CN102159384A - 用于控制模制环形固定结构的阶段的方法、设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于控制模制生轮胎(50)的环形固定结构(51a；51b)的阶段的方法，所述方法包括以下步骤：将生轮胎引入到包含有能够膨胀的囊(30)的固化模具(200)中；通过使用彼此相对的第一表面和第二表面(33a，33b；31a，31b)限定所述环形固定结构(51a；51b)的至少一个部分；使所述第一表面(33a，33b)和所述第二表面(31a，31b)运动，从而使所述第一表面的一部分和所述第二表面的一部分分别接触所述环形固定结构(51a；51b)的对应的径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)和对应的径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)，因而产生第一挤压压力；使所述固化模具的所述能够膨胀的囊(30)膨胀，从而使所述第一表面和所述第二表面(33a，33b；31a，31b)更加靠近，因而产生第二挤压压力，以便使所述环形固定结构(51a；51b)的所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)和所述径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)成形。本发明还涉及一种轮胎以及用于模制和固化生轮胎的设备。

Description

用于控制模制环形固定结构的阶段的方法、设备
技术领域
本发明涉及一种用于控制模制环形固定结构的阶段的方法，并且涉及一种具有环形固定结构的车轮轮胎。本发明还涉及一种用于模制和固化生轮胎的设备。
背景技术
在轮胎的生产循环中，在制造和/或组装轮胎的各个部件的轮胎构造处理之后，执行模制和固化处理，以根据期望的几何形状(通常包括特定的胎面图案)来限定轮胎的结构。
因此，生轮胎(在本文中，这个术语是指还没有进行模制和固化的轮胎)封装在模腔中，所述模腔形成在固化模具中，并且所述模腔根据待生产的轮胎的外表面的几何构造成形。
在固化完成后，模具打开，以便移除轮胎。
轮胎通常包括环形形状的胎体结构，该胎体结构包括一个或者多个胎体帘布层，胎体帘布层由增强帘线来加强，所述增强帘线布置在径向平面(对于子午线轮胎而言)中，换言之，布置在包含有轮胎的旋转轴线的平面中。各胎体帘布层的端部固定到至少一个金属环形结构(通常称为胎圈芯)，该胎圈芯增强胎圈，换言之，增强所述轮胎的径向内部末端，所述轮胎的径向内部末端用于将轮胎配合在对应的安装轮缘上。弹性体材料制成的带(称为胎面带)布置在所述胎体结构的冠部上，并且在固化和模制步骤结束时，在该胎面带中形成起伏不平的花纹，用于与地面接触。增强结构(通常称为带束结构)布置在胎体结构和胎面带之间。对于小汽车轮胎，这种带束结构通常包括至少两个径向重叠的涂有橡胶的织物条，该织物条设有通常为金属的增强帘线，这些帘线定位成在每个织物条中相互平行，并与相邻织物条的帘线成交叉关系，所述帘线优选地相对于轮胎的赤道面对称地布置。优选是，所述带束结构在径向外侧位置处至少在底侧条的端部上还包括第三纺织物或金属帘线层，该第三纺织物或金属帘线层沿圆周布置(在零度处)。
在胎体结构的对应的侧表面上还施加有弹性体材料制成的侧壁，每个侧壁都从胎面带的侧边缘之一延伸至到胎圈的对应固定环形结构的位置。
在本说明书中和在所附权利要求中，术语“圆周平面”指的是穿过轮胎的径向轴线且与轮胎的旋转轴线垂直的任何平面。
术语“胎圈力”指的是在膨胀后胎圈的阻力的测量结果，换言之，是胎圈对这种类型的变形所提供的阻力的测量结果。希望获得较高的胎圈力，以防止轮胎在加速和/或制动时的较高的转矩下在车辆轮缘上转动，所述转动将导致性能损失。
以Goodyear Tire & Rubber Company的名义公布的美国专利申请No.US 2003/0141627描述了一种用于模制轮胎的方法和设备，所述其具有用于胎圈的可径向延伸的模制环。在延伸时，胎圈模制环具有面朝外以用于模制胎圈的径向圆周表面。胎圈模制环各自都包括多个扇形段体(segment)，所述多个扇形段体的一半是第一扇形段体，所述第一扇形段体与所述第二扇形段体互补，并且与所述第二扇形段体沿圆周交替。
欧洲专利申请EP 0368546涉及一种用于无囊(bladderless)轮胎模制的方法和设备。无囊轮胎模压机包括：两个板，即，上板和下板；和用于使这些板相对于彼此从打开的位置运动到关闭的模制位置的装置、用于模制轮胎的侧壁的板安装装置、以及用于模制胎面的装置。各板安装装置都用于模制轮胎的对应的胎圈，并且胎圈模制装置包括中央装置，所述中央装置可相对于对应的板运动以插入到轮胎中。各板都包括胎圈模制装置，所述胎圈模制装置当延伸时形成用于模制胎圈的内表面的表面。板保持胎圈并且将它们密封到模具的侧壁板上，从而能够将加压流体引入到轮胎中。
以Sumitomo Rubber Industries，Ltd的名义公布的美国专利申请No.2008/0128947涉及一种制造轮胎的方法，在所述方法中，将生轮胎插入到其中存在有内板和能够膨胀的囊的模具中。在插入期间，内板的直径减小，并且能够膨胀的囊收缩。在插入之后，内板的直径增大，使得生轮胎的胎圈的表面支承在该板上。当引入气体时，能够膨胀的囊逐渐地膨胀。锁定模具，使得囊中的压力进一步增大。生轮胎的周边内表面的不与板接触的一部分与能够膨胀的囊接触。通过来自模具和来自能够膨胀的囊的热传导对生轮胎进行加热。
发明内容
本申请人已经观察到，在模制和固化处理期间生轮胎可能会出现变形，诸如椭圆化，从而导致成品(固化的)轮胎中存在缺陷，例如一个或多个胎体帘布层的脱离，或存在有不期望的过量的和/或不足量的材料。特别地，生产顶级汽车的高性能轮胎的设计要求使得这些变形会导致轮胎返工(rejection)。
本申请人还已经证实，这些几何变形以及由此产生的成品轮胎中的缺陷主要在胎圈的位置处出现，每个胎圈也在下文中用更加广义的术语“环形固定结构”表示。
如在以上引用的文献中所示，本申请人已经证实，生轮胎放置在固化机中，在该固化机中，生轮胎被插入到固化模具中，所述固化模具包括刚性支架、上侧壁板和下侧壁板，所述上侧壁板和下侧壁板能够相对于彼此运动，并且所述上侧壁板和下侧壁板在处于关闭的位置中时将生轮胎封装在模腔中。各侧壁板都包括用于生轮胎的环形固定结构的对应的轴向外表面的支承面。在包括囊的模制和固化设备中，所述囊在被供给热时膨胀，并且压靠在轮胎的内表面上。
