块53-7，卸扣53-7-1，导向块53-7-2，缓冲装置53-8，拖链组件53-9，第一拖链架53-9-1，第二拖链架53-9-2，拖链53-9-3，吊环53-10，上连接架53-11，中连接架53-12，下连接架53-13，

横臂传动机构54，长轴54-1，转架54-2，压板54-2-1，铅垂板54-2-2，延伸板54-2-3，支撑柄54-3，第一减速电机54-4，转动臂54-5，销轴54-5-1，转动柄54-6，

抓胎器55，上盘55-1，下盘55-2，爪片55-3，第二减速电机55-4，丝杆55-5，螺母55-6，第一连杆55-7，第二连杆55-8，第三连杆55-9，第四连杆55-10，转动块55-11，拉杆55-12，

活络模具6，上模具61，环状上模61-1，上模接口61-2，下模具62，外围固定座62-1，导向块62-2，花纹活动块62-3，环状底模62-4，环状底板62-5，

机座组件7，机座本体71，左支撑架71-1，右支撑架71-2，前连接架71-3，后连接架71-4，轮式导轨72，左侧轮式导轨72-1，右侧轮式导轨72-2，齿条73，左齿条73-1，右齿条73-2，调整垫铁组件74，上侧斜垫块74-1，下侧斜垫块74-2，固定座74-3，调节螺栓74-4，第二机座75，平移油缸支架76，

左开合模油缸81，缸体81-1，活塞杆81-2，右开合模油缸82，缸体82-1，活塞杆82-2，左平移油缸83，活塞杆83-1，左侧连接块83-2，右平移油缸84，活塞杆84-1，右侧连接块84-2，

地沟100，胶囊200。

具体实施方式

（实施例1，装卸胎装置）

见图9及图10，本实施例的装卸胎装置包括立柱部件51、横臂架52、横臂升降机构53、横臂传动机构54和抓胎器55。横臂架52包括架体52-1和从上方固定在架体52-1上的滑槽板52-2，且滑槽板52-2位于架体52-1的中部和右部。

立柱部件51包括立柱51-1、导轨51-2、护罩51-3、护罩支架51-4、油缸上支架51-5、油缸下支架51-6和顶架51-7。立柱51-1为矩形，包括安装底板和前后左右4块侧面板。安装底板与前后左右4块侧面板焊接固定在一起，且相邻的侧板之间焊接固定连接，从而构成立柱51-1。

顶架51-7在上方与立柱51-1固定连接。护罩支架51-4通过紧固件固定在立柱51-1上。护罩51-3固定在护罩支架51-4、立柱51-1的左侧板以及顶架51-7上。导轨51-2共有8根，每根导轨51-2按照上下方向设置，每2根导轨51-2相互间平行设置、固定在立柱51-1的相应一块侧面板上。

横臂升降机构53包括升降架53-1、升降滚轮53-2、滚轮轴53-3、升降油缸53-4、2对滑轮53-5、2股钢丝绳53-6、配重块53-7、2个缓冲装置53-8、拖链组件53-9、吊环53-10、上连接架53-11、中连接架53-12和下连接架53-13。

升降架53-1包括依次固定连接在一起的呈矩形的前架体、左架体、后架体和右架体。

滚轮轴53-3共有8根，按照每4根滚轮轴53-3为一组，分为第一组滚轮轴和第二组滚轮轴。第一组滚轮轴的各根滚轮轴53-3相互平行且水平设置，第二组滚轮轴的各根滚轮轴53-3也相互平行且水平设置。第一组滚轮轴由各根滚轮轴53-3左端固定在左架体上，且位于左架体的4个角上，第一组滚轮轴的各根滚轮轴53-3的右端固定在右架体上，且位于右架体的4个角上。第二组滚轮轴的由各根滚轮轴53-3的前端固定在前架体上，且位于前架体的靠近4个角的部位，第二组滚轮轴的各根滚轮轴的后端固定在后架体上，且位于后架体的靠近4个角的部位。

升降滚轮53-2共有16个，每2个升降滚轮53-2为一组，套在相应一根滚轮轴53-3上，且与固定在立柱51上的相应一根导轨51-2动连接。其中的位于第一组滚轮轴的前侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮53-2以及位于第一组滚轮轴的前侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮53-2均转动连接在相应的滚轮轴53-3上，且与相应的导轨51-2滚动连接；位于第一组滚轮轴的后侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮53-2以及位于第一组滚轮轴的后侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮53-2均为偏心滚轮，紧配合固定在相应的滚轮轴53-3上，且与相应的是导轨51-2滑动连接。位于第二组滚轮轴的左侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮53-2以及位于第二组滚轮轴的左侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮53-2均为偏心滚轮，且与相应的导轨51-2滑动连接；位于第二组滚轮轴的右侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮53-2以及位于第二组滚轮轴的右侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮53-2均转动连接在相应的滚轮轴53-3上，紧配合固定在相应的滚轮轴53-3上，且与相应的是导轨51-2滚动连接。

上连接架53-11、中连接架53-12和下连接架53-13按照从上至下的次序依次固定在升降架53-1的右架体上，2只吊环53-10分前后固定在上连接架53-11的顶部。

升降油缸53-4由其油缸底座固定在油缸下支架51-6上，由其油缸上座固定在油缸上支架51-5上。升降油缸53-4的活塞杆53-4-1的顶部固定有顶块53-4-2，顶块53-4-2与下连接架53-13固定相连，且位于下连接架53-13的下方。

2对滑轮53-5按左右设置，每对滑轮中的2个滑轮按前后设置，分别在上方固定在顶架51-7上。

2股钢丝绳53-6各自拴在与其相对应的1个吊环53-10上，绕过相应的前滑轮和后滑轮53-5，分别拴在配重块53-7的顶部的相对应的卸扣53-7-1上。配重块53-7的后侧和左侧分别设有导向块53-7-1，各导向块嵌入护罩51-1的相应的导向槽51-1-1内。

缓冲装置53-8包括机架、柱体、挡块和弹簧。其中1个缓冲装置53-8由其机架的侧板固定在立柱51上，且位于立柱51的右侧面的上部。机架的水平板上开有圆孔。柱体为圆柱形，上端设有圆形挡板，下端攻有螺纹。挡块为圆形，上侧面开有的朝向上方的非通螺孔。柱体从上至下穿过机架的水平板上的圆孔。弹簧从下方套在柱体上。柱体的下端旋合在挡块的螺孔中。弹簧的上端与机架水平板的下方相接触，其下端与挡块的上侧面相接触。另1个缓冲装置53-8由其机架的侧板固定在立柱51上，且位于立柱51的后侧面的中部。机架的水平板上开有圆孔。柱体为圆柱形，下端设有圆形挡板，上端攻有螺纹。挡块为圆形，下侧面开有的朝向下方的非通螺孔。柱体从下至上穿过机架的水平板上的圆孔。弹簧从上方套在柱体上。柱体的上端旋合在挡块的螺孔中。弹簧的下端与机架水平板的上方相接触，其上端与挡块的下侧面相接触。

