CN102166516B - 烟气脱硝用催化剂及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种烟气脱硝用催化剂及其制备工艺。所述烟气脱硝用催化剂由以下重量份比的原料制成：二氧化钛60%-90%，三氧化钨3%-9%，五氧化二钒0.5%-3%，有机粘结剂2%-5%、无机粘结剂10%-20%，玻璃纤维7%-10%，增塑剂2%-4%，水20%-40%，润滑剂2%-4%，表面活性0.1%-1%，中和剂3%-9%。通过合理的配比三氧化钨的含量，在保证烟气脱硝用催化剂脱硝性能的前提下，降低了对二氧化硫的吸附，降低了SO2/SO3转化率，满足我国煤质高硫高灰的使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及脱硝催化剂，尤其涉及一种烟气脱硝用催化剂及其制备工艺。
背景技术
氮氧化物（包括NO、NO2，简称NOX）通常是由固定污染源如工业锅炉、燃气涡轮、燃煤电厂等产生，是当今最重要的大气污染物之一。由其引起的酸雨和光化学烟雾对土壤和水生态系统有严重影响；另外，NOX还可以导致温室并促使O3大量转化为O2，破坏臭氧层。氮氧化物不仅破坏环境，还直接危害人类的健康。选择性催化还原（Selective Non-Catalytic Reduction，以下简称：SCR）烟气脱硝技术是目前众多脱硝技术中应用最多、效率最高的技术之一，SCR烟气脱硝技术是指烟气中的氮氧化物和喷入烟气中的还原剂在烟气脱硝催化剂的作用下被还原成氮气和水。现有技术中使用的烟气脱硝催化剂，在烟气中含有大量硫化物和烟尘时，硫化物和烟尘将粘附在烟气脱硝催化剂的表面，使催化剂中毒，导致其脱硝性能下降；烟尘磨损催化剂降低了催化剂使用寿命。而我国现在燃煤电厂所用煤质均为高硫高灰，因此，急需一种能够满足高硫高灰环境下使用的脱硝催化剂。
发明内容
本发明提供一种烟气脱硝用催化剂及其制备工艺，满足高硫高灰环境对烟气脱硝催化剂的使用要求，提供一种适合我国煤质特点的烟气脱硝催化剂及其制备工艺。
本发明提供一种烟气脱硝用催化剂，所述烟气脱硝用催化剂由以下重量份比的原料制成：二氧化钛60%-90%，三氧化钨3%-9%，五氧化二钒 0.5%-3%，有机粘结剂2%-5%、无机粘结剂10%-20%，玻璃纤维7%-10%，增塑剂2%-4%，水20%-40%，润滑剂2%-4%，表面活性0.1%-1%，中和剂3%-9%。
本发明提供的烟气脱硝用催化剂，通过合理的配比三氧化钨的含量，在保证烟气脱硝用催化剂脱硝性能的前提下，降低了对二氧化硫的吸附，降低了SO2/SO3转化率；通过添加剂的合理配比，制成的催化剂为多微孔结构，微孔成双模分布，增加了催化剂的比表面积，提高了催化剂的脱硝性能；通过添加剂的合理配比在保证催化剂各性能的前提下，提高了催化剂的机械强度和耐磨度；满足了我国煤质高硫高灰的使用要求。
如上所述的烟气脱硝用催化剂，为了增强烟气脱硝用催化剂的催化性能，所述烟气脱硝用催化剂为蜂窝式多孔结构。
如上所述的烟气脱硝用催化剂，所述烟气脱硝用催化剂的孔间距为1毫米-10毫米，孔内壁厚度为0.6毫米-1.0毫米。
本发明提供一种烟气脱硝用催化剂制备工艺，烟气脱硝用催化剂为如上所述的烟气脱硝用催化剂，所述烟气脱硝用催化剂的具体步骤包括：
步骤1、干混：将二氧化钛、三氧化钨、五氧化二钒混合均匀后，再添加有机粘结剂和玻璃纤维混合均匀；
步骤2、湿混：将步骤1得到的粉体与无机粘结剂、增塑剂、水、润滑剂、表面活性和中和剂混合，并且在搅拌机里搅拌均匀，在此过程中进行冷却处理；
步骤3、捏合：将步骤2得到的混合物，放进捏合机里进行捏合；
步骤4、预挤出：将步骤3得到的捏合物放入带有过滤网的预挤出机里进行过滤和预挤出；
步骤5、挤出：将步骤4得到的预挤出物，放入真空挤出机中，通过模具整体挤出成型；
步骤6、湿切：将步骤5得到烟气脱硝用催化剂按照规定长度切割成段。
本发明提供的烟气脱硝用催化剂制备工艺，通过合理的配比三氧化钨的含量，在保证烟气脱硝用催化剂脱硝性能的前提下，降低了对二氧化硫和烟尘的吸附，并降低了二氧化硫向三氧化硫转化的转化率，同时，提高了烟气脱硝用催化剂的机械强度和耐磨度，满足我国煤质高硫高灰的使用要求。