然而，本申请人已经观察到，通过利用以上提及的由膜限定的能够膨胀的囊进行的模制，并不能对环形固定结构进行充分精确的成形，其中在模制和固化阶段期间，所述囊将环形固定结构的轴向内表面部分压靠侧壁板的对应表面上。
在胎圈的高度处的不足的圆周均匀性在成品中将导致包括该轮胎的车轮在滚动时的不足的均匀性，这将导致车辆剧烈振动。
本申请人已经证实，通过为固化模具增加用于环形固定结构的区域的可延伸的模制环(如在引用的申请US 2003/0141627中所描述的那样)，使得这些模制环在囊膨胀的模制和固化阶段也与环形固定结构的表面部分接触，不能实现顶级轮胎所需要的公差。
本申请人也已经证实，例如EP 0368546中所描述的处理在应用到利用初级中间产品构造的轮胎时，尤其在所述初级中间产品在不与它们的成形支架相联的情况下被模制和固化时，也不能产生令人满意的结果。在这种情况下，这些轮胎要求在固化模具中存在有囊，以获得适当的模制和固化，这是由于囊允许基本上均匀地传递轮胎所需要的压力和热。由于不存在囊(这导致加压流体和生轮胎的径向内表面之间的直接接触)可能会产生很多种问题，例如，流体渗入到轮胎结构中，或使形成轮胎的各种初级部件与期望的构造相偏离。因为加压流体在轮胎中导致的膨胀，这些初级部件在环形固定结构的位置处出现的这种偏离是特别普遍的。这些问题继而可能会导致成品轮胎中出现缺陷，并且导致轮胎返工。
本申请人也已经证实，EP 0368546中描述的设备中，发生在模制装置中所包括的板与模具的侧壁板之间的环形固定结构的压缩，将致使环形固定结构的布置在轮胎的轴向内侧和压缩板的圆周边缘的径向外侧的区域隆起，这是由于加压流体的压缩所产生的变形致使与环形固定结构接触的表面所限定的区域的紧邻外侧的材料发生位移，从而产生应当避免或至少最小化的几何结构不规则性以及过量的材料。
此外，本申请人已经证实，US 2008/0128947中描述的处理并不能够充分精确地模制用于顶级轮胎的胎圈，这是由于虽然胎圈区域被限定在模具的侧壁板和胎圈模制板之间，但是并不能保证胎圈在以这种方式限定的板表面和相对的侧壁板之间正确定位，因为当生轮胎插入到模具中时，根据胎圈支承在侧壁板上的一个或多个点，生轮胎可能会以不规则的方式支承在侧壁板上，并且因此通过板施加在胎圈上的压力也可能会是不均匀的。
因此，本申请人已经认识到，有必要设计一种用于控制生轮胎的环形固定结构的模制的方法，在所述方法中，通过彼此相对的表面的适当运动，将胎圈区域适当地定位在模具的侧壁板上，并在两个接连的步骤中对胎圈区域进行加压，从而确保胎圈沿着它的延伸部的均匀性以及用于任何给定结构的较高的“胎圈力”。
最后，本申请人已经发现，通过使用两个彼此相对的表面，也就是说在胎圈的轴向内表面和基本相对的轴向外表面之间，限制用于与轮胎的环形固定结构相关的区域的固化模具内的容积，能够通过使胎圈正确地配合到模具中的胎圈的初始压缩以及后续通过模制胎圈的压力更高的第二压缩，获得胎圈的精确且均匀的几何结构。
更准确地说，根据第一方面，本发明涉及一种用于控制模制生轮胎的环形固定结构的阶段的方法，所述方法包括以下步骤：
将所述生轮胎引入到包括能够膨胀的囊的固化模具中；
通过使用彼此相对的第一表面和第二表面限定所述环形固定结构的至少一个部分；
使所述第一表面和第二表面朝向彼此运动，从而使所述第一表面的一部分和所述第二表面的一部分分别接触所述环形固定结构的对应的径向内部轴向内部表面部分和对应的径向内部轴向外部表面部分，由此产生第一挤压压力；
使所述固化模具的所述能够膨胀的囊膨胀，从而使所述第一表面和所述第二表面更加靠近，由此产生第二挤压压力，以便使所述环形固定结构的所述径向内部轴向内部表面部分和所述径向内部轴向外部表面部分成形。
本申请人已经证实，在使用这个系统时，环形固定结构沿着其延伸部特别均匀，从而确保滚动的规律性，并且因此最小化具有装配有所述轮胎的车轮的车辆的振动。
此外，由于两个表面朝向彼此的第一运动(优选地通过平移)，所述第一运动甚至在囊膨胀之前以基本均匀的方式将胎圈抵靠模具的侧壁板定位，使得环形固定结构在模具中的正确构造能够使轮缘相对于模具的座部以最佳方式定位，从而防止生轮胎在插入期间不受控制地运动。单独由囊的膨胀所产生的胎圈区域的压缩将不是均匀的，这是由于囊的力可能会根据压缩的区域而发生变化，从而导致胎圈区域的不均匀性。
此外，胎圈区域的定界帮助计算对于产生较高的压缩程度所需要的混合物(也就是说，形成轮胎的材料)的量：由于未加工的混合物(green mixture)的粘度，通过利用数量稍大于必需量(换言之，大于在限定胎圈的体积时所包含在两个相对的表面之间的体积)的材料来制造生轮胎的胎圈，能够获得最佳的模制质量。
另外，通过在囊施加压力的同时保持所限定的胎圈区域，使帘线脱离的风险最小化。在通过挤压两个表面而逐渐地增大压力的初始模制步骤中，胎体被弹性地加载，并且实质上全部通过形成混合物的弹性体材料的高粘度来提供阻止帘线层脱离轮缘的阻力。然而，这不足以确保避免发生脱离。将胎圈区域限制两个相对的表面之间通过由两个表面所产生的“夹持”效果而显著地增大了阻力。因此，成品轮胎可以具有超过标准的胎体延展性(stretch)，由此带来操作性能方面的优点，这点已经被本申请人通过实验证实。
根据第二方面，本发明涉及一种轮胎，所述轮胎包括：
环形形状的胎体结构，所述环形形状的胎体结构包括与至少一个环形固定结构相联的至少一个胎体帘布层；
胎面带，所述胎面带位于所述胎体结构的径向外部；
其中，所述环形固定结构包括径向内部轴向内部表面和径向内部轴向外部表面，所述径向内部轴向内部表面和径向内部轴向外部表面基本上彼此相对，所述径向内部轴向内部表面和所述径向内部轴向外部表面已经通过连续地施加以下压力而成形：
第一挤压压力，所述第一挤压压力通过使用朝向彼此运动的固化模具的第一表面和第二表面而产生；
第二挤压压力，所述第二挤压压力通过使用更加靠近的所述第一表面和所述第二表面而产生。
根据第三方面，本发明涉及一种用于模制和固化生轮胎的设备，所述设备包括：
固化模具，所述固化模具包括基本上彼此相对的第一表面和第二表面；
通过使用第一挤压压力，能够使所述第一表面和所述第二表面相对于彼此运动，从而使所述第一表面的一部分和所述第二表面的一部分分别接触所述生轮胎的所述环形固定结构的对应的径向内部轴向内部表面部分和对应的径向内部轴向外部表面部分；