拖链组件53-9包括第一拖链架53-9-1、第二拖链架53-9-2和拖链53-9-3。第一拖链架53-9-1固定在升降架53-1的后架体上，第二拖链架53-9-2固定在护罩51-3上，且位于护罩51-1的中部。拖链53-9的一端与第一拖链架53-9-1固定连接，另一端与第二拖链架53-9-2固定连接。

横臂传动机构54包括长轴54-1、转架54-2、支撑柄54-3、上侧平面轴承、下侧平面轴承、第一减速电机54-4、转动臂54-5和转动柄54-6。转架54-2包括压板54-2-1和在上方固定在压板54-2-1上的铅垂板54-2-2，还包括固定在铅垂板54-2-2上的延伸板54-2-3。

长轴54-1的上端依次穿过中连接架53-12、上侧平面轴承、转架54-2和上连接架53-11，其上端头固定在上连接架53-11上，且上侧平面轴承的下圈坐落在中连接架53-12上，并与长轴54-1紧配合，上侧平面轴承的上圈与长轴54-1之间留有间隙；还在长轴54-1与转架54-2之间设有轴套，从而使得转架54-2与长轴54-1转动连接。长轴54-1的下端依次穿过横臂架52、下侧平面轴承和下连接架53-13，且下侧平面轴承的下圈坐落在下连接架53-13上，并与长轴54-1紧配合，下侧平面轴承的上圈与长轴54-1之间留有间隙；还在长轴54-1与横臂架52之间设有轴套，从而使得横臂架52与长轴54-1转动连接。

支撑柄54-3的左端与固定在升降架53-1的右架体上部的转动座铰接，转动柄54-6的右端与转架54-2的延伸板54-2-3铰接，从而使得转架54-2不能转动。

第一减速电机54-4由其电机座在上方固定在转架54-2的压板54-2-1上，且位于压板54-2-1的右端。第一减速电机54-4的转轴从上至下依次穿过压板54-2-1而与转动臂54-5的左端固定相连。

滑板52-2上设有滑动槽。转动臂54-5的右端设有销轴54-5-1，销轴54-5-1伸入滑槽板52-2的滑动槽内。

抓胎器55包括上盘55-1、下盘55-2、8个爪片55-3、第二减速电机55-4、丝杆55-5、螺母55-6、第一连杆55-7、8根第二连杆55-8、8根第三连杆55-9、8根第四连杆55-10、8个转动块55-11、2个拉杆55-12、2个轴承座和2个轴承。

每根拉杆55-12的上端由其第一底座固定在横臂架52的上部，每根拉杆55-12的下端由其第二底座固定在抓抬器55的上盘55-1的中部。抓胎器55的上盘55-1和下盘55-2相互间水平设置，通过紧固件固定在一起。

8个转动块55-11和8根第二连杆55-8都位于上盘55-1与下盘55-2之间。8个转动块55-11按照圆周等分分布，各个转动块55-11均为三角形器件，每个转动块55-11均由其位于内侧的角部通过各自的转轴与上盘55-1和下盘55-2转动连接，该位于内侧的角部还与相应1根第三连杆55-9的一端固定连接。各个转动块55-1的位于外侧的2个角部均与相应1根第二连杆55-8的一端相铰接，使得各个相邻的转动块55-11之间均转动连接有1根第二连杆55-8，从而构成了一个环状连动机构。

每个爪片55-3均设有基体、第一转动中心、第二转动中心和下部挡板。每个爪片55-3由其位于中央部位的第一转动中心部位与相应1根第三连杆55-9的另一端相铰接。爪片55-3的下部挡板伸出下盘55-2，且与下盘55-2相互间保持铅垂。

第四连杆55-10的朝内的一端与爪片55-3的第二转动中心部位相铰接，另一端与上盘55-1和下盘55-2转动连接。

第二减速电机55-4通过其电机座从上方固定在下盘55-2上，第二减速电机55-4的转轴通过联轴器与丝杆55-5固定相连。2个轴承座分别从上方固定在下盘55-2的上，两个轴承分别设置在轴承座内。丝杆55-5的两端分别穿过各自相对应的轴承的内圈并与轴承的内圈相固定。螺母55-6包括轴线为水平设置的丝杆部和轴线铅垂设置的连杆部，螺母55-6由其丝杆部套在丝杆55-5上，且与丝杆55-5转动连接，由其连杆部通过螺栓螺母连接件与第一连杆55-7的一端铰接。第一连杆55-7的另一端与邻近的转动块55-11的外侧的2个角部中的邻近的一个角部铰接，该角部同时还与相应1根第二连杆55-8相铰接。

启动第二减速电机55-4，电机转轴带动丝杆55-5转动，螺母55-6则沿F向运动，对第一连杆55-7进行拉动，从而通过与其相连的转动块55-11依次带动环状连动机构上的各个第二连杆55-8和转动块55-11沿逆时针方向转动，随着各个转动块55-11的转动，相应的各根第三连杆55-9随之一同逆时针转动，由于第四连杆55-10的限制作用，各个爪片55-3始终朝向中心，随着第二减速电机55-4的顺时针转动而沿辐向向外运动，从而可以夹紧轮胎。相同原理，反向启动第二减速电机55-4，抓胎器55的各个爪片55-3则沿辐向向内运动，从而松开轮胎。

（应用例1，平移硫化机）

见图1至图3，本应用例的平移硫化机包括平移机构1、平移框架2、上硫化室3、下硫化室4、由实施例1得到的装卸胎装置5、活络模具6、机座组件7、开合模油缸、平移油缸和胶囊200。活络模具6包括上模具61和下模具62；开合模油缸包括左开合模油缸81和右开合模油缸82。平移油缸包括左平移油缸83和右平移油缸84。胶囊200为外购件或者由轮胎制造厂直接制造。

机座组件7包括机座本体71、轮式导轨72、齿条73调整垫铁组件74、第二机座75和平移油缸支架76。机座本体71包括左支撑架71-1、右支撑架71-2、前连接架71-3和后连接架71-4。左支撑架71-1与右支撑架71-2水平放置，且相互平行；前连接架71-3和后连接架71-4均固定连接在左支撑架71-1与右支撑架71-2之间，从而构成机座本体71。

