CN102172257A - 一种超细丝素肽粉的制作方法 - Google Patents

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曹新志
肖仲君
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Abstract

本发明为一种超细丝素肽粉的制作方法，包括脱胶步骤、盐溶步骤、用纳滤脱盐步骤、酶解步骤、脱色步骤、低温浓缩步骤、冷冻干燥步骤、用气流粉碎步骤，本方法制作了小分子稳定的丝素肽，并采用了纳滤脱盐，减少了脱盐时间、提高了脱盐率、并适用于工业化的生产。本发明解决了现有食品药品中的丝蛋白多为大分子，难以被人体消化吸收的问题，同时也解决了常规的透析袋脱盐方法时间长、脱盐率低、不适用于工业化生产的问题。

Description

一种超细丝素肽粉的制作方法
技术领域
本发明涉及一种丝素肽粉的制作方法，特别涉及用蚕丝制作超细丝素肽粉的方法。
背景技术
制丝工业的主要副产品下脚蚕茧和废丝，蛋白质含量高达96％以上，主要由丝素组成，丝素又称丝心，由18种氨基酸组成，其中7％左右为人体所必需的8种必需氨基酸，85％左右为甘氨酸、丙氨酸、丝氨酸和酪氨酸，这些氨基酸具有助进人体补充营养、降低人体血液中胆固醇浓度及血糖值、促进酒精代谢和防痴呆症等功能，因此，利用废蚕丝和下脚茧的丝蛋白制成各种功能性食品已越来越为人们所重视。但丝素蛋白分子量在35万左右，且结构致密，结晶度高，不溶于水，其利用价值为分子量的大小所左右，不同分子量的降解产物对人体具有不同的生理功能，因此丝素蛋白分子要降低到一定的分子量水平后，其价值才能充分体现出来。
目前已有丝素蛋白饮料、果冻、面条的研究见诸文献，但这些食品中的丝蛋白多为大分子，难以被人体消化吸收，从而影响其营养价值和生理功能的有效发挥，对于丝蛋白饮料来说，还由于其在货架期易产生沉淀而使该产品难以推向市场。因此如何将丝蛋白有效降解成低分子肽类并制成高效价、稳定性好的食品是提高丝素蛋白利用价值的关键，为此，本研究以蚕丝为原料，经酶水解和超滤分离等工艺，研制出一种新的制作丝素肽的方法。
发明内容
本发明的目的是通过提供一种超细丝素肽粉的制作方法，将蚕丝有效降解成低分子肽类、并制成高效价和稳定性好的丝素肽，来解决现有食品药品中的丝蛋白多为大分子，难以被人体消化吸收的问题。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种超细丝素肽粉的制作方法，该制作方法包括：
(A)脱胶步骤：将蚕丝水煮制得脱胶丝素；
(B)盐溶步骤：加入饱和氯化钙加热、搅拌丝素、并过滤；
(C)脱盐步骤：用纳滤进行脱盐；
(D)酶解步骤：用蛋白酶进行酶解，加入的蛋白酶经过56-62℃恒温5小时后，加温至86-95℃，15分钟进行灭酶，待冷却后，离心8分钟，得上清液；
(E)脱色步骤：将上清液用活性炭进行脱色处理，制得丝素肽；
(F)低温浓缩步骤：把丝素肽溶液在50-55℃减压浓缩到固形物浓度占20-40％；
(G)冷冻干燥步骤：将浓缩丝素肽溶液装入托盘，液体厚度控制在10mm，然后将托盘置入速冻库内冻至丝素肽液共晶点以下，一般冻至-25～-30℃，速冻时间2h，速冻好的丝素肽液放入干燥室内，干燥室的真空度控制在66～108Pa，使丝素肽液固体处于升华状态，升华所需的热量由搁板提供，开始时的温度应接近其共融点(-17～-20℃)，但又必须低于共融点，避免丝素肽液固体融化、起泡，当升华阶段结束后，可提高搁板的温度，但不能超过物料允许的最高温度(50℃)，防止物料焦黄化。15-20h后冻干结束，开启真空充气阀充进氮气或干燥过的空气，开门取出产品，在相对湿度25％～40％、温度18～26℃的密闭车间内进行包装密封，得到干燥的丝素肽；
(H)气流粉碎步骤：在相对湿度25％～40％、温度18～26℃的密闭车间内进行内，将干燥的丝素肽用超音速气流粉碎机进行粉碎，得到600目的超细丝素肽粉。
优选方案为(A)步骤为把蚕丝除杂，称重，用45倍体积(w/v)的0.6％碳酸钠水溶液，温度90℃-100℃煮两次，每次煮30分钟。制得脱胶丝素。
优选方案为(B)步骤为将饱和氯化钙溶液加热到沸腾状态，再将脱胶丝素加入，脱胶丝素与氯化钙的用量比为1∶25，并搅拌待脱胶丝素完全溶解后再保持微沸腾12分钟，用滤布趁热过滤。
优选方案为(C)步骤为在室温条件下，用纳滤脱盐，得到脱去钙、镁等离子的脱胶丝素。
优选方案为(D)步骤为加入的蛋白酶是脱胶丝素重量的0.55％。
优选方案为(E)步骤所述的活性炭为2.5-3.5％的活性炭。
本发明提供了一种超细丝素肽粉的制作方法，制得低分子稳定的丝素肽，易于人体吸收，解决了现有食品中的丝蛋白多为大分子，难以被人体消化吸收的问题，并且本发明采用了纳滤进行脱盐，脱盐时间短，脱盐率高，另外本发明用低温浓缩和冷冻干燥来处理丝素肽，可以避免丝素肽颜色变深和尽可能保存丝素肽的营养。
附图说明
图1：本发明的制作方法流程图