能够膨胀的囊，所述能够膨胀的囊与所述固化模具操作地相联，并且能够将压力施加在所述第一表面和所述第二表面中的至少一个上，以便使所述第一表面和所述第二表面更加靠近，使得通过使用第二挤压压力将所述环形固定结构的所述径向内部轴向内部表面部分和所述径向内部轴向外部表面部分成形。
有利的是，根据本发明的设备与用于模制和固化轮胎的传统设备类似，仅具有较少的修改。更具体地，修改之处在于，通过使用两个表面来限制环形固定结构，从锁定环形固定结构中的至少一个，其中所述两个表面能够相对于彼此运动，优选地通过平移，并且在所述两个表面与能够膨胀的囊结合或者不与能够膨胀的囊结合的条件下，所述两个表面能够在胎圈上产生压力。
在上面方面中的至少一个中，本发明可以具有以下优选特征中的至少一个。
优选地，限定环形固定结构的至少一个部分的步骤包括以下步骤：使所述第一表面从第一收缩的位置径向地伸出到第二扩张的位置，在所述第一收缩的位置，所述第一表面在所述生轮胎的圆周平面内具有最大直径，该最大直径小于所述生轮胎在所述环形固定结构的位置处的直径；在所述第二扩张的位置，所述第一表面在所述生轮胎的圆周平面内具有最大直径，该最大直径大于所述生轮胎在所述环形固定结构的位置处的直径。
实际上，通过如下方式限定胎圈：将轮胎支承在第二表面上，并且通过使第一表面径向地延伸而形成锁定胎圈的“夹具”。
甚至更优选的是，使所述第一表面伸出的步骤包括以下步骤：使彼此分离的至少两个子表面(sub-surface)径向地伸出，所述至少两个子表面在所述圆周平面内成角度地延伸了大于18°的总角度。
根据本发明的又一个特征，使所述第一表面伸出的步骤包括以下步骤：使多个子表面径向地伸出，所述多个子表面在扩张的操作位置中产生圆周环形式的单个连续表面。
第一表面通过彼此分离的至少两个子表面形式，所述至少两个子表面充当平面，并且在不少于两个部位处与胎圈的径向内部轴向内部表面部分接触，并且所述至少两个子表面具有充分的角度延伸部，以正确地锁定所述部分并随后压缩所述部分。
在伸出的操作位置中，子表面可以是这样的，它们彼此配合，以形成圆周环形状的连续表面。
在优选的实施例中，投射在圆周表面上的所述第一表面的径向最靠外的点和所述环形固定结构的所述对应的径向内部轴向内部表面的径向最靠内的点之间的距离是在从约5mm到约40mm的范围内。
更优选地，所述距离是在从约7mm到约20mm的范围内。
优选地，所述第一挤压压力小于所述第二挤压压力。
优选地，所述第一挤压压力是在从约0.1bar到约5bar的范围内。
优选地，所述第二挤压压力大于0.2bar并且等于或小于约8bar。
优选地，所述模具包括：第一侧壁板，所述第一侧壁板包括所述第二表面，所述第二表面用于接触所述环形固定结构的所述径向内部轴向外部表面部分；和第一胎圈模制环，所述第一胎圈模制环包括所述第一表面，所述第一表面用于接触所述环形固定结构的所述径向内部轴向内部表面部分。
更优选的是，限定所述环形固定结构的至少一个部分的步骤包括以下步骤：使所述胎圈模制环从收缩的操作位置径向地伸出到扩张的操作位置，从而在所述侧壁板和所述胎圈模制环之间限定所述环形固定结构的所述部分。
胎圈的“夹持”实际上发生在模具的侧壁板中的一个和具有可变直径的胎圈模制环之间。
甚至更优选的是，使所述第一表面和所述第二表面朝向彼此运动的步骤包括以下步骤：朝向所述第一侧壁板平移所述第一胎圈模制环。
另外，使所述固化模具的所述能够膨胀的囊膨胀从而使所述第一表面和所述第二表面更加靠近的步骤包括以下步骤：通过使用所述能够膨胀的囊压缩所述第一胎圈模制环，朝向所述第一侧壁板平移所述第一胎圈模制环。
所得到的径向内部轴向外部表面部分和/或径向内部轴向内部表面部分的形状是能够变化的，并且取决于所述表面部分所接触的表面。
在优选的实施例中，通过在所述第一挤压压力下将所述径向内部轴向内部表面的一部分挤压在所述固化模具的所述第一表面上，并且通过将所述径向内部轴向外部表面的一部分挤压在所述固化模具的所述第二表面上，对所述径向内部轴向内部表面和所述径向内部轴向外部表面进行成形。
有利的是，通过在所述第二挤压压力下将所述径向内部轴向内部表面的所述部分挤压在所述固化模具的所述第一表面上，并且通过将所述径向内部轴向外部表面的所述部分挤压在所述固化模具的所述第二表面上，对所述径向内部轴向内部表面和所述径向内部轴向外部表面进行成形。
优选地，投射在圆周平面中的所述径向内部轴向内部表面部分的径向最靠外的点和径向最靠内的点之间的距离是在从约5mm到约40mm的范围内。
更优选地，所述距离是在从约7mm到约20mm的范围内。
优选地，所述径向内部轴向外部表面部分和/或所述径向内部轴向内部表面部分具有包括空气抽空通道的形状。
可选地或另外，所述径向内部轴向外部表面部分和/或所述径向内部轴向内部表面部分具有基本平坦的形状。
可选地，所述径向内部轴向外部表面和/或所述径向内部轴向内部表面具有波状的形状。
可选地，所述径向内部轴向外部表面和/或所述径向内部轴向内部表面具有包括多个圆形凸出部(lobe)的形状。
在优选的实施例中，所述设备包括第一侧壁板，所述第一侧壁板包括所述第二表面，所述第二表面用于接触所述环形固定结构的所述径向内部轴向外部表面部分。
有利的是，所述设备包括第一胎圈模制环，所述第一胎圈模制环包括所述第一表面，所述第一表面用于接触所述环形固定结构的所述径向内部轴向内部表面部分。
在优选的实施例中，在根据本发明的设备中，第一胎圈模制环包括至少两个沿圆周交替的元件，所述至少两个沿圆周交替的元件能够从第一收缩的操作位置运动到第二扩张的操作位置，在所述第一收缩的操作位置，所述至少两个沿圆周交替的元件形成小于所述环形固定结构的直径的最大直径，在所述第二扩张的操作位置，所述至少两个沿圆周交替的元件具有最大直径。
可选地，第一胎圈模制环包括至少一组多个(at least one plurality)沿圆周交替的元件，所述至少一组多个沿圆周交替的元件能够从第一收缩的操作位置运动到第二扩张的操作位置，在所述第一收缩的操作位置，所述至少一组多个沿圆周交替的元件形成小于所述环形固定结构的直径的最大直径，而在所述第二扩张的操作位置，所述至少一组多个沿圆周交替的元件具有最大直径，并且其中所述至少一组多个沿圆周交替的元件在扩张的操作位置中形成圆周环形式的连续表面。
另外，上述的第一操作位置和第二操作位置优选地位于所述生轮胎的圆周平面中，并且所述最大直径大于所述生轮胎的所述环形固定结构的直径。
