CN102173025A

CN102173025A - 发泡淋浴盆制造工艺

Info

Publication number: CN102173025A
Application number: CN2011100344782A
Authority: CN
Inventors: 郑斌
Original assignee: SHANGHAI AOJIN GLASS PRODUCT CO Ltd
Current assignee: SHANGHAI AOJIN GLASS PRODUCT CO Ltd
Priority date: 2011-02-01
Filing date: 2011-02-01
Publication date: 2011-09-07

Abstract

一种发泡淋浴盆的制造工艺，以复合材料板材作为外层、以麻纹复合板材作为底层，依序包括下述步骤：放成型件、充发泡聚氨酯合模、脱模割边、整理4道工序。经改进的工艺后，其他性能测试结果符合要求，产品更为美观。表面为复合材料板材，光亮，背面为麻纹复合板材，背部平整。产品更为美观。迎合海外客户市场的发展的需求，同比性能符合要求，在成本上和现有发泡工艺淋浴盆降低10%左右。比原先的生产工艺减少了5道工序，提升劳动生产效率，生产反应速度快，能耗节约，环境改善，真正向环保型制造工厂迈进；工艺的简化，生产中节约能耗，工艺更加便于控制。过程的缩短，减少了生产中搬动产品次数，碰伤修补会有很大改善；其次就是取消前道FRP，杜绝了成型件尖角被融化腐蚀现象；最后产品表面无隐裂。

Description

发泡淋浴盆制造工艺

技术领域

本发明涉及一种发泡淋浴盆制造工艺。属卫浴产品的制造方法。

背景技术

现有的发泡淋浴盆工艺流程太长，图1现有成型工艺流程图，共有9道工序，依序为：人工前道FRP（玻璃钢成型）、放成型件且在成型件一圈沟槽内放进焊接方管、充入发泡料合模、脱模、人工后道FRP、定型固化、割边、砂带机磨平、整理。一般聚氨酯采用141B[分子式 CH₃CFCI₂沸点（101.3Kpa,℃）] 发泡剂发泡，发泡的自由密度为30kg/m³左右，工序太多，劳动生产效率低下，并且延长了产品在流转的时间，增加产品碰坏、撞坏的风险。

并且在手糊前道工序FRP和后道FRP中使用树脂，在生产中会挥发苯乙烯，对人体和环境保护都有一定影响。作业环境很差。因现有工艺会造成发泡淋浴盆背部凹凸不平，需要砂带机磨平，会产生很多的粉尘，对人体和环境保护都有一定影响。作业环境很差。

前道FRP工艺，易出现成型件尖角被融化腐蚀现象，且最后产品表面易隐裂。因前、后道FRP工序，产品造成收缩，需要定型固化工序。

为此，针对现有技术的不足，需要提供一种新的发泡淋浴盆制造工艺。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于：针对上述缺陷，提供一种新型的发泡淋浴盆制造工艺，可缩短制造流程。

本发明针对上述所要解决的技术问题提供一种发泡淋浴盆的制造工艺，以复合材料板材作为外层、以麻纹复合板材作为底层，依序包括下述步骤：放成型件、充发泡聚氨酯合模、脱模割边、整理。本发明发泡淋浴盆制造工艺共有4道工序。因取消了前后FRP工序，就也取消了定型固化工序。工序短，

在上述方案基础上，所述的发泡聚氨酯的自由密度最高增至70 kg/m³，因增加了聚氨酯发泡的自由密度，故减少了聚氨酯发泡中141B发泡剂的用量，141B发泡剂的用量减少，对复合材料板材的腐蚀就会减少。

具体步骤为：1、直接将贴好双面胶的成型件放入楦型；2、在成型件一圈沟槽内放进焊接方管，在背模上用真空定位吸住一张复合板材，按此款型号产品开模注入所需发泡自由由密度的聚氨酯发泡料，合模，熟化；3、产品脱模，边口切割；4、对产品整理、检验、包装、入库。

本发明的优越性在于：经改进的工艺后，其他性能测试结果符合要求，产品更为美观。表面为复合材料板材，光亮，背面为麻纹复合板材，背部平整。产品更为美观。迎合海外客户市场的发展的需求，同比性能符合要求，在成本上和现有发泡工艺淋浴盆降低10%左右。比原先的生产工艺减少了5道工序，提升劳动生产效率，生产反应速度快，能耗节约，环境改善，真正向环保型制造工厂迈进；工艺的简化，生产中节约能耗，工艺更加便于控制。过程的缩短，减少了生产中搬动产品次数，碰伤修补会有很大改善；其次就是取消前道FRP，杜绝了成型件尖角被融化腐蚀现象；最后产品表面无隐裂。