每个调整垫铁组件74均包括上侧斜垫块74-1、下侧斜垫块74-2、固定座74-3和调节螺栓74-4。上侧斜垫块74-1和下侧斜垫块74-2各自的斜面的倾角相同，均按照左右向设置，且上侧斜垫块74-1的斜面朝下，下侧斜垫块74-2的斜面朝上，上侧斜垫块74-1位于下侧斜垫块74-2上方，两者通过斜面相互接触，且下侧斜垫块74-2放置在固定座74-3的底板上，调节螺栓74-4转动连接在固定座74-3上，其螺杆尾部旋合在下侧斜垫块74-2的左右向的螺孔中。

调整垫铁组件74有60个，分为4排，每排有15个调整垫铁组件74。每排调整垫铁组件74按照从前至后的方式排布。各排调整垫铁组件74则按照从左至右的方式排列。左支撑架71-1坐落在第一排调整垫铁组件74的各个上侧斜垫块74-1和第二排调整垫铁组件74的各个上侧斜垫块74-1上，右支撑架71-2坐落在第三排调整垫铁组件74的各个上侧斜垫块74-1和第四排调整垫铁组件74的各个上侧斜垫块74-1上。通过转动调节螺栓74-4可以使得左支撑架71-1和右支撑架71-2的上端面呈水平设置。

在地基上，设有位于左支撑架71-1与右支撑架71-2之间的地沟100。在地基与左支撑架71-1以及第一排调整垫铁组件74和第二排调整垫铁组件74之间的空间中具有浇注后与地基连为一体的混凝土，从而第一排调整垫铁组件74和第二排调整垫铁组件74作为嵌件被浇筑在地基内。在地基与右支撑架71-2以及第三排调整垫铁组件74和第四排调整垫铁组件74之间的空间中具有浇注后与地基连为一体的混凝土，从而第三排调整垫铁组件74和第四排调整垫铁组件74也作为嵌件被浇筑在地基内。

轮式导轨72有2根，两者相互平行，其中的左侧轮式导轨72-1固定在机座本体71的左支撑架71-1上，且位于左支撑架71-1的上方，其中的右侧轮式导轨72-2固定在机座本体71的右支撑架71-2上，且位于右支撑架71-2的上方。

齿条73有2根，两者相互平行，其中的左齿条73-1固定在机座本体71的左支撑架71-1上，且位于左支撑架71-1的上方以及左侧轮式导轨72-1的右侧，其中的右齿条73-2固定在右支撑架71-2上，且位于右支撑架71-2的上方以及右侧轮式导轨72-2的左侧。

下硫化室4坐落且固定在机座本体71的左支撑架71-1和右支撑架71-2上。第二机座75固定在地基上，装卸胎装置5设置在第二机座75上，且位于下硫化室4的后侧。

立柱51-1由其安装底板通过紧固件固定在第二机座75上。护罩支架51-4固定在第二机座75上。

见图3，下硫化室4包括基座40、下锅体41、4个加力缸42、活动平台43、2个活络模油缸44、中心机构45和锁环46。

下锅体41包括中心机构安装部、4个活络模油缸安装部和4个加力缸安装部。中心机构安装部位于下锅体的中央部位。4个加力缸安装部按照圆周等分分布在下锅体41的四周，每个加力缸安装部均包括一个缸体限位槽。4个活络模油缸安装部按照圆周等分分布在下锅体41的每两个相邻的加力缸安装部之间。下锅体41由其底部的左侧和右侧分别坐落并固定在机座7的机座本体71的左支撑架71-1和右支撑架71-2上。

见图7，加力缸42为柱塞缸，包括缸体42-1、柱塞42-2、导向套42-3、V型组合密封圈42-4、防尘圈42-5、O型密封圈42-6、压盖42-7和螺钉42-8。缸体42-1的中部开有圆柱形的腔，其上口设有凸台。柱塞42-2的基本形状为中空的圆柱形，置于缸体42-1内，柱塞42-2与缸体42-1的间隙处从下至上依次套有可更换的导向套42-3、V型组合密封圈42-4和压盖42-7。压盖42-7的内侧与柱塞42-2相接触的位置，嵌有防尘圈42-5，压盖42-7的外侧与缸体42-1相接触的位置，嵌有O型密封圈42-6。螺钉42-8将压盖42-7固定在缸体42-1朝上的凸台上。

见图3，4个加力缸42和活动平台43设置在下锅体41中，各个加力缸42的柱塞朝向上方，加力缸42的缸体的大部分嵌入下锅体41的相应一个缸体限位槽内。

活动平台43包括台板43-1、按照圆周等分的位于台板43-1上的方向向下的4个塞座43-2和位于台板43-1中央的基座安装部43-3。活动平台43水平放置，由其各个塞座43-2坐落在各个加力缸42的柱塞上。

各个活络模油缸44的缸体固定在安装架上，安装架固定在下锅体41的底部，活络模油缸44的活塞杆朝向上方依次穿过下锅体41和活动平台43，其顶部与活络模具6的下模具62相接触。

锁环46包括锁环环体46-1和2个锁环油缸46-2。锁环环体46-1转动连接在下锅体41的上端的卡口上。下锅体41的外壁的左前侧和右后侧各固定有1个油缸座，2个锁环油缸46-2的各自的缸体固定在相应一个油缸座上，各个锁环油缸46-2的活塞杆46-2-1与锁环环体46-1固定相连。

基座40由其底部的周边坐落并固定在下锅体41的中心机构安装部的上端面上，基座40的外侧上部与固定在活动平台43的基座安装部43-3上的导套滑动连接。

活络模具6的下模具62包括外围固定座62-1、导向块62-2、花纹活动块62-3、环状底模62-4和环状底板62-5。

环状底板62-5固定在活动平台43的上端面上；外围固定座62-1为倒圆台壳形，上口大，下口小，固定在环状底板62-5上。导向块62-2为T型，共有16块，等距离固定在外围固定座62-1的内侧，花纹活动块62-3也有16块，每块花纹活动块62-3的外侧面上均开有T型槽，每块花纹活动块62-3通过其T型槽套在相应一块导向块62-2上，从而与外围固定座62-1滑动连接。环状底模62-4放置在活动平台43的上端面上，且由环状底板62-5在周向上定位。环状底模62-4沿圆周设有16个活动块定位槽，各花纹活动块62-3的下端设置在相应一个活动块定位槽中，且各花纹活动块62-3可相对于环状底模62-4在辐向上相对运动和在上下方向上相对运动。