通过对用于控制模制车辆轮胎(所述轮胎包括环形固定结构)的环形固定结构的阶段的方法的优选但不排外的实施例以及用于执行上述根据本发明的方法的设备的优选但不排外的实施例的详细说明，本发明的其它特征和优点将变得更加明显。
附图说明
以下参照附图进行说明，所述附图仅用于指导性的，而不作为限制，其中：
图1是处于第一操作位置的、根据本发明的用于模制和固化轮胎的设备的示意性的侧剖视图；
图2和3示出了图1的设备的两个细节的放大图；
图2a示出了图2的进一步简化的细节；
图4a和4b分别示出了处于第一操作位置的下胎圈模制环的透视图和局部横向截面图；
图5a和5b分别示出了处于第二操作位置的下胎圈模制环的透视图和局部横向截面图；
图6示出了处于第一操作位置的上胎圈模制环的透视图；
图7示出了处于第二操作位置的上胎圈模制环的透视图；
图8至10示出了处于第一操作位置的下和/或上胎圈模制环的实施例的其它不同的优选示例的俯视图；
图11至13示出了根据本发明的轮胎的三种不同的优选示例的简化的侧剖视图；
图14至20示出了用于控制模制生轮胎的环形固定结构的阶段的方法的多个步骤，其中仅局部地示意性地绘制出了模制和固化设备的横向截面图。
具体实施方式
首先，参照图1，附图标记100指示根据本发明的用于模制和固化车辆车轮轮胎的设备。
设备100能够容纳生轮胎(green tyre)50，所述生轮胎50在先前的制造阶段或者在适当的构造阶段中组装；例如，生轮胎50可以由初级部件构造，所述初级部件例如是连续细长的弹性体材料的元件、被切成适当的尺寸并且含有至少两条彼此平行的织物或金属帘线的条元件、或堆积在适当的成形支承件上的涂有橡胶的织物或金属帘线。
具体地，图1中仅示出了生轮胎50的示意性的剖视图，生轮胎50限定与自身的旋转轴线重合的轴线X，并且包括：胎体结构52，所述胎体结构52包括至少一个胎体帘布层(附图中未用附图标记指示)，所述至少一个胎体帘布层在操作中与一对环形固定结构51a和51b相关联；胎面带53，所述胎面带53处于所述胎体结构的径向外部的位置中；和带束结构(未示出)，所述带束结构插置于胎体结构和胎面带53之间。
如图1示意性地所示的那样，环形固定结构51a和51b表示生轮胎50的两个相对的端部。
设备100包括固化模具200，所述固化模具200具有：下侧壁板20和上侧壁板21，所述下侧壁板20和上侧壁板21分别接合基部15和容器17的关闭部分16；和基本圆柱形的伸缩式中央本体3，所述中央本体3具有轴线Y，生轮胎50插入所述中央本体3中。中央本体3例如通过使用液压缸(未示出)而以轴向伸缩的伸长和收缩的方式运动。
模具200还包括一圈圆周扇形段55，所述圆周扇形段55限定模腔，在所述模腔中限定几何轴线，所述几何轴线与中央本体3的轴线Y重合，并且当生轮胎50插入到设备100中时，所述几何轴线优选地如图1中所示也与生轮胎50的旋转轴线X重合。
圆周扇形段55通常承载成形突起(图1中未示出)，并且设计成作用在生轮胎50的胎面带53的径向外表面上，以在该胎面带上产生一系列压痕和通道，所述一系列压痕和通道适当地定位成期望的“胎面图案”。
为了能够使用单个参照系，在下文中，“轴向”方向是与中央本体3平行且与插入到设备100中的轮胎的旋转轴线X平行的方向。类似地，径向方向是以轮胎的旋转轴线为起点的轮胎半径的方向(与轮胎的旋转轴线垂直)。以类似的方式，“内部”和“外部”以及与其相关的术语指的是设备的内腔(以下更加具体地说明)和/或轮胎的内腔。
基部15和关闭部分16连同对应的下侧壁板20和上侧壁板21一起能够相对于彼此在打开状态和关闭状态之间运动，在所述打开状态，它们相互远离，以便允许将待固化的生轮胎20引入到模具200中，在所述关闭状态，它们放置成相互靠近，以便将生轮胎50封装在模腔(换言之，容器17)中。
具体地，侧壁板20和21彼此面对，并且设计成分别作用在生轮胎50的相对的环形固定结构51a和51b上，以便使生轮胎的轴向内部表面和轴向外部表面成形，这将在下文中更加详细地说明。
优选地，参照图2、3以及2a中所示的细节，各侧壁板20、21都具有周边支承面31a、31b，在所述周边支承面31a、31b的一部分上支承有环形固定结构51a、51b的径向内部轴向外部表面7a、7b的相应的一部分。
另外，由膜31限定的环形形状的可膨胀的囊30优选地在其两个相对的端部处固定到伸缩式中央本体3。囊30可以在模制和固化处理期间膨胀，从而使膜31与生轮胎50的径向内表面接触，从而向外加压该表面并且向该表面供给热，并且由此施加模制压力并传递固化所需要的热量中的至少某些。
囊30通过使用供给装置而膨胀，所述供给装置通过适当的通路引入诸如蒸汽、空气或惰性气体的流体，直到达到期望的模制压力为止，其中，附图中没有示出所述适当的通路。
如下文中更加详细地示出的那样，可膨胀的囊30也能够施加预模制压力(下文中，所述预模制压力称为“第二挤压压力”)，以便使第一和第二环形固定结构接触上侧壁板和下侧壁板，使得通过使用相应的侧壁板20、21使各环形固定结构51a、51b的径向内部轴向外部表面部分7a、7b成形，并且使各环形固定结构的径向内部轴向内部表面部分8a、8b成形，这将在下文中详细说明。
图2a中的附图标记指示各种表面，以便更加清楚地识别出涉及下环形固定结构51a的那些表面。
设备100还包括第一板6和第二板7，所述第一板6和第二板7固定到中央伸缩式元件3的两个相对的端部。设备100还包括至少第一胎圈模制环60a，并且更优选地包括两个胎圈模制环，即，上环60a和下环60b，所述上环60a和下环60b能够从第一收缩的操作位置运动到第二扩张的操作位置，在所述第二扩张的操作位置，所述上环60a和下环60b形成接触表面33a、33b。在所述第二扩张的操作位置中，在生轮胎50插入到模具200中的情况下，各环60a、60b可以分别接触生轮胎50的第一和第二环形固定结构51a、51b的第一径向内部轴向内部表面部分8a、8b。在收缩的位置中，胎圈模制环60a、60b的直径小于生轮胎50的在环形固定结构51a、51b的位置处的直径，从而使轮胎能够插入到中央本体3中或从中央本体3去除。
优选地，下胎圈模制环和上胎圈模制环60a、60b固定在中央本体3的板的位置处，并且与该本体同心(换言之，轴线Y穿过各环的中心)。