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明：
实施例1：
一种超细丝素肽粉的制作方法，该制作方法包括：
脱胶步骤：把蚕丝除杂，称重，用45倍体积(w/v)的0.6％碳酸钠水溶液，温度90℃-100℃煮两次，每次煮30分钟。制得脱胶丝素。
盐溶步骤：将饱和氯化钙溶液加热到沸腾状态，再将脱胶丝素加入，脱胶丝素与氯化钙的用量比为1∶25，并搅拌待脱胶丝素完全溶解后再保持微沸腾12分钟，用滤布趁热过滤。
脱盐步骤：在室温条件下，用纳滤脱盐，得到脱去钙、镁等离子的脱胶丝素。
酶解步骤：用蛋白酶进行酶解，加入的蛋白酶是脱胶丝素重量的0.55％。加入的蛋白酶经过56-62℃恒温5小时后，加温至86-95℃，15分钟进行灭酶，待冷却后，离心8分钟，得上清液；
脱色步骤：将上清液用2.5-3.5％的活性炭进行脱色处理，制得丝素肽；
低温浓缩步骤：把丝素肽溶液在50-55℃减压浓缩到固形物浓度占20-40％；
冷冻干燥步骤：将浓缩丝素肽溶液装入托盘，液体厚度控制在10mm，然后将托盘置入速冻库内冻至丝素肽液共晶点以下，一般冻至-25～-30℃，速冻时间2h，速冻好的丝素肽液放入干燥室内，干燥室的真空度控制在66～108Pa，使丝素肽液固体处于升华状态，升华所需的热量由搁板提供，开始时的温度应接近其共融点(-17～-20℃)，但又必须低于共融点，避免丝素肽液固体融化、起泡，当升华阶段结束后，可提高搁板的温度，但不能超过物料允许的最高温度(50℃)，防止物料焦黄化。15-20h后冻干结束，开启真空充气阀充进氮气或干燥过的空气，开门取出产品，在相对湿度25％～40％、温度18～26℃的密闭车间内进行包装密封，得到干燥的丝素肽；气流粉碎步骤：在相对湿度25％～40％、温度18～26℃的密闭车间内进行内，将干燥的丝素肽用超音速气流粉碎机进行粉碎，得到600目的超细丝素肽粉。
实施例2
常规方法中脱盐步骤一般采用透析袋的方法，本发明改用纳滤的方法，对使用次数、使用范围、脱盐时间和脱盐率作了对比，结果如下：
  使用次数   使用范围   脱盐时间   脱盐率
  透析袋方法   一次性的   仅限于试验   8-24小时  60-80％
  纳滤方法   反复使用   适用于工业生产   几十分钟  90％
以上内容是结合本发明的结构和工作过程对其所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种超细丝素肽粉的制作方法，该制作方法包括：
(A)脱胶步骤：将蚕丝水煮制得脱胶丝素；
(B)盐溶步骤：加入饱和氯化钙加热、搅拌丝素、并过滤；
(C)脱盐步骤：用纳滤进行脱盐；
(D)酶解步骤：用蛋白酶进行酶解，加入的蛋白酶经过56-62℃恒温5小时后，加温至86-95℃，15分钟进行灭酶，待冷却后，离心8分钟，得上清液；
(E)脱色步骤：将上清液用活性炭进行脱色处理，制得丝素肽；
(F)低温浓缩步骤：把丝素肽溶液在50-55℃减压浓缩到固形物浓度占20-40％；
(G)冷冻干燥步骤：将浓缩丝素肽溶液装入托盘，液体厚度控制在10mm，然后将托盘置入速冻库内冻至丝素肽液共晶点以下，一般冻至-25～-30℃，速冻时间2h，速冻好的丝素肽液放入干燥室内，干燥室的真空度控制在66～108Pa，使丝素肽液固体处于升华状态，升华所需的热量由搁板提供，开始时的温度应接近其共融点(-17～-20℃)，但又必须低于共融点，避免丝素肽液固体融化、起泡，当升华阶段结束后，可提高搁板的温度，但不能超过物料允许的最高温度(50℃)，防止物料焦黄化。15-20h后冻干结束，开启真空充气阀充进氮气或干燥过的空气，开门取出产品，在相对湿度25％～40％、温度18～26℃的密闭车间内进行包装密封，得到干燥的丝素肽；
(H)气流粉碎步骤：在相对湿度25％～40％、温度18～26℃的密闭车间内进行内，将干燥的丝素肽用超音速气流粉碎机进行粉碎，得到600目的超细丝素肽粉。
2.根据权利要求1所述的超细丝素肽粉的制作方法，其特征在于：(A)步骤为把蚕丝除杂，称重，用45倍体积(w/v)的0.6％碳酸钠水溶液，温度90℃-100℃煮两次，每次煮30分钟。制得脱胶丝素。
3.根据权利要求1所述的超细丝素肽粉的制作方法，其特征在于：(B)步骤为将饱和氯化钙溶液加热到沸腾状态，再将脱胶丝素加入，脱胶丝素与氯化钙的用量比为1∶25，并搅拌待脱胶丝素完全溶解后再保持微沸腾12分钟，用滤布趁热过滤。
4.根据权利要求1所述的超细丝素肽粉的制作方法，其特征在于：(C)步骤为在室温条件下，用纳滤脱盐，得到脱去钙、镁等离子的脱胶丝素。
5.根据权利要求1所述的超细丝素肽粉的制作方法，其特征在于：(D)步骤为加入的蛋白酶是脱胶丝素重量的0.55％。
6.根据权利要求1所述的超细丝素肽粉的制作方法，其特征在于：(E)步骤所述的活性炭为2.5-3.5％的活性炭。
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