附图说明

图1现有成型工艺流程图；

图2本发明工艺流程图；

图3发泡淋浴盆主视图。

图4：图3的B-B剖视。

图5：图4之A部放大图。

具体实施方式

以有色的自由密度70的聚氨酯发泡替代现有发泡料，取消前道FRP，去除刨花加强板，方管保留，将人工后道FRP层改为2mm厚的麻纹复合板材，直接在发泡过程中一次成型，故原先的发泡件打磨取消，砂带机取消，边口切割打磨后，对边口进行装饰性处理，即可进入整理；如图2本发明工艺流程图所示，依序按下述工序：1、直接将贴好双面胶的成型件放入楦型；2、在成型件一圈沟槽内放进20*20*0.8mm的焊接方管；在背模上用真空定位吸住一张2mm厚的复合板材，按此款型号产品开模注入自由密度70 kg/m³的聚氨酯发泡料，合模，熟化40分钟；3、产品脱模，采用二轴CNC机器对边口切割；4、对产品整理、检验、包装、入库。

如图3发泡淋浴盆主视图、图4为图3的B-B剖视和图5为图4之A部放大图所示，一种发泡淋浴盆结构，有复合板层1、麻纹复合板材层4和发泡夹层2，其中，发泡夹层2包覆焊接方管32，麻纹复合板材层4上可设置支脚。

本发明杜绝了复合材料板材开裂现象。产品更为美观。迎合海外客户市场的发展的需求，同比性能符合要求，在成本上和现有发泡工艺淋浴盆降低10%左右。比原先的生产工艺减少了5道工序，提升劳动生产效率，生产反应速度快，能耗节约，环境改善，真正向环保型制造工厂迈进；

取消前后道FRP工序，树脂搅拌釜取消，节省电耗；取消对发泡件的打磨和砂带机的砂磨，省去电气能耗；前后道FRP取消，车间产品定型车减少，空间环境整洁，气味大幅降低；取消打磨发泡件和砂带机，粉尘和噪音大幅改善；由于工艺的简化，质量更加便于控制。

产品性能实验：

承载实验：将淋浴盆至于承载架上，在200kg沙袋重压下检测，

耐冷热水循环实验：BS-9090R循环25个后，用1ml/l比例的曙红溶液混入洗涤剂的混和液置于淋浴盆表面用潮布擦净后检查：盆内无气泡、无开裂、无隐裂现象，盆内表面轻微凹凸不平。

检测结论为：产品的承载变形度合格；耐冷热水循环实验合格。

Claims

1.一种发泡淋浴盆的制造工艺，以复合材料板材作为外层、以麻纹复合板材作为底层，依序包括下述步骤：放成型件、充发泡聚氨酯合模、脱模割边、整理4道工序。

2.根据权利要求1所述的发泡淋浴盆的制造工艺，其特征在于：所述的发泡聚氨酯的自由密度30～70 kg/m³。

3.根据权利要求1或2所述的发泡淋浴盆的制造工艺，其特征在于：具体步骤为：1、放成型件：直接将贴好双面胶的成型件放入楦型；2、充发泡聚氨酯合模：在成型件一圈沟槽内放进焊接方管，在背模上用真空定位吸住一张复合板材，按此款型号产品开模注入所需发泡自由由密度的聚氨酯发泡料，合模，熟化；3、产品脱模，边口切割；4、对产品整理、检验、包装、入库。

4.根据权利要求3所述的发泡淋浴盆的制造工艺，其特征在于：以有色的自由密度70 kg/m³的聚氨酯发泡替代现有发泡料，依序按下述工序：1、直接将贴好双面胶的成型件放入楦型；2、在成型件一圈沟槽内放进20*20*0.8mm的焊接方管；在背模上用真空定位吸住一张2mm厚的复合板材，按此款型号产品开模注入自由密度70 kg/m³的聚氨酯发泡料，合模，熟化40分钟；3、产品脱模，采用二轴CNC机器对边口切割；4、对产品整理、检验、包装、入库。

5.针对权利要求要求1至4之一制造工艺制得的发泡淋浴盆，其特征在于，有复合板层（1）、麻纹复合板材层（4）和发泡夹层（2），其中，发泡夹层（2）包覆焊接方管（3）。