以下更加详细地说明设备100在下侧壁板20的位置处的构造，并且在本文中没有给出相反的明确指示的地方，本说明书也优选地解释为涉及设备100在上侧壁板21的位置处的构造。
如上所述，当生轮胎50插入到模具200中并且下胎圈模制环60a处于扩张的位置时，轮胎的下环形固定结构51a的径向内部轴向外部表面部分7a支承在属于模具的下侧壁板20的支承面31a的一部分上，而环形固定结构51a的径向内部轴向内部表面的部分8a支承在表面部分33a上，所述表面部分33a形成在下胎圈模制环60a上，并且也充当止动表面，环形固定结构从而被“夹持”在两个相对的表面之间，所述两个相对的表面在胎圈上施加第一挤压压力。
当囊30膨胀到第二模制压力时，膜31接触下环形固定结构51a的第二轴向内部表面部分，所述第二轴向内部表面部分相对于环形固定结构51a和下胎圈模制环60a之间的接触区域位于径向外部位置(换言之，相对于第一表面部分8a位于径向外部位置)中，并且所述第二轴向内部表面部分邻接该接触区域。如下文中更加详细地说明的那样，由膜30施加在生轮胎50的内表面上的压力使得能够准确地模制环形固定结构51a，这是由于膜充当用于环形结构的又一个止动面，从而产生环形固定结构51a的径向内部轴向外部表面7a和径向内部轴向外部表面8a的特定形状。
图2和3示出了两个放大的详细视图，其中，轮胎50被插入并且囊30已经膨胀，而且胎圈模制环60a、60b二者分别在下侧壁板20和上侧壁板21的位置处处于设备100的扩张的操作位置。如图2所示，在下环形固定结构51a的径向内部轴向内部表面8a和径向内部轴向外部表面7a二者的多个部分中，通过多个表面锁定和限定该下环形固定结构51a；换言之，下环形固定结构51a的径向内部轴向内部表面部分8a通过下胎圈模制环60a的圆周表面33a的一部分并且通过膜31的一部分限定，而下环形固定结构51a的径向内部轴向外部表面部分7a通过下侧壁板20的周边表面31a限定。图3(其中用字母“b”替换以上说明的附图标记中的字母“a”)示出了上环形固定结构51b如何也被锁定在两个表面之间。
图4a、4b和5a、5b示意性地详细示出了下胎圈模制环60a。下胎圈模制环60a包括一系列扇形段，所述一系列扇形段被分成第一组多个扇形段8和第二组多个扇形段9，第一组多个扇形段8的每个扇形段都与第二组多个扇形段9的扇形段沿圆周交替。第一组多个扇形段8的扇形段是径向发散的；换言之，随着第一组多个扇形段8的扇形段远离模具200的轴线Y，它们具有这样的扇形段体的形状，即，所述扇形段体的边缘34限定径向外的圆扇形段，所述径向外的圆扇形段具有大于与其相对的径向内部边缘的延伸部。第二组多个扇形段9的扇形段是径向会聚的；换言之，所述第二组多个扇形段9的每个扇形段也成形为扇形段体的形式，但是边缘34’限定径向内圆扇形段，所述径向内圆扇形段和与其相对的径向外部边缘相比具有扇形段体的更大的延伸部。
下胎圈模制环60a还包括圆锥形或截顶圆锥体形的元件10，所述元件10定位成与模具200的轴线Y平行，并且其顶点11插入到胎圈模制环60a的中心内。
此外，扇形段8、9可以从收缩的操作位置滑动到伸出的操作位置。在第一收缩的操作位置，限定所述第一组多个扇形段8的径向外圆扇形段的边缘34和限定所述第二组多个扇形段9的径向内圆扇形段的边缘34’在所述第一胎圈模制环60a的所述第一收缩的操作位置偏移；换言之，所述第二组多个扇形段9与发散的第一组多个扇形段8相比是更加进去的(在圆扇形段34’和轴线Y之间有较小的距离)。
当圆锥形元件10仅部分地插入到第一胎圈模制环60a的中心内并且不产生朝向板6的任何压缩时，达到收缩的操作位置(参见图4b和5b)。当圆锥形元件10朝向板6运动时(这个运动例如通过液压缸提供)，则第一组多个扇形段8和第二组多个扇形段9通过它们的向下平移以及同时的径向运动而伸出。第二组多个会聚的扇形段9与第一组多个发散的扇形段8对准；换言之，在所述第一胎圈模制环60a的的第二伸出的操作位置，所述第一组多个发散的扇形段8的边缘34和所述第二组多个会聚的扇形段9的径向外部边缘沿圆周对准，从而形成连续的圆周表面33a(参见图5a)。
相对的弹簧35(可以在图4b和5b中看到)确保在圆锥形元件10从板6平移离开时扇形段8、9相接触，并且确保第一胎圈模制环60a的直径减小。
参照图6和7，第二胎圈模制环60b包括多个花瓣状元件36，所述多个花瓣状元件36具有彼此基本相同的形状，所述元件36能够从第一收缩的操作位置运动到第二操作位置，在所述第一收缩的操作位置，所述元件36部分地重叠，在所述第二操作位置，所述元件36邻接。例如通过使用花键轴上的驱动凸轮(附图中未示出)致使元件36相对转动而产生从一个操作位置到另一个操作位置的运动。
在不同的实施例中，胎圈模制环60a、60b并不包括如上所述的圆环形式的连续接触表面33a、33b，但是当扩张时，在这个操作位置，胎圈模制环60a、60b还包括多种分离的非邻接的子表面(sub-surface)。如图8、9和10中所示，模制环60a’、60a”和60a”’分别包括2个、3个或4个扇形段8’，8”和8”’，但是扇形段8的数量可以任意确定，只要这些扇形段如上文中所述的那样能够从收缩的操作位置运动到扩张的操作位置。然而，优选的是，分离的子表面在圆周平面内的角度延伸形成大于18°的角度。
为了从一个操作位置运动到另一个操作位置，例如可以在图8至10的胎圈模制环60a’、60a”和60a”’中使用圆锥形元件10(附图8至10中未示出)，在上文中已经参照图6和7对所述圆锥状元件10进行了描述。
另外，胎圈模制环60a’、60a”和60a的各表面或子表面可以是平滑的(即，平坦的)，或者可以通过包括例如肋部、滚花、字母数字字符或类似物而具有不同的形状，如下文中将要描述的那样，这将改变成品轮胎。
另外，不管模制环的接触表面的形状，图2a中所示的距离D，换言之，环形固定结构51a的径向内部轴向内部表面的部分8a的径向最靠内的端部和胎圈模制环60a的相对应的接触表面部分33a之间在圆周平面上的距离，优选地是在从约5mm到约40mm的范围内，或者更优选地是在从约7mm到约20mm的范围内。
在优选的实施例中，所述元件36具有设置有肋的表面或者仅在与生轮胎50的环形固定结构相接触的区域中呈现任何形式的图案的表面。
