CN102179600A - 埋弧自动焊焊丝输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及焊丝输送系统，特别是一种埋弧自动焊焊丝输送系统，包括横臂、机头构架、送丝轮、传动电机、焊丝盘支架、焊丝盘、焊丝和校直轮，横臂的后端通过焊丝盘支架与焊丝盘相连，其特征在于：还包括焊丝支撑机构，设置在焊丝盘上的焊丝穿过固定于横臂上的焊丝输送管与设置在机头构架上的焊丝支撑机构相接触后再与设置在机头构架上的送丝轮相连；传动电机上的中心轴穿过机头构架与送丝轮相连；其中送丝轮与校直轮安装成其转动方向与横臂成直角的结构，传动电机与横臂设置在一条直线上。它提供了一种埋弧自动焊焊丝输送系统，使得焊丝运动过程中会带动滚动轮的滚动，进而减小了焊丝的挠性阻力。

Description

埋弧自动焊焊丝输送系统

技术领域

本发明涉及焊丝输送系统，特别是一种埋弧自动焊焊丝输送系统。

背景技术

埋弧自动焊的应用极为广泛，对于埋弧自动焊焊丝输送系统，目前市场上最为普遍的是将送丝轮、校直轮安装成其转动方向与横臂成一线的结构，传动电机本体与横臂成直角的结构。这种结构占据空间较大，对实现超小型埋弧焊的焊接系统影响很大。

发明内容

本发明的目的是提供一种埋弧自动焊焊丝输送系统，使得焊丝运动过程中会带动滚动轮的滚动，进而减小了焊丝的挠性阻力。

本发明的技术方案为：一种埋弧自动焊焊丝输送系统，包括横臂、机头构架、送丝轮、传动电机、焊丝盘支架、焊丝盘、焊丝和校直轮，横臂的后端通过焊丝盘支架与焊丝盘相连，其特征在于：还包括焊丝支撑机构，设置在焊丝盘上的焊丝穿过固定于横臂上的焊丝输送管与设置在机头构架上的焊丝支撑机构相接触后再与设置在机头构架上的送丝轮相连；传动电机上的中心轴穿过机头构架与送丝轮相连；其中送丝轮与校直轮安装成其转动方向与横臂成直角的结构，传动电机与横臂设置在一条直线上。

所述焊丝支撑机构为安装有滑动轮的滑动轮支架；其中滑动轮与焊丝相接触，滑动轮支架与机头构架相固连。

所述焊丝支撑机构与机头构架焊接为一体；焊丝盘支架与横臂后端用螺栓相固连；焊丝输送管为软管且用输送管卡将其均匀用螺栓固定在横臂正侧。

所述送丝轮与校直轮安装成其转动方向与横臂成直角的结构。

本发明的技术效果为：

1、体积小。本发明将送丝轮、校直轮安装成其转动方向与横臂1成直角的结构，将传动电机本体安装成与横臂成一线的结构，从而减小了体积。在现有结构上传动电机长度为200～250mm，且送丝轮支架安装机构直径约70mm，而本发明将其扭转90度后电机长度减小到40mm，送丝轮支架安装机构尺寸为其厚度20mm。大大降低了机头结构圆周尺寸，将横臂长度方向加长，从导电杆往机头端部的距离约50mm，比原来节省了70mm。

2、减小焊丝在输送过程中的挠性阻力。本发明加装滑动轮，焊丝运动过程中会带动滚动轮的滚动，进而减小了焊丝的挠性阻力。

附图说明

下面结合实施例附图对本发明做进一步说明，但不作为对本发明的限定：

图1为本发明结构示意图。

图中：1—横臂、2—横臂端转动支架、3—转动轴、4—托板端转动支架、5—微调托板机构、6—滑动轮、7—滑动轮支架、8—机头构架、9—送丝轮、10—导电杆卡、11—导电杆、12—导流漏斗、13—导流软管、14—传动电机、15—L型支架、16—焊丝盘支架、17—焊丝盘、18—焊丝、19—焊丝输送管、20—输送管卡、21—校直轮。

具体实施方式

参见图1，本发明涉及一种埋弧自动焊焊丝输送系统，是实现超小型埋弧焊设备这一目标的核心要素之一。包括横臂1、机头构架8、送丝轮9、传动电机14、焊丝盘支架16、焊丝盘17、焊丝18和校直轮21；横臂1的后端通过焊丝盘支架16与焊丝盘17相连，进行后置送丝；本发明还包括焊丝支撑机构，设置在焊丝盘17上的焊丝18穿过固定于横臂1上的焊丝输送管19与设置在机头构架8上的焊丝支撑机构相接触后再与设置在机头构架8上的送丝轮9相连，其中焊丝支撑机构可为安装有滑动轮6的滑动轮支架7；其中滑动轮6与焊丝18相接触，滑动轮支架7与机头构架8相固连；传动电机14上的中心轴穿过机头构架8与送丝轮9相连；其中送丝轮9与校直轮21安装成其转动方向与横臂1成直角的结构，传动电机14与横臂1平行。具体可将校直轮21安装在凸轮结构上，这种凸轮分为三个长端面，其中一个顶角用螺栓与机头构架8转动连接，一个顶角与校直轮21中心轴相固连，在机头构架8上固定一个顶丝结构，在凸轮的一个长端面上依靠旋转顶丝的长度来调节焊丝的直线度。