如上所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，为了有效的去除烟气脱硝用催化剂中的水分，还包括：步骤7、干燥：将步骤6得到的烟气脱硝用催化剂进行干燥处理。
如上所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，所述步骤7具体为：将步骤6得到的烟气脱硝用催化剂进行一次干燥和二次干燥；一次干燥的条件为干燥温度为0度-100度、干燥湿度为10%-90%、干燥时间为72小时-120小时；二次干燥条件为干燥温度为0度-100度、干燥湿度为10%-60%、干燥时间：12小时-36小时。
如上所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，为了进一步的去除烟气脱硝用催化剂中的水分，还包括：步骤8、煅烧：将步骤7干燥后的烟气脱硝用催化剂进行煅烧；煅烧条件为煅烧温度：0度-700度、煅烧时间为24小时-72小时。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明烟气脱硝用催化剂制备工艺实施例的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例烟气脱硝用催化剂，烟气脱硝用催化剂由以下重量份比的原料制成：二氧化钛60%-90%，三氧化钨3%-9%，五氧化二钒 0.5%-3%，有机粘结剂2%-5%、无机粘结剂10%-20%，玻璃纤维7%-10%，增塑剂2%-4%，水20%-40%，润滑剂2%-4%，表面活性0.1%-1%，中和剂3%-9%。
具体而言，本实施例烟气脱硝用催化剂中的二氧化钛、三氧化钨和五氧化二钒为主要原料，其中，增加的三氧化钨能够有效的降低烟气脱硝用催化剂二氧化硫和烟尘的吸附，并降低了二氧化硫向三氧化硫转化的转化率。二氧化钛、三氧化钨和五氧化二钒与其他添加剂混合组成本实施例烟气脱硝用催化剂。为了增强烟气脱硝用催化剂的催化性能，本实施例中的烟气脱硝用催化剂可以为蜂窝式多孔结构，通过将烟气脱硝用催化剂设置为蜂窝式多孔结构，能够有效的增大烟气脱硝用催化剂与烟气的接触面积，从而增强了烟气脱硝用催化剂的催化性能。另外，本实施例烟气脱硝用催化剂的孔间距可以为1毫米-10毫米，孔内壁厚度为0.6毫米-1.0毫米。通过合理的设置烟气脱硝用催化剂的孔间距和孔内壁厚度，不仅可以增大本实施例烟气脱硝用催化剂的表面积大，使本实施例烟气脱硝用催化剂的活性更高，同时，也增强了本实施例烟气脱硝用催化剂机械强度和抗冲刷能力。
本实施例烟气脱硝用催化剂，通过合理的配比三氧化钨的含量，在保证烟气脱硝用催化剂脱硝性能的前提下，降低了对二氧化硫的吸附，降低了SO2/SO3转化率；通过添加剂的合理配比，制成的催化剂为多微孔结构，微孔成双模分布，增加了催化剂的比表面积，提高了催化剂的脱硝性能；通过添加剂的合理配比在保证催化剂各性能的前提下，提高了催化剂的机械强度和耐磨度；满足了我国煤质高硫高灰的使用要求。本实施例烟气脱硝用催化剂的脱硝效率大于90%，二氧化硫的氧化率小于1%，氨逃逸率小于3ppm；另外，本实施例烟气脱硝用催化剂能够在200度-450度温度范围内使用，而且在高尘和低尘环境也都可使用。
图1为本发明烟气脱硝用催化剂制备工艺实施例的流程图。如图1所示，本实施例烟气脱硝用催化剂制备工艺，烟气脱硝用催化剂为本发明烟气脱硝用催化剂实施例中的烟气脱硝用催化剂，该烟气脱硝用催化剂的具体步骤包括：
步骤1、干混：将二氧化钛、三氧化钨、五氧化二钒混合均匀后，再添加有机粘结剂和玻璃纤维混合均匀；
步骤2、湿混：将步骤1得到的粉体与无机粘结剂、增塑剂、水、润滑剂、表面活性和中和剂混合，并且在搅拌机里搅拌均匀，在此过程中进行冷却处理；
步骤3、捏合：将步骤2得到的混合物，放进捏合机里进行捏合；
步骤4、预挤出：将步骤3得到的捏合物放入带有过滤网的预挤出机里进行过滤和预挤出；
步骤5、挤出：将步骤4得到的预挤出物，放入真空挤出机中，通过模具整体挤出成型；
步骤6、湿切：将步骤5得到烟气脱硝用催化剂按照规定长度切割成段。