根据本发明的方法，在关闭元件16放置在打开的位置、可膨胀的囊30处于放气的操作位置、并且胎圈模制环60a、60b二者收缩而由此形成小于生轮胎在位于环形固定结构51a、51b的位置处的圆周平面内的直径的直径的构造中，例如通过利用使用夹钳的机械手，将生轮胎50定位在模具200的基部15上，使得生轮胎50配合到中央本体3中，并且生轮胎50的旋转轴线X和设备100的轴线Y重合。在图14中所示这种构造中，生轮胎的下环形固定结构51a支承在下侧壁板20上。胎圈模制环60a容纳在生轮胎50中。
如上所述，中央本体3优选地是伸缩式的，以便使中央本体3的高度可以调节，以匹配多种尺寸的生轮胎50。然后，中央本体3平移成使得承载第二胎圈模制环60b的第二板7到达上环形固定结构51b的位置。根据轮胎50的轴向尺寸，预先确定伸缩式本体3的行程。
继而使下胎圈模制环60a和上胎圈模制环60b到达第二扩张的操作位置，在所述第二扩张的操作位置，下胎圈模制环60a和上胎圈模制环60b形成伸出的接触表面33a、33b，所述伸出的接触表面33a、33b的直径大于生轮胎50在环形固定结构51a、51b的位置处的直径。图15中示出了在这个步骤中得到的构造，在所述构造中，各环形固定结构51a(51b)都通过两个基本相对的表面限定，换言之，通过侧壁板20(21)的表面31a(或31b)并且通过胎圈模制环60a(60b)的表面33a(33b)限定。在表面33a(33b)具有圆周环的形状的情况下，这个表面33a(33b)可以在360℃的径向延伸部上接触胎圈51a(51b)的表面8a(8b)，或者根据包含在胎圈模制环中的扇形段8’、8”和8”’的数量，对给定的径向延伸部仅在某些部位处相接触。
胎圈模制环60a、60b继而朝向相应的上侧壁板20和下侧壁板21平移，从而以第一挤压压力压缩两个环形固定结构51a、51b。由于这个平移，各环形固定结构51a、51b都与对应的侧壁板20、21接触，并且正确地放置在对应的侧壁板20、21上，而各环形固定结构51a、51b的径向内部轴向内部表面部分8a、8b和径向内部轴向外部表面部分7a、7b被初始地夹持和放置。以图16a和16b的顺序示出了在这个步骤中得到的构造，所述图16a和16b示出了放大比例的模制和固化设备100的细节。如上所述，附图示出了这样的环形固定结构51a(51b)，所述环形固定结构51a(51b)由于胎圈模制环60a(60b)的平移而被锁定并且正确地与对应的表面接触，并且第一挤压压力由于胎圈模制环朝向对应的侧壁板的推力而施加在环形固定结构51a(51b)上。这个第一压力优选地是在从约0.1bar到约5bar的范围内。上述的压力是特定的压力，换言之，上述压力是由例如液压缸在胎圈模制环60a(60b)上所提供的推力而获得的压力。
然后，囊30通过经由附图中未示出的通路引入蒸汽、热空气或其它经过加热的流体或气体而膨胀，以便保持生轮胎50基本上围绕中央本体3锁定，并且阻止轮胎的不期望的运动。
优选地，在囊30的初始膨胀期间，设备100仍然保持打开(图17)，随后，当囊30达到最小压力时，通过使用关闭元件16而关闭根据本发明的设备100，使得生轮胎50的上环形固定结构51b支承在上侧壁板21(参见图18)上。然后，囊30膨胀，直到达到环形固定结构51a、51b的第二挤压压力为止，环形固定结构被“夹持”在侧壁板和胎圈模制环之间，如下文中描述的那样。优选地，所述第二挤压压力也称为预模制压力，所述第二挤压压力大于0.2bar并且等于或小于约8bar。
通过使用由囊30所施加的压力，使胎圈模制环60a、60b进一步朝向对应的侧壁板20、21平移，以便将更大的压力施加到环形固定结构51a、51b上，并且继而通过“预模制”使径向内部轴向内部表面8a、8b和径向内部轴向外部表面7a、7b成形(参见图16c)。
需要强调的是，在本说明书中以及所附的权利要求书中，由于直接的流体压力所产生的各个压力值应解释为相对于大气压力的相对压力值。
优选地，囊30施加在环形固定结构51a、51b上的压力从最小值增大并且继而以单调的方式升高，直到达到模制和固化压力为止。或者，囊所施加的压力可以大致以“阶梯”的方式升高，其中使囊保持第二挤压压力特定的时间间隔。随后，第二挤压压力升高到用于模制和固化的适当压力。
在这个结构中，在第二挤压压力下(图16c)，囊30的膜31的一部分接触下环形固定结构51a和上环形固定结构51b的第二轴向内部表面部分8a、8b，从而向外推动所述第二轴向内部表面部分8a、8b。由于胎圈模制环60a、60b、侧壁板20、21和膜31的结合作用，将环形固定结构51a、51b成形为期望的几何形状。
特别地，施加在每个环形固定结构51a、51b上的压力使形状相对于初始形状发生变化，换言之，使形状相对于生轮胎50在插入时的形状发生变化。
将可膨胀的囊30保持在第二挤压压力下一段时间，优选地保持从约2分钟到约60分钟的范围内的时间，或者更优选地保持从约4分钟到约40分钟的范围内的时间。
在施加第二压力的同时可膨胀的囊30中存在的流体具有优选地在从约140℃到约210℃的范围内的温度。
在预模制操作所需要的周期结束的时候，使可膨胀的囊30升高到更高的压力，换言之，升高到通常在从约16bar到约28bar的范围内的模制压力，用于模制和固化生轮胎50。
在模制和固化步骤结束时，囊30被放气，并且设备100打开。使下模制环60a进入收缩的操作位置，从而释放下环形固定结构51a，并且中央本体3平移，从而升高轮胎(图19)。随后，当上模制环60b收缩时，去除成品的轮胎50’并且将成品的轮胎50’例如放置在卸出滚轴输送机25上(图20)。
将新的生轮胎50装配在设备100中，并且重复以上通过示例的方式描述的循环。
成品的轮胎50’具有特定形状的环形固定结构51a、51b，并且特别地具有如图11至13中所示的特定形状的径向内部轴向内部表面8a、8b，在图11至13中，示意性地示出了上述表面的实施例的三个不同的示例的横截面。在附图中，仅用附图标记示出了表面8a，但是同样的细节也适用于表面8b的形状。
在第一实施例中，其中处于扩张的操作位置的胎圈模制环形成接触表面33a、33b，如在图6和7的优选示例中那样，所述接触表面33a、33b基本上是圆环的形式并且是平坦的，环形固定结构的对应的表面8a、8b也是平坦的、连续的、平滑的和/或磨光的，如图11中的截面图中所示的那样。
在接触表面33a、33b同样成形为连续的圆环形式但是具有粗糙的表面而不是具有肋的表面或包括字母数字字符的表面的情况下(未示出)，借助“凸/凹(positive/negative)”模制效应，在表面8a，8b上复制同样的结构。