本发明所涉及的整个埋弧自动焊焊接系统结构如下：包括有横臂1，横臂1的前端和横臂端转动支架2绝缘后通过连接为一体，具体可用聚四氟乙烯绝缘后通过单头螺栓连接为一体，横臂1的后端通过焊丝盘支架16与焊丝盘17相连，进行后置送丝，焊丝盘支架16与横臂1后端可用螺栓相连；横臂端转动支架2通过转动轴3与托板端转动支架4交叉相套并连为一体进行转动；微调托板机构5通过L型支架15与机头构架8相固连，具体可采用L型支架15分别通过螺栓与微调托板机构5和机头构架8相固连的方式，其中微调托板机构5能够上下左右四个方向移动，调整指针对准焊缝；机头构架8一端设置有与焊丝18相接触的焊丝支撑机构，焊丝支撑机构可为安装有滑动轮6的滑动轮支架7，其中滑动轮6与焊丝18相接触，滑动轮支架7与机头构架8相固连，具体可为焊接，机头构架8另一端与卡有导电杆11的导电杆卡10相连，可为螺栓连接；导电杆11与导流漏斗12绝缘后连为一体，具体方式可采用在导流漏斗12圆周上等分钻有三个螺栓孔，将导流漏斗12绝缘后对中安装在导电杆11上；导流软管13为焊剂输送漏斗下段导流软管，插入导流漏斗12内；设置在焊丝盘17上的焊丝18穿过固定于横臂1上的焊丝输送管19与滑动轮6接触后再与送丝轮9相连，送丝轮9与校直轮21安装成其转动方向与横臂1成直角的结构，传动电机14上的中心轴穿过机头构架8与送丝轮9相连，进行输送焊丝作业，传动电机14安装成与横臂1成一线的结构；焊丝输送管19可具体通过输送管卡20均匀的用螺栓固定在横臂1正侧。

本发明焊丝输送系统是将送丝轮9、校直轮21安装成其转动方向与横臂1成直角的结构，将传动电机14本体安装成与横臂1成一线的结构，减小了体积。由于焊丝在输送过程种存在很大挠性阻力，造成送丝不畅，传动电机负荷过大，为此将焊丝输送管19更换为软管并加装滑动轮6从而解决此问题。

在现有结构上传动电机长度为200～250mm，且送丝轮支架安装机构直径约70mm，而本发明将其扭转90度后电机长度减小到40mm，送丝轮支架安装机构尺寸为其厚度20mm。大大降低了机头结构圆周尺寸，将横臂长度方向加长，从导电杆往机头端部的距离约50mm，比原来节省了70mm。

Claims (4)

1.埋弧自动焊焊丝输送系统，其特征在于：包括横臂（1）、机头构架（8）、送丝轮（9）、传动电机（14）、焊丝盘支架（16）、焊丝盘（17）、焊丝（18）和校直轮（21），横臂（1）的后端通过焊丝盘支架（16）与焊丝盘（17）相连，设置在焊丝盘（17）上的焊丝（18）穿过固定于横臂（1）上的焊丝输送管（19）与设置在机头构架（8）上的焊丝支撑机构相接触后再与设置在机头构架（8）上的送丝轮（9）相连；传动电机（14）上的中心轴穿过机头构架（8）与送丝轮（9）相连；其中送丝轮（9）与校直轮（21）安装成其转动方向与横臂（1）成直角的结构，传动电机（14）与横臂（1）设置在一条直线上。

2.根据权利要求1所述的埋弧自动焊焊丝输送系统，其特征在于：所述机头构架（8）连接滑动轮支架（7），滑动轮支架（7）上固定有滑动轮（6），穿过焊丝输送管（19）的焊丝（18）与滑动轮（6）滑动连接。

3.根据权利要求1所述的埋弧自动焊焊丝输送系统，其特征在于：所述焊丝输送管（19）为软管且用输送管卡（20）将其均匀用螺栓固定在横臂（1）正侧。

4.根据权利要求1所述的埋弧自动焊焊丝输送系统，其特征在于：所述送丝轮（9）与校直轮（21）安装成其转动方向与横臂（1）成直角的结构。