本实施例烟气脱硝用催化剂制备工艺，通过合理的配比三氧化钨的含量，在保证烟气脱硝用催化剂脱硝性能的前提下，降低了对二氧化硫的吸附，降低了SO2/SO3转化率；通过添加剂的合理配比，制成的催化剂为多微孔结构，微孔成双模分布，增加了催化剂的比表面积，提高了催化剂的脱硝性能；通过添加剂的合理配比在保证催化剂各性能的前提下，提高了催化剂的机械强度和耐磨度；满足了我国煤质高硫高灰的使用要求。本实施例烟气脱硝用催化剂的脱硝效率大于90%，二氧化硫的氧化率小于1%，氨逃逸率小于3ppm；另外，本实施例烟气脱硝用催化剂能够在200度-450度温度范围内使用，而且在高尘和低尘环境也都可使用。
基于上述技术方案，可选的，为了有效的去除烟气脱硝用催化剂中的水分，本实施例烟气脱硝用催化剂制备工艺还包括：步骤7、干燥：将步骤6得到的烟气脱硝用催化剂进行干燥处理。
具体而言，本实施例中的步骤7具体为：将步骤6得到的烟气脱硝用催化剂进行一次干燥和二次干燥；一次干燥的条件为干燥温度为0度-100度、干燥湿度为10%-90%、干燥时间为72小时-120小时；二次干燥条件为干燥温度为0度-100度、干燥湿度为10%-60%、干燥时间：12小时-36小时。
进一步的，为了进一步的去除烟气脱硝用催化剂中的水分，本实施例烟气脱硝用催化剂制备工艺可以还包括：步骤8、煅烧：将步骤7干燥后的烟气脱硝用催化剂进行煅烧；煅烧条件为煅烧温度：0度-700度、煅烧时间为24小时-72小时。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (6)
1.一种烟气脱硝用催化剂制备工艺，其特征在于，烟气脱硝用催化剂由以下重量份比的原料制成：二氧化钛60%-90%，三氧化钨3%-9%，五氧化二钒 0.5%-3%，有机粘结剂2%-5%、无机粘结剂10%-20%，玻璃纤维7%-10%，增塑剂2%-4%，水20%-40%，润滑剂2%-4%，表面活性0.1%-1%，中和剂3%-9%；
所述烟气脱硝用催化剂的具体步骤包括：
步骤1、干混：将二氧化钛、三氧化钨、五氧化二钒混合均匀后，再添加有机粘结剂和玻璃纤维混合均匀；
步骤2、湿混：将步骤1得到的粉体与无机粘结剂、增塑剂、水、润滑剂、表面活性和中和剂混合，并且在搅拌机里搅拌均匀，在此过程中进行冷却处理；
步骤3、捏合：将步骤2得到的混合物，放进捏合机里进行捏合；
步骤4、预挤出：将步骤3得到的捏合物放入带有过滤网的预挤出机里进行过滤和预挤出；
步骤5、挤出：将步骤4得到的预挤出物，放入真空挤出机中，通过模具整体挤出成型；
步骤6、湿切：将步骤5得到烟气脱硝用催化剂按照规定长度切割成段。
2.根据权利要求1所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，其特征在于，还包括：
步骤7、干燥：将步骤6得到的烟气脱硝用催化剂进行干燥处理。
3.根据权利要求1所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，其特征在于，所述步骤7具体为：
将步骤6得到的烟气脱硝用催化剂进行一次干燥和二次干燥；
一次干燥的条件为干燥温度为0度-100度、干燥湿度为10%-90%、干燥时间为72小时-120小时；
二次干燥条件为干燥温度为0度-100度、干燥湿度为10%-60%、干燥时间：12小时-36小时。
4.根据权利要求2或3所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，其特征在于，还包括：
步骤8、煅烧：将步骤7干燥后的烟气脱硝用催化剂进行煅烧；
煅烧条件为煅烧温度：0度-700度、煅烧时间为24小时-72小时。
5.根据权利要求1所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，其特征在于，所述烟气脱硝用催化剂为蜂窝式多孔结构。
6.根据权利要求2所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，其特征在于，所述烟气脱硝用催化剂的孔间距为1毫米-10毫米，孔内壁厚度为0.6毫米-1.0毫米。
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