另一方面，在这样的情况下，其中如图8至10的胎圈模制环中所示的那样，接触表面33a、33b包括多个子表面，所述多个子表面在延伸的操作位置中均匀地分开，所得到的环形固定结构51a、51b的表面8a、8b也具有如图12中的截面图所示的波状结构，波浪的数量n取决于胎圈模制环中所包括的子表面的数量n。

Claims (28)

1.一种用于控制模制生轮胎(50)的环形固定结构(51a；51b)的阶段的方法，所述方法包括以下步骤：
将所述生轮胎引入到包括有能够膨胀的囊(30)的固化模具(200)中；
通过使用彼此相对的第一表面和第二表面(33a，33b；31a，31b)限定所述环形固定结构(51a；51b)的至少一个部分；
使所述第一表面(33a，33b)和所述第二表面(31a，31b)朝向彼此运动，从而使所述第一表面的一部分和所述第二表面的一部分分别接触所述环形固定结构(51a；51b)的对应的径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)和对应的径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)，因而产生第一挤压压力；
使所述固化模具的所述能够膨胀的囊(30)膨胀，从而使所述第一表面和所述第二表面(33a，33b；31a，31b)更加靠近，因而产生第二挤压压力，以便使所述环形固定结构(51a；51b)的所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)和所述径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)成形。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，限定所述环形固定结构(51a；51b)的至少一个部分的步骤包括以下步骤：使所述第一表面(33a，33b)从第一收缩的位置径向地伸出到第二扩张的位置，在所述第一收缩的位置处，所述第一表面在所述生轮胎的圆周平面中的最大直径小于所述生轮胎(50)在所述环形固定结构的位置处的直径，在所述第二扩张的位置处，所述第一表面在所述生轮胎的圆周平面中的最大直径大于所述生轮胎(50)在所述环形固定结构的位置处的直径。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，使所述第一表面(33a，33b)伸出的步骤包括以下步骤：使彼此分离的至少两个子表面径向地伸出，所述至少两个子表面在所述圆周平面内成角度地伸出了大于18°的总角度。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其中，使所述第一表面(33a，33b)伸出的步骤包括以下步骤：使多个子表面径向地伸出，所述多个子表面在扩张的操作位置中产生圆周环形式的单个连续表面。
5.根据以上权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述第一表面(33a；33b)的径向最靠外的点和所述环形固定结构(51a；51b)的所述对应的径向内部轴向内部表面(8a；8b)的径向最靠内的点之间投射在圆周平面上的距离(D)是在从约5mm到约40mm的范围内。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述距离(D)是在从约7mm到约20mm的范围内。
7.根据以上权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述第一挤压压力小于所述第二挤压压力。
8.根据以上权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述挤压压力是在从约0.1bar到约5bar的范围内。
9.根据以上权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述第二挤压压力大于0.2bar并且等于或小于约8bar。
10.根据以上权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述模具包括：第一侧壁板(20；21)，所述第一侧壁板包括用于接触所述环形固定结构(51a；51b)的所述径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)的所述第二表面(31a，31b)；和第一胎圈模制环(60a，60a’，60a”，60a”’；60b)，所述第一胎圈模制环包括用于接触所述环形固定结构(51a；51b)的所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)的所述第一表面(33a，33b)。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，限定所述环形固定结构(51a；51b)的至少一个部分的步骤包括以下步骤：使所述胎圈模制环(60a，60a’，60a”，60a”’；60b)从收缩的操作位置径向地伸出到扩张的操作位置，从而在所述侧壁板(20；21)和所述胎圈模制环(60a，60a’，60a”，60a”’；60b)之间限定所述环形固定结构(51a；51b)的所述部分。
12.根据权利要求10或11所述的方法，其中，使所述第一表面和所述第二表面(31a，31b；33a，33b)朝向彼此运动的步骤包括以下步骤：使所述第一胎圈模制环(60a，60a’，60a”，60a”’；60b)朝向所述第一侧壁板(20；21)平移。
13.根据权利要求10至12中的任一项所述的方法，其中，使所述固化模具(200)的所述能够膨胀的囊(30)膨胀从而使所述第一表面和所述第二表面(31a，31b；33a，33b)更加靠近的步骤包括以下步骤：通过使用所述能够膨胀的囊(30)压缩所述第一胎圈模制环(60a，60a’，60a”，60a”’；60b)，使所述第一胎圈模制环进一步朝向所述第一侧壁板(20；21)平移。
14.一种轮胎(50’)，所述轮胎包括：
环形形状的胎体结构(50)，所述胎体结构包括与至少一个环形固定结构(51a；51b)相联的至少一个胎体帘布层；
胎面带(53)，所述胎面带位于所述胎体结构的径向外部；