见图3及图8，中心机构45包括2个下环油缸支架45-1、2个下环油缸45-2、上环油缸固定组件45-3、上环油缸45-4、活塞接杆45-5、环座组件45-6、进水管45-7、出水管45-8、下环组件45-9、下环接口件45-10、上环45-11和上环接口件45-12。

2个下环油缸支架45-1由其上端面固定在基座40的朝下的端面上，分别位于基座40的前侧和后侧。上环油缸45-4和各个下环油缸45-2均朝向上方。各个下环油缸45-2的缸体上端头固定在相应一个下环油缸支架45-1上。上环油缸固定组件45-3的中部与上环油缸45-4的缸体上端头固定连接，上环油缸固定组件45-3的前部和后部分别与相应一个下环油缸45-2的活塞杆固定连接。

活塞接杆45-5与上环油缸45-4的活塞杆同轴线固定连接。环座组件45-6包括位于上方的环座和位于下方的套管；环座中设有进水通道和出水通道。套管的下端与上环油缸固定组件45-3的中部固定连接，套管套在活塞接杆45-5中上部至下部外，且两者之间留有间隙；环座套在活塞接杆45-5的上部外，且两者之间滑动连接。环座组件45-6的套管穿过基座40，并与基座40的内壁上下滑动连接；环座组件45-6的环座则位于基座40的上方，且位于活络模具6的下模具62的环状底模62-4中间。下环组件45-9套在环座组件45-6的环座上，并与环座固定连接，且位于环座的进水通道的出水口和出水通道的进水口的下方。下环接口件45-10与下环组件45-9固定连接在一起，且其下端面及周向外缘与下模具62的环状底模62-4相配合。上环45-11套在活塞接杆45-5的向上伸出的杆段上，且上环45-11与活塞接杆45-5固定连接。上环接口件45-12与上环45-11固定连接在一起。胶囊200的上端口安装在上环45-11与上环接口件45-12之间所形成的环状凹槽中，胶囊200的下端口安装在下环组件45-9与下环接口件45-10之间形成的环状凹槽中。进水管45-7的进水口和出水管45-8的出水口均位于下锅体41的下方，进水管45-7的上端口与环座组件45-6的环座进水通道的进水口密闭固定连接，出水管45-8的上端口与环座组件45-6的环座的出水通道的进水口密闭固定连接。

见图1及图2，平移机构1包括左支架11、右支架12、1个齿轮同步装置13和8个轮式运动机构14 。

左支架11包括左架体11-1、左轴架连接板11-2、4块导轮架连接板11-3、左前立柱座11-4、左油缸座11-5和左后立柱座11-6。左轴架连接板11-2和4块导轮架连接板11-3按照从前至后的次序依次固定在左架体11-1上，且位于左架体11-1的下方，4块导轮架连接板11-3等间距设置，且按照从前至后的顺序依次称为第一导轮架连接板、第二导轮架连接板、第三导轮架连接板和第四导轮架连接板。左前立柱座11-4、左油缸座11-5和左后立柱座11-6按照从前至后的次序依次固定在左架体11-1上，且位于左架体11-1的上方，且左前立柱座11-4位于第一导轮架连接板的上方，左后立柱座11-6位于第四导轮架连接板的上方，左油缸座11-5位于左前立柱座11-4与左后立柱座11-6的中间。

右支架12包括右架体12-1、右轴架连接板12-2、4块导轮架连接板12-3、右前立柱座12-4、右油缸座12-5和右后立柱座12-6。右轴架连接板12-2和4块导轮架连接板12-3按照从前至后的次序依次固定在右架体12-1上，且位于右架体12-1的下方，4块导轮架连接板12-3等间距设置，且按照从前至后的顺序依次称为第五导轮架连接板、第六导轮架连接板、第七导轮架连接板和第八导轮架连接板。右前立柱座12-4、右油缸座12-5和右后立柱座12-6按照从前至后的次序依次固定在右架体12-1上，且位于右架体12-1的上方，且右前立柱座12-4位于第五导轮架连接板的上方，右后立柱座12-6位于第八导轮架连接板的上方，右油缸座12-5位于右前立柱座12-4与右后立柱座12-6的中间。

左平移油缸83由其缸体通过相应的平移油缸支架76从上方固定在机座本体71的左支撑架71-1上。左平移油缸83的活塞杆83-1的前端通过左侧连接块83-2与左支架11的左侧前端固定连接。右平移油缸84由其缸体通过相应的平移油缸支架76从上方固定在机座本体71的右支撑架71-2上。右平移油缸84的活塞杆84-1的前端通过右侧连接块84-2与右支架12右侧前端固定连接。

8个轮式运动机构14中，每4个轮式运动机构14为一组，第一组的各个轮式运动机构14等间距设置在左侧轮式导轨72-1上，且位于左侧轮式导轨72-1的上方，第二组的各个轮式运动机构14等间距设置右侧轮式导轨72-2上，且位于右侧轮式导轨72-2的上方。齿轮同步装置13设置在齿条73上，且位于齿条73的上方。

见图5，每个轮式运动机构14包括导轮架14-1、导轮14-2、导轮轴14-3、键14-4、紧定套14-5、2个调心轴承14-6和2个定位座14-7。

导轮架14-1由座板和固定在座板底面左右两侧的两块侧板组成，两块侧板上均开有1个轴承孔和4个固定螺孔。

导轮14-2设有中心孔，在中心孔的孔壁上设有键槽，还在周向外侧中部设有导槽14-2-1。

导轮轴14-3为台阶轴，从左至右分为4个轴段，第一轴段与第四轴段的直径相同，第二轴段的直径大于第一轴段的直径，第三轴段的直径大于第二轴段的直径。在导轮轴14-3第二轴段上设有键槽。

定位座14-7包括板体和圆环体，板体上设有固定孔。

导轮轴14-3由其左端头依次穿过导轮架14-1的右侧板上的轴承孔、导轮14-2的中心孔和导轮架14-1左侧板上的轴承孔，并将导轮轴14-3的键槽与导轮14-2的键槽对齐，此时的导轮14-2套在导轮轴14-3的第二轴段上。将键14-4从左侧插入导轮轴14-3与导轮14-2之间的键槽中，从而使得导轮轴14-3与导轮14-2在周向上相互限位。将紧定套14-5套在导轮轴14-3的第二轴段上，且紧定套14-5的右端面与导轮14-2的左端面相接触。再使得2个调心轴承14-6由各自的内圈与导轮轴14-3的相应一个端头过盈配合，由各自的外圈与导轮架14-1的相应一块侧板在轴承孔处过盈配合。2个定位座14-7分别位于导轮架14-1两侧板的左右侧的外侧，且各个定位座14-7均由其内侧的圆环体与相应一个调心轴承14-6的外圈的外端面相接触。由各个螺钉穿过相应的定位座14-7的板体的固定孔后旋合在导轮架14-1的侧板的螺孔中，而将各个定位座14-7固定在导轮架14-1上。各个导轮架14-1的座板分别与左支架上的各个导轮架连接板和右支架12上的各个导轮架连接板12-3固定连接。

见图6，齿轮同步装置13包括2个齿轮13-1、齿轮轴13-2、2个轴架13-3、2个轴承13-4、2块压板13-5和2个限位座13-6。

2个齿轮13-1分为左齿轮和右齿轮，左齿轮固定在齿轮轴13-2的左端，右齿轮13-1固定在齿轮轴13-2的右端。

2个轴架13-3分为左轴架和右轴架，各个轴架13-3均包括固定板13-3-1和轴承座13-3-2，轴承座13-3-2固定在固定板13-3-1上，且位于固定板13-3-1的下方。

2个轴承13-4分为左轴承和右轴承；压板13-5分为左压板和右压板。左轴承设置在左轴承座中，右轴承13-4设置在右轴承座13-3-2中。齿轮轴13-2的左端伸入左轴承的内圈中，其第一个朝左的台阶与左轴承的内圈相接触，左压板盖在齿轮轴13-2的左端面上，且压住内圈的内边缘，由螺钉穿过左压板而旋合在齿轮轴13-2的左端头上的螺孔中。齿轮轴13-2的右端伸入右轴承13-4的内圈中，其最后一个朝右的台阶与右轴承13-4的内圈相接触，右压板13-5盖在齿轮轴13-2的右端面上，且压住内圈的内边缘，由螺钉穿过右压板13-5而旋合在齿轮轴13-2的右端头上的螺孔中。

2个限位座13-6分为左限位座和右限位座。每个限位座均包括板体和圆环体，板体上设有固定孔。左限位座位于左轴承座的外侧，且左限位座由其圆环体与左轴承的外圈的左端面相接触，由各个螺钉穿过左限位座的板体的固定孔后旋合在左轴承座的螺孔中，而将左限位座13-6固定在左轴承座13-3-2上。右限位座13-6位于右轴承座13-3-2的右侧，且右限位座13-6由其圆环体与右轴承13-4的外圈的右端面相接触，由各个螺钉穿过右限位座13-6的板体的固定孔后旋合在右轴承座13-3-2的螺孔中，而将右限位座固定在右轴承座上。

见图1及图2，齿轮同步装置13由其左齿轮坐落在左齿条73-1上并与左齿条73-1相啮合，还由其右齿轮坐落在右齿条73-2上并与右齿条73-2相啮合。

齿轮同步装置13左轴架的固定板固定在左支架11的左轴架连接板11-2的下方。右轴架的固定板固定在右支架12的右轴架连接板12-2的下方。

见图1至图4，平移框架2包括上部框架20、立柱、销柱装置25、加强撑架26和升降齿条27。

立柱包括左前立柱21、左后立柱22、右前立柱23和右后立柱24。左前立柱21、左后立柱22、右前立柱23和右后立柱24分别在各自的上端面和下端面上固定有连接板。

左前立柱21通过下端面上的连接板固定在左前立柱座11-4上，且位于左前立柱座11-4的上方；左后立柱22通过下端面上的连接板左后立柱座11-6上，且位于左后立柱座11-6的上方。右前立柱23通过下端面上的连接板固定在右前立柱座12-4上，且位于右前立柱座12-4的上方；右后立柱24通过下端面上的连接板固定在右后立柱座12-6上，且位于右后立柱座12-6的上方。

加强撑架26包括2个直角架和1根连接梁26-3。2个直角架呈倒L形，分为左直角架26-1和右直角架26-2。左直角架26-1的水平梁的后端与左前立柱21的前端面固定相连，左直角架26-1的铅垂梁的下端与左支架11的上端面固定连接，且位于左支架11的前端头上。右直角架26-2的水平梁的后端与右前立柱23的前端面固定连接，右直角架26-2的铅垂梁的下端与右支架12的上端面固定连接，且位于右支架12的前端头上。连接梁26-3按照左右向水平设置，固定连接在左直角架26-1与右直角架26-2之间。

上部框架20包括矩形外框20-1、4根前后向加强梁20-2和5根左右向支撑梁20-3。

矩形外框20-1的四个角分别通过连接板与固定在左前立柱21、左后立柱22、右前立柱23和右后立柱24上的相应一块连接板固定连接。

4根前后向加强梁20-2按照从左至右的次序依次称为第一加强梁、第二加强梁、第三加强梁和第四加强梁；各前后向加强梁20-2按前后向平行设置、且依次固定在矩形外框20-1的前梁与后梁之间。

5根左右向支撑梁20-3的中心线相重合，按照从左至右的次序依次称为第一支撑梁、第二支撑梁、第三支撑梁、第四支撑梁和第五支撑梁；第一支撑梁由其左右端固定在矩形外框20-1的左梁与第一加强梁之间，第二支撑梁由其左右端固定在第一加强梁与第二加强梁之间，第三支撑梁由其左右端固定在第二加强梁与第三加强梁之间，第四支撑梁由其左右端固定在第三加强梁与第四加强梁之间，第五支撑梁由其左右端固定在第四加强梁与矩形外框20-1的右梁之间。第二支撑梁和第四支撑梁均包括2块相互平行的支撑板，第二支撑梁和第四支撑梁均通过该2块平行的支撑板固定在相应的两根前后向加强梁之间。在第二支撑梁和第四支撑梁的各自的2块支撑板上设有销柱孔。

2个销柱装置25分左销柱装置和右销柱装置；左销柱装置由其座体固定在第二支撑梁的前侧板上，且其销柱对准第二支撑梁的2块支撑板上的销柱孔；右销柱装置由其座体固定在第四支撑梁的前侧板上，且其销柱对准第四支撑梁的2块支撑板上的销柱孔。

升降齿条27包括左前升降齿条27-1、左后升降齿条27-2、右前升降齿条27-3、右后升降齿条27-4。左前升降齿条27-1固定在相应的齿条座上，而该齿条座固定在左前立柱21的右端面上，左前升降齿条27-1的各个齿朝向后方。左后升降齿条27-2固定在相应的齿条座上，而该齿条座固定在左后立柱22的右端面上，左后升降齿条27-2的各个齿朝向前方。右前升降齿条27-3固定在相应的齿条座上，而该齿条座固定在右前立柱23的左端面上，右前升降齿条27-3的各个齿朝向后方。右后升降齿条27-4固定在相应的齿条座上，而该齿条座固定在右后立柱24的左端面上，右后升降齿条27-4的各个齿朝向前方。

仍见图1至图4，上硫化室3包括安装座31、上锅体32和4个升降同步机构33。

安装座31包括左前安装板31-1，左后安装板31-2，右前安装板31-3，右后安装板31-4，竖板31-5和安装座体31-6。左前安装板31-1，左后安装板31-2，右前安装板31-3，右后安装板31-4均按照前后向设置，且均固定在安装座体31-6上，其中的左前安装板31-1位于安装座体31-6的左前方，左后安装板31-2位于安装座体31-6的左后方，右前安装板31-3位于安装座体31-6的右前方，右后安装板31-4位于安装座体31-6的右后方。竖板31-5有2块，每块竖板31-5均设有定位孔。2块竖板按照前后向设置，它们的中心面在同一个前后向的平面内，2块竖板31-5均固定在安装座体31-6上，且位于安装座体31-6的上方，其中的1块竖板的定位孔与左销柱装置的销柱相对应，另一块竖板的定位孔与右销柱装置的销柱相对应。

左开合模油缸81由其缸体81-1固定在平移机构1的左支架11的左油缸座11-5上，左开合模油缸81的活塞杆82-2上端与上硫化室3的安装座31的左端的底部固定连接。

右开合模油缸82由其缸体81-1固定在平移机构1的右支架12的右油缸座12-5上，右开合模油缸81-1的活塞杆81-2的上端与上硫化室3的安装座31的右端的底部固定连接。

上锅体32的顶部设有连接座，由螺栓从上至下穿过安装座31的底板再旋合在连接座上，从而将上锅体32固定连接在安装座31上。

上硫化室3的升降同步机构33包括左前升降齿轮33-1、左后升降齿轮33-2、右前升降齿轮33-3、右后升降齿轮33-4、前升降齿轮轴33-5和后升降齿轮轴33-6。

安装座31的左前安装板31-1，左后安装板31-2，右前安装板31-3和右后安装板31-4上各固定有一个轴承座，各个轴承座中均设有一个轴承，前升降齿轮轴33-5穿过设置在左前安装板31-1和右前安装板31-3上的轴承，左前升降齿轮33-1与前升降齿轮轴33-5的左端头固定相连，右前升降齿轮33-3与前升降齿轮轴33-5的右端头固定相连；且左前升降齿轮33-1与左前升降齿条27-1相啮合，右前升降齿轮33-3与右前升降齿条27-3相啮合。后升降齿轮轴33-6穿过设置在左后安装板31-2和右后安装板31-4上的轴承，左后升降齿轮33-2与后升降齿轮轴33-6的左端头固定相连，右后升降齿轮33-4与后升降齿轮轴33-6的右端头固定连接，且左后升降齿轮33-2与左后升降齿条27-2相啮合，右后升降齿轮33-4与右后升降齿条27-4相啮合。

见图3，活络模具6的上模具61包括环状上模61-1和上模接口61-2。环状上模61-1由紧固件固定在上锅体32的底板上，环状的上模接口61-2固定在环状上模61-1的下端内侧。上模接口61-2的内侧下端设有环状的缺口，该环状缺口与中心机构45的上环接口件45-12相配合。

见图1至图4，本应用例的平移硫化机使用时，当上一个轮胎硫化结束后，将蒸汽从硫化室内排出，将水从胶囊200中排出。在控制电路的控制下，使得有关的油路控制加力缸42不再加力，从而使得活动平台43依靠自身的重量与柱塞42-2一起下降，恢复到起始状态。在控制电路的控制下，使得锁环油缸46-2的活塞杆控制锁环环体46-1相对于下锅体41旋转到松脱位置。

此时，左开合模油缸81和右开合模油缸82开始工作，进行开模，左开合模油缸81的活塞杆81-2和右开合模油缸82的活塞杆82-2同时向上运动，从而带动安装座31做上升运动。安装座31的上升使得升降同步机构33的升降齿轮相对于固定在平移框架组件2的各个立柱上的升降齿条27一同上升，并且升降同步机构33的升降齿轮与相应的升降齿条27的啮合保证了上硫化室3左右两侧上升的同步性。上硫化室3到位后，左开合模油缸81和右开合模油缸82停止动作，安装座31上的2块竖板31-5伸入上部框架20的第二支撑梁和第四支撑梁20-3的相应2块支撑板之间，且各竖板31-5由其定位孔对准支撑板的销柱孔，然后在控制电路的控制下，油路使得各个销柱装置25的销柱插入相应的支撑板的定位孔和相应的支撑梁20-3的销柱孔中，使得安装座31被锁定，从而防止上硫化室3意外掉落。

随后，左平移油缸83和右平移油缸84开始工作，相应的活塞杆83-1、 84-1一起伸出，带动平移框架2连同上硫化室3和上模具61一起向前运动，从而空出下硫化室4上方的空间。轮式运动机构14的各个导轮14-2与机座7上的相应的轮式导轨72相配合，齿轮同步装置13的各个齿轮13-1与机座7上的齿条73相啮合，油缸平移机构12和齿轮同步装置13的共同作用保证了平移框架2移动过程中左右两侧的同步性。

接着，进入出胎步骤，在控制电路的控制下，4个活络模油缸44和2个下环油缸45-2同时工作，4个活络模油缸44由各自的活塞杆顶住下模具62的环状底模62-4，推动环状底模62-4相对于活动平台43上升，由于外围固定座62-1固定在活动平台43上不动，位于环状底模62-4上方的各个花纹活动块62-3则沿导向块62-2的导向方向上升，向四周散开，环状底模62-4的上升还使得轮胎一同上升。2个下环油缸45-2的活塞杆同时上升，使得下环组件45-9带着胶囊200一同上升。

直到环状底模62-4倒动花纹活动块62-3上升至外围固定座62-1的上部位置时，在控制电路的控制下，上环油缸45-4开始工作，使得其活塞杆连同活塞接杆45-5向上运动，从而使得上环45-11以及上环接口件45-12带着胶囊200的上端口一同上升至胶囊200的外径小于上环接口件45-12的外径为止。

此时，在控制电路的控制下，装卸胎装置5的横臂传动机构54的第一减速电机54-4逆时针转动，从而使得转动臂54-5一同转动，带动销轴54-5-1沿着滑槽板52-2的滑槽运动，并使得横臂架52围绕长轴54-1逆时针转动。随着横臂架52的转动，使得抓胎器55运动到下硫化室4的中心机构45的正上方。此时，在控制电路的控制下，装卸胎装置5的横臂升降机构53的升降油缸53-4使得升降架53-1向下运动，从而带动安装在横臂架52上的抓胎器55下降直至各爪片55-3的下部挡板位于轮胎的中央，然后启动抓胎器55的第二减速电机55-4使得各爪片55-3沿辐向向外运动而由所有爪片55-3的下部挡板从内向外顶住轮胎。在升降油缸53-4的作用下，使得带有轮胎的爪片55-3随同横臂升降机构53的升降架53-1上升到原来高度位置。然后，由控制电路控制，在横臂传动机构54的第一减速电机54-4、横臂升降机构53的升降油缸53-4以及抓胎器55的第二减速电机55-4的协同作用下，先后使得爪片55-3运动到放熟胎位置，将轮胎放下，紧接着运动到放生胎位置，夹住生胎内圈，再上升至原来的高度位置，而后转动到下硫化室4的中心机构45的正上方，随着抓胎器55的爪片55-3下降，到位后将生胎放下，抓胎器55随后撤出。

生胎放入后，中心机构45的上环油缸45-4开始工作，使得活塞接杆45-5带着胶囊200的上端向下运动直到胶囊200处于轮胎的环腔位置，然后活络模油缸44开始工作，由各自的活塞杆向下运动运动至起始位置，在重力作用下生胎、花纹活动块62-3和环状底模62-4同事下降，其中的环状底模62-4重新落至活动平台43上，花纹活动块62-3沿导向块62-2方向下降仍坐落在环状底模62-4上，且使得下模具62在周向合拢，生胎坐落在环状底模62-4的内侧部位，且在外周被花纹活动块62-3所包围。下环油缸45-2与活络模油缸44同时工作，使得下环组件45-9、下环接口件45-10、胶囊200、上环45-11以及上环接口件45-12随着生胎一同同时向下运动至下环接口件45-10坐落在环状底模62-4的内侧边缘上。

然后，左平移油缸83和右平移油缸84开始反向工作，活塞杆缩回，带动平移框架2向后运动，由轮式运动机构14的导轮14-2在机座7上的轮式导轨72上向后运动，还同时由齿轮同步装置13的齿轮13-1在机座7上的齿条73上向后运动，使得平移框架2移动到初始位置。此时，左平移油缸83和右平移油缸84停止工作。销柱装置25的销柱松开，左开合模油缸81和右开合模油缸82开始工作，相应的活塞杆81-2、82-2向下缩回，带动安装座31做下降运动，升降同步机构33随上硫化室3一同下降，保证了上硫化室3左右两侧下降的同步性。上硫化室3和下硫化室4合拢到位时，上模具61的环状上模61-1的外缘下侧面与下模具62的相应的花纹活动块62-3相合，上模接口61-2的内缘下侧与上环接口件45-12的外缘上侧相合，左开合模油缸81和右开合模油缸82停止动作。锁环油缸46-2开始工作，锁环油缸46-2的活塞杆46-2-1推动锁环46的锁环环体46-1旋转到锁紧位置。加压柱塞缸42加压，使得活络模具6密合到位，进水，进气开始硫化。

Claims (2)

1.一种装卸胎装置，其特征在于：包括立柱部件（51）、横臂架（52）、横臂升降机构（53）、横臂传动机构（54）和抓胎器（55）；横臂架（52）包括架体（52-1）和从上方固定在架体（52-1）上的滑槽板（52-2），且滑槽板（52-2）位于架体（52-1）的中部和右部；

立柱部件（51）包括立柱（51-1）、导轨（51-2）、护罩（51-3）、护罩支架（51-4）、油缸上支架（51-5）、油缸下支架（51-6）和顶架（51-7）；立柱（51-10）为矩形，包括安装底板和前后左右4块侧面板；安装底板与前后左右4块侧面板固定在一起，且相邻的侧板之间固定连接；

顶架（51-7）在上方与立柱（51-1）固定连接；护罩支架（51-4）通过紧固件固定在立柱（51-1）上；护罩（51-3）固定在护罩支架（51-4）、立柱（51-1）的左侧板以及顶架（51-7）上；导轨（51-2）共有8根，每根导轨（51-2）按照上下方向设置，每2根导轨（51-2）相互间平行设置、固定在立柱（51-1）的相应一块侧面板上；

横臂升降机构（53）包括升降架（53-1）、升降滚轮（53-2）、滚轮轴（53-3）、升降油缸（53-4）、2对滑轮（53-5）、2股钢丝绳（53-6）、配重块（53-7）、3个缓冲装置（53-8）、拖链组件（53-9）、吊环（53-10）、上连接架（53-11）、中连接架（53-12）和下连接架（53-13）；

升降架（53-1）包括依次固定连接在一起的呈矩形的前架体、左架体、后架体和右架体；

滚轮轴（53-3）共有8根，按照每4根滚轮轴（53-3）为一组，分为第一组滚轮轴和第二组滚轮轴；第一组滚轮轴的各根滚轮轴（53-3）相互平行且水平设置，第二组滚轮轴的各根滚轮轴（53-3）也相互平行且水平设置；第一组滚轮轴由各根滚轮轴（53-3）左端固定在左架体上，且位于左架体的4个角上，第一组滚轮轴的各根滚轮轴（53-3）的右端固定在右架体上，且位于右架体的4个角上；第二组滚轮轴的由各根滚轮轴（53-3）的前端固定在前架体上，且位于前架体的靠近4个角的部位，第二组滚轮轴的各根滚轮轴的后端固定在后架体上，且位于后架体的靠近4个角的部位；

升降滚轮（53-2）共有16个，每2个升降滚轮（53-2）为一组，套在相应一根滚轮轴（53-3）上，且与固定在立柱（51）上的相应一根导轨（51-2）动连接；其中的位于第一组滚轮轴的前侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮（53-2）以及位于第一组滚轮轴的前侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮（53-2）均转动连接在相应的滚轮轴（53-3）上，且与相应的导轨（51-2）滚动连接；位于第一组滚轮轴的后侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮（53-2）以及位于第一组滚轮轴的后侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮（53-2）均为偏心滚轮，紧配合固定在相应的滚轮轴（53-3）上，且与相应的是导轨（51-2）滑动连接；位于第二组滚轮轴的左侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮（53-2）以及位于第二组滚轮轴的左侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮（53-2）均为偏心滚轮，且与相应的导轨（51-2）滑动连接；位于第二组滚轮轴的右侧上方的滚轮轴上的2个升降滚轮（53-2）以及位于第二组滚轮轴的右侧下方的滚轮轴上的2个升降滚轮（53-2）均转动连接在相应的滚轮轴（53-3）上，紧配合固定在相应的滚轮轴（53-3）上，且与相应的是导轨（51-2）滚动连接；

上连接架（53-11）、中连接架（53-12）和下连接架（53-13）按照从上至下的次序依次固定在升降架（53-1）的右架体上，2只吊环（53-10）分前后固定在上连接架（53-11）的顶部；

升降油缸（53-4）由其油缸底座固定在油缸下支架（51-6）上，由其油缸上座固定在油缸上支架（51-5）上；升降油缸53-4的活塞杆（53-4-1）的顶部固定有顶块（53-4-2），顶块（53-4-2）与下连接架（53-13）固定相连，且位于下连接架（53-13）的下方；

2对滑轮（53-5）按左右设置，每对滑轮中的2个滑轮按前后设置，分别在上方固定在顶架（51-7）上；

2股钢丝绳（53-6）各自拴在与其相对应的1个吊环（53-10）上，绕过相应的前滑轮和后滑轮（53-5），分别拴在配重块（53-7）的顶部的相对应的卸扣（53-7-1）上；配重块（53-7）的后侧和左侧分别设有导向块（53-7-1），各导向块嵌入护罩（51-1）的相应的导向槽（51-1-1）内；

拖链组件（53-9）包括第一拖链架（53-9-1）、第二拖链架（53-9-2）和拖链（53-9-3）；第一拖链架（53-9-1）固定在升降架（53-1）的后架体上，第二拖链架（53-9-2）固定在护罩（51-3）上，且位于护罩（51-1）的中部；拖链（53-9）的一端与第一拖链架（53-9-1）固定连接，另一端与第二拖链架（53-9-2）固定连接；

横臂传动机构（54）包括长轴（54-1）、转架（54-2）、支撑柄（54-3）、上侧平面轴承、下侧平面轴承、第一减速电机（54-4）、转动臂（54-5）和转动柄（54-6）；转架（54-2）包括压板（54-2-1）和在上方固定在压板（54-2-1）上的铅垂板（54-2-2），还包括固定在铅垂板（54-2-2）上的延伸板（54-2-3）；

长轴（54-1）的上端依次穿过中连接架（53-12）、上侧平面轴承、转架（54-2）和上连接架（53-11），其上端头固定在上连接架（53-11）上，且上侧平面轴承的下圈坐落在中连接架（53-12）上，并与长轴（54-1）紧配合，上侧平面轴承的上圈与长轴（54-1）之间留有间隙；还在长轴（54-1）与转架（54-2）之间设有轴套，转架（54-2）与长轴（54-1）转动连接；长轴（54-1）的下端依次穿过横臂架（52）、下侧平面轴承和下连接架（53-13），且下侧平面轴承的下圈坐落在下连接架（53-13）上，并与长轴（54-1）紧配合，下侧平面轴承的上圈与长轴（54-1）之间留有间隙；还在长轴（54-1）与横臂架（52）之间设有轴套，横臂架（52）与长轴（54-1）转动连接；

支撑柄（54-3）的左端与固定在升降架（53-1）的右架体上部的转动座铰接，转动柄（54-6）的右端与转架（54-2）的延伸板（54-2-3）铰接，从而使得转架（54-2）不能转动；

第一减速电机（54-4）由其电机座在上方固定在转架（54-2）的压板（54-2-1）上，且位于压板（54-2-1）的右端；第一减速电机（54-4）的转轴从上至下依次穿过压板（54-2-1）而与转动臂（54-5）的左端固定相连；

滑板（52-2）上设有滑动槽；转动臂（54-5）的右端设有销轴（54-5-1），销轴（54-5-1）伸入滑槽板（52-2）的滑动槽内。

2.按照权利要求1所述的装卸胎装置，其特征在于：所述抓胎器（55）包括上盘（55-1）、下盘（55-2）、爪片（55-3）、第二减速电机（55-4）、丝杆（55-5）、螺母（55-6）、第一连杆（55-7）、第二连杆（55-8）、第三连杆（55-9）、第四连杆（55-10）、转动块（55-11）、2个拉杆（55-12）、2个轴承座和2个轴承；爪片（55-3）有6至12个，第二连杆（55-8）、第三连杆（55-9）、第四连杆（55-10）和转动块（55-11）的数量与爪片（55-3）的数量相同；

每根拉杆（55-12）的上端由其第一底座固定在横臂架（52）的上部，每根拉杆（55-12）的下端由其第二底座固定在抓抬器（55）的上盘（55-1）的中部；抓胎器（55）的上盘（55-1）和下盘（55-2）相互间水平设置，通过紧固件固定在一起；

转动块（55-11）和第二连杆（55-8）都位于上盘（55-1）与下盘（55-2）之间；6至12个转动块（55-11）按照圆周等分分布，各个转动块（55-11）均为三角形器件，每个转动块（55-11）均由其位于内侧的角部通过各自的转轴与上盘（55-1）和下盘（55-2）转动连接，该位于内侧的角部还与相应1根第三连杆（55-9）的一端固定连接；各个转动块（55-1）的位于外侧的2个角部均与相应1根第二连杆（55-8）的一端相铰接，使得各个相邻的转动块（55-11）之间均转动连接有1根第二连杆（55-8），从而构成了一个环状连动机构；

每个爪片（55-3）均设有基体、第一转动中心、第二转动中心和下部挡板；每个爪片（55-3）由其位于中央部位的第一转动中心部位与相应1根第三连杆（55-9）的另一端相铰接；爪片（55-3）的下部挡板伸出下盘（55-2），且与下盘（55-2）相互间保持铅垂；

第四连杆（55-10）的朝内的一端与爪片（55-3）的第二转动中心部位相铰接，另一端与上盘（55-1）和下盘（55-2）转动连接；

第二减速电机（55-4）通过其电机座从上方固定在下盘（55-2）上，第二减速电机（55-4）的转轴通过联轴器与丝杆（55-5）固定相连；2个轴承座分别从上方固定在下盘（55-2）的上，两个轴承分别设置在轴承座内；丝杆（55-5）的两端分别穿过各自相对应的轴承的内圈并与轴承的内圈相固定；螺母（55-6）包括轴线为水平设置的丝杆部和轴线铅垂设置的连杆部，螺母（55-6）由其丝杆部套在丝杆（55-5）上，且与丝杆（55-5）转动连接，由其连杆部通过螺栓螺母连接件与第一连杆（55-7）的一端铰接；第一连杆（55-7）的另一端与邻近的转动块（55-11）的外侧的2个角部中的邻近的一个角部铰接，该角部同时还与相应1根第二连杆（55-8）相铰接。

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