其中，所述环形固定结构包括径向内部轴向内部表面(8a；8b)和径向内部轴向外部表面(7a；7b)，这些表面基本上彼此相对，所述径向内部轴向内部表面(8a；8b)和所述径向内部轴向外部表面(7a；7b)已经通过依次施加以下压力而成形：
第一挤压压力，所述第一挤压压力通过使用固化模具(200)的朝向彼此运动的第一表面(33a，33b)和第二表面(31a，31b)产生；
第二挤压压力，所述第二挤压压力通过使用更加靠近的所述第一表面和所述第二表面(33a，33b；31a，31b)产生。
15.根据权利要求14所述的轮胎(50’)，其中，通过在所述第一挤压压力下将所述径向内部轴向内部表面的一部分挤压在所述固化模具的所述第一表面上(33a，33b)上，并且通过将所述径向内部轴向外部表面的一部分挤压在所述固化模具的所述第二表面(31a，31b)上，对所述径向内部轴向内部表面(8a；8b)和径向内部轴向外部表面(7a；7b)进行成形。
16.根据权利要求14或15所述的轮胎(50’)，其中，通过在所述第二挤压压力下将所述径向内部轴向内部表面的所述部分挤压在所述固化模具的所述第一表面上，并且通过将所述径向内部轴向外部表面的所述部分挤压在所述固化模具的所述第二表面上，对所述径向内部轴向内部表面(8a；8b)和径向内部轴向外部表面(7a；7b)进行成形。
17.根据权利要求14至16中的任一项所述的轮胎，其中，所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)的径向最靠外的点和径向最靠内的点之间投射在圆周平面中的距离(D)是在从约5mm到约40mm的范围内。
18.根据权利要求17所述的轮胎，其中，所述距离是在从约7mm到约20mm的范围内。
19.根据权利要求14至18中的任一项所述的轮胎(50’)，其中，所述径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)和/或所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)具有大致平坦的形状。
20.根据权利要求14至19中的任一项所述的轮胎(50’)，其中，所述径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)和/或所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)具有包括空气抽空通道的形状。
21.根据权利要求14至18以及20中的任一项所述的轮胎(50’)，其中，所述径向内部轴向外部表面部分(8a；8b)和/或所述径向内部轴向内部表面部分(7a；7b)具有波状的形状。
22.根据权利要求14至18以及20中的任一项所述的轮胎(50’)，其中，所述径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)和/或所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)具有包括多个圆形凸出部的形状。
23.一种用于模制和固化生轮胎(50)的设备(100)，所述设备包括：
固化模具(200)，所述固化模具包括彼此相对的第一表面(33a，33b)和第二表面(31a，31b)；
通过使用第一挤压压力，所述第一表面和所述第二表面能够相对于彼此运动，从而使所述第一表面的一部分和所述第二表面的一部分分别接触所述生轮胎(50)的环形固定结构(51a；51b)的对应的径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)和对应的径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)；
能够膨胀的囊(30)，所述能够膨胀的囊在操作中与所述固化模具(200)相联，并且能够将压力施加到所述第一表面和所述第二表面(33a，33b；31a，31b)中的至少一个上，以便使所述第一表面和所述第二表面更加靠近，使得通过使用第二挤压压力对所述环形固定结构(51a；51b)的所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)和所述径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)进行成形。
24.根据权利要求23所述的设备(100)，所述设备包括第一侧壁板(20；21)，所述第一侧壁板包括用于接触所述环形固定结构(51a；51b)的所述径向内部轴向外部表面部分(7a；7b)的所述第二表面(31a，31b)。
25.根据权利要求24所述的设备(100)，所述设备包括第一胎圈模制环(60a，60a’，60a”，60a”’；60b)，所述第一胎圈模制环包括用于接触所述环形固定结构(51a；51b)的所述径向内部轴向内部表面部分(8a；8b)的所述第一表面(33a，33b)。
26.根据权利要求25所述的设备(100)，其中，所述第一胎圈模制环(60a，60a’，60a”，60a”’；60b)包括至少两个沿圆周交替的元件(8；8’；8”；8”’)，所述至少两个沿圆周交替的元件能够从第一收缩的操作位置运动到第二扩张的操作位置，在所述第一收缩的操作位置处，所述至少两个沿圆周交替的元件形成小于所述环形固定结构的直径的最大直径，而在所述第二扩张的操作位置处，所述至少两个沿圆周交替的元件具有最大直径。
27.根据权利要求25或26所述的设备(100)，其中，所述第一胎圈模制环(60a，60a’，60a”，60a”’；60b)包括至少多个沿圆周交替的元件(8)，所述至少多个沿圆周交替的元件能够从第一收缩的操作位置运动到第二扩张的操作位置，在所述第一收缩的操作位置处，所述至少多个沿圆周交替的元件形成小于所述环形固定结构的直径的最大直径，在所述第二扩张的操作位置处，所述至少多个沿圆周交替的元件具有最大直径，并且其中，所述至少多个沿圆周交替的元件在所述扩张的操作位置中形成圆周环形式的连续表面。
28.根据权利要求26或27所述的设备，其中，上述的第一操作位置和第二操作位置优选地位于所述生轮胎的圆周平面中，并且所述最大直径大于所述生轮胎(50)的所述环形固定结构(51a；51b)的